调节阀配管设计规定

常见自控仪表的安装使用要求一、物位测量仪表物位测量仪表一般安排如下：1、物位测量仪表的仪表连接头(管嘴)位置应避开进入设各物流的冲击。

2、仪表的观测面应朝向操作通道，周围不应有妨碍维修仪表的物件。

物位测量仪表宜安装在平台一端，或加宽平台。

3、物位测量仪表的仪表连接头(管嘴)如在设备的底部，应伸入设备100mm。

4、测量界位时，物位测量仪表的上部仪表连接头(管嘴)必须位于液相层内。

5、数个液位计组合使用时，宜采用连通管安装型式。

玻璃板(管)液位计的安装要求如下：1、用玻璃板(管)液位计和浮球(浮筒)液位计测量同一液时，玻璃板(管)液位计的测量范围应包括浮球(浮筒)液位计的测量范围。

2、数个液位计组合使用时，相邻的两个液位计在垂直方向应重迭150~250mm，其水平间距宜为200mm。

3、数个液位计组合使用时，宜采用外接连通管安装，连通管两端应装切断阀，玻璃板(管)液位计装在此管上，可不另装切断阀。

外浮筒液位计的安装要求如下：1、液位计两端应装切断阀。

2、液位计测量范围的中间位置。

3、顶底式法兰式液位计，上下仪表连接头(管嘴)的间距应至少比测量范围多500mm。

内浮筒液位计的安装要求如下：1、正常液位应在浮筒的中间位置。

2、液位波动较大时，应加防波管。

内浮球液位计的安装要求如下：1、液位计安装法兰的水平中心线应与正常液位一致。

2、在浮球活动范围内不应有障碍物，在物流冲击较大的场合应加防冲板。

磁致伸缩式液位计的安装要求如下：1、磁致伸缩式液位计宜安装于容器顶部或容器侧面引出的连通管顶部。

2、安装于拱顶罐或球罐顶部的磁致伸缩液位计宜采用法兰安装方式，法兰式仪表连接头(管嘴)的内径应大于浮子直径。

3、当安装于容器外的连通管上时，连通管内径应大于浮子外径，连通管应采用非导磁材料(如不锈钢、铝或合金)制作。

超声波及微波(雷达)液(料)位计的安装要求如下：1、测量液位的场合，宜垂直向下检测安装。

2、测量料位的场合，超声波或微波的波束宜指向料仓底部的出料口。

调节阀安装要求一、一般要求1、调节阀宜垂直、正立安装在水平管道上。

公称通径DN≥80mm的调节阀，其阀前后管道上应设有永久性支架。

2、调节阀安装位置应方便操作和维修。

必要时应设置平台。

3、调节阀组配管应组合紧凑，便于操作、维修和排液。

4、调节阀的上、下部分应留有足够的空间，以便在维修时取下执行机构和阀内件以及阀的下法兰和堵头。

5、调节阀用于高粘度、易结晶、易汽化以及低温流体时，应采取保温和防冻措施。

6、调节阀使用环境温度一般不高于60℃，不低于－40℃的场合。

7、当阀安装在有振动场合时，应考虑防振措施。

8、凡未装阀门定位器的调节阀，膜头上应安装指示控制信号的小型压力表。

9、调节阀用于含有悬浮物和粘度较高流体时，应配冲洗管线。

10、调节阀安装时应注意使介质按阀体标定箭头方向流过。

11、调节阀应先检查校验，并在管道吹扫后安装。

二、调节阀旁路1、下列情况应设置旁路：腐蚀性流体；严重磨损阀内件的场合；其它重要场合，例如锅炉给水调节阀。

2、下列情况可不设置旁路；清净流体；公称通径DN＞80mm的场合；调节阀发生故障或检修时，不致引起工艺事故的场合；工艺过程不允许或无法利用旁路阀操作的场合。

例如：紧急联锁放空阀以及浆状和易结晶的流体等。

3、调节阀连接形式应符合制造厂产品说明用书的规定。

4、调节阀渐扩（缩）管同心和偏心渐扩（缩）管，宜选用偏心渐扩（缩）管。

5、调节阀配管和配线（1）调节阀的配管和配线方案应满足调节系统的要求。

（2）调节阀配管宜采用φ6×1紫铜管或PVC护套紫铜管，大膜头调节阀和气动闸阀宜采用φ8×1紫铜管或带PVC护套紫铜管。

（3）防爆区域内调节阀配用的电气部件的配线应符合《爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范》的有关规定。

6、调节阀用压缩空气压力等级应符合产品说明书的要求。

压缩空气的质量应符合国家标准《工业自动化仪表气源压力范围和质量》的要求。

7、自力式调节阀安装注意事项（1）带指挥阀的压力式压力调节阀，阀前应安装过滤器。

目录第一章总则第二章调节阀的配管附图1－1 调节阀安装实例“A”（用于非蒸汽系统）附图1－2 调节阀安装实例“B”（用于旁路标高超过1.8m的非蒸汽系统）附图1－3 调节阀安装实例“C”（用于非蒸汽系统）附图1－4 调节阀安装实例“D”（用于非蒸汽系统）附图1－5 调节阀安装实例“E”（底部进口的角形调节阀）附图1－6 调节阀安装实例“F”（侧向进口的角形调节阀）附图1－7 调节阀安装实例“G”（仅用于蒸汽系统）附图1－8 调节阀安装实例“H”（仅用于蒸汽系统）附图1－9 调节阀安装实例“I”（仅用于蒸汽系统）附图1－10 气动偏心旋转调节阀图例附图1－11 凸轮挠曲阀（Ⅱ）图例附图1－12 气动蝶阀图例附表1－1 调节阀组参考尺寸表第一章总则第1.0.1条本规定适用于石油化工装置中所有调节阀的配管设计。

第1.0.2条调节阀的配管设计除执行本规定外尚应符合有关配管材料等级设计规定。

第二章调节阀的配管第一节调节阀的布置第2.1.1条调节阀应布置在地面、楼面或操作平台上便于操作和检修的地方。

第2.1.2条调节阀应尽可能靠近其关联的设备。

第2.1.3条在调节阀的布置设计中应考虑核对调节阀组件的尺寸（如膜头的高度和宽度），以保证调节阀所需的空间和指示仪表及操作的正常位置。

如有手轮，还应考虑其方位。

第2.1.4条调节阀布置的典型间距见图2.1.4。

一、调节阀膜头边缘和邻近障碍物最小净距为200mm。

二、调节阀膜头或切断阀阀杆（对明杆式闸阀按全开考虑）和邻近设备之间的最小维修通道为900mm。

图2.1.4 调节阀布置的典型间距第二节调节阀的配管第2.2.1条调节阀安装图中的管件应根据管道等级规定选用。

第2.2.2条在附图中，当安装尺寸线标有“X”记号时为管件接管件的尺寸，要校核调节阀膜头与附近阀门或管道之间是否有足够的净距。

第2.2.3条除法兰连接的调节阀外，对其它型式连接的调节阀在配管中应考虑调节阀的拆卸。

中国石化集团兰州设计院标准SLDI 333C06-2001 0 新制定全部顾英张彦天郑明峰2002.04.01修改标记简要说明修改页码编制校核审核审定日期2001-01-08 发布 2001-01-15 实施中国石化集团兰州设计院调节阀的配管规定目录第一章总则第二章调节阀的配管附图1－1 调节阀安装实例“A”（用于非蒸汽系统）附图1－2 调节阀安装实例“B”（用于旁路标高超过1.8m的非蒸汽系统）附图1－3 调节阀安装实例“C”（用于非蒸汽系统）附图1－4 调节阀安装实例“D”（用于非蒸汽系统）附图1－5 调节阀安装实例“E”（底部进口的角形调节阀）附图1－6 调节阀安装实例“F”（侧向进口的角形调节阀）附图1－7 调节阀安装实例“G”（仅用于蒸汽系统）附图1－8 调节阀安装实例“H”（仅用于蒸汽系统）附图1－9 调节阀安装实例“I”（仅用于蒸汽系统）附图1－10 气动偏心旋转调节阀图例附图1－11 凸轮挠曲阀（Ⅱ）图例附图1－12 气动蝶阀图例附表1－1 调节阀组参考尺寸表工作规定调节阀的配管规定中国石化集团兰州设计院SLDI 333C06-2001实施日期:2001-01-15 第 1 页共8 页第一章总则第1.0.1条本规定适用于石油化工装置中所有调节阀的配管设计。

第1.0.2条调节阀的配管设计除执行本规定外尚应符合有关配管材料等级设计规定。

第二章调节阀的配管第一节调节阀的布置第2.1.1条调节阀应布置在地面、楼面或操作平台上便于操作和检修的地方。

第2.1.2条调节阀应尽可能靠近其关联的设备。

第2.1.3条在调节阀的布置设计中应考虑核对调节阀组件的尺寸（如膜头的高度和宽度），以保证调节阀所需的空间和指示仪表及操作的正常位置。

如有手轮，还应考虑其方位。

第2.1.4条调节阀布置的典型间距见图2.1.4。

一、调节阀膜头边缘和邻近障碍物最小净距为200mm。

二、调节阀膜头或切断阀阀杆（对明杆式闸阀按全开考虑）和邻近设备之间的最小维修通道为900mm。

配管工程规范-配管设计规定（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）配管设计规定目录1 总则………………………………………………………………………………………………1.1 适用范围………………………………………………………………………………………1.2 相关文件………………………………………………………………………………………1.3单位制…………………………………………………………………………………………1.4符号和缩写词…………………………………………………………………………………2 设计基础………………………………………………………………………………………2.1 管道设计基本点………………………………………………………………………………2.2 设计压力和设计温度…………………………………………………………………………2.3 管道材料………………………………………………………………………………………2.4 腐蚀裕量………………………………………………………………………………………2.5 管道的公称尺寸………………………………………………………………………………3 管道系统的构成…………………………………………………………………………………3.1 管道器材………………………………………………………………………………………3.1.1 管子…………………………………………………………………………………………3.1.2 弯头、弯管和虾米弯…………………………………………………………………………3.1.3 异径管………………………………………………………………………………………3.1.4 支管连接……………………………………………………………………………………3.1.5 法兰…………………………………………………………………………………………3.1.6 阀门…………………………………………………………………………………………3.1.7 端部密封……………………………………………………………………………………3.1.8 盲板…………………………………………………………………………………………3.1.9 过滤器………………………………………………………………………………………3.2 管道的连接……………………………………………………………………………………3.3 管道材料等级变化……………………………………………………………………………3.4 管道的隔热……………………………………………………………………………………3.5 管道的涂漆……………………………………………………………………………………4 管道系统的配管设计……………………………………………………………………………4.1 概述……………………………………………………………………………………………4.1.1 管道走向……………………………………………………………………………………4.1.2 管道布置……………………………………………………………………………………4.1.3 管道坡度……………………………………………………………………………………4.1.4 管道柔性……………………………………………………………………………………4.1.5 管道的间距…………………………………………………………………………………4.1.6 阀门的安装…………………………………………………………………………………4.1.7 调节阀………………………………………………………………………………………4.1.8 止回阀………………………………………………………………………………………4.1.9 疏水阀………………………………………………………………………………………4.1.10 过滤器……………………………………………………………………………………4.1.11 补偿器……………………………………………………………………………………4.1.12 仪表………………………………………………………………………………………4.1.13 放空和放净………………………………………………………………………………4.1.14 管道支架…………………………………………………………………………………4.2 操作用通道、平台和梯子……………………………………………………………………4.2.1 一般规定……………………………………………………………………………………4.2.2 通道、平台和梯子…………………………………………………………………………4.2.3 平台的设置…………………………………………………………………………………4.2.4 通道的净高…………………………………………………………………………………4.2.5 通道的宽度…………………………………………………………………………………4.3 基础高度……………………………………………………………………………………4.4 典型管道系统的配管设计…………………………………………………………………4.4.1 管道旁通……………………………………………………………………………………4.4.2 安全阀系统…………………………………………………………………………………4.4.3 蒸汽管道……………………………………………………………………………………4.4.4 蒸汽凝水管道………………………………………………………………………………4.4.5 取样系统……………………………………………………………………………………4.4.6 软管站………………………………………………………………………………………4.4.7 洗眼和淋浴站………………………………………………………………………………4.4.8 蒸汽伴热系统………………………………………………………………………………5 管廊和设备周围的管道设计…………………………………………………………………5.1 管廊周围的管道设计………………………………………………………………………5.2 塔/立式容器周围的管道设计………………………………………………………………5.3 卧室容器周围的管道设计…………………………………………………………………5.4 换热气周围的管道设计……………………………………………………………………5.5 泵周围的管道设计…………………………………………………………………………5.5.1 一般规定……………………………………………………………………………………5.5.2 泵进口管道设计……………………………………………………………………………5.5.3 泵出口管道设计……………………………………………………………………………5.6 压缩机周围的管道设计……………………………………………………………………5.7 加热器周围的管道设计……………………………………………………………………罐区周围的管道设计………………………………………………………………………附表-1 操作用通道、平台和梯子………………………………………………………………附表-2 通道要求…………………………………………………………………………………附表-3 装置基础标高……………………………………………………………………………1 总则1.1 适用范围1.1.1 本规定适用于石油化工装置的管道布置设计。

调节阀精修标准
调节阀的精修标准通常涉及以下几个方面：
1、泄漏量：调节阀的泄漏量应符合相关标准，以确保其密封性能良好。

在规定的测试条件下，泄漏量应满足一定的要求，确保阀门在使用过程中不会因泄漏而影响系统的正常运行。

2、流量特性：调节阀的流量特性应符合设计要求，以确保阀门在不同开度下的流量变化与预期一致。

通过调整阀门的开度，应能够实现流量的精确控制。

3、压力损失：调节阀的压力损失应控制在合理范围内，以确保阀门在使用过程中不会对系统的压力产生过大的影响。

压力损失过大会导致系统能耗增加，不利于节能减排。

4、操作力矩：调节阀的操作力矩应符合相关规定，以确保阀门在开启和关闭过程中能够顺畅、稳定地运行。

操作力矩过大或过小都可能影响阀门的正常运行和使用寿命。

5、振动和噪声：调节阀在运行过程中应产生的振动和噪声应符合相关标准。

过大的振动和噪声不仅会影响阀门的使用寿命，还可能对周围环境产生负面影响。

6、密封性能：调节阀的密封性能应良好，确保阀门在关闭状态下能够完全密封，防止介质泄漏。

密封性能的好坏直接关系到阀门的使用效果和安全性。

7、外观质量：调节阀的外观质量应符合相关标准，包括涂层、
标识、装配等方面。

外观质量的好坏不仅影响阀门的美观程度，还可能影响其使用寿命和性能。

这些精修标准是确保调节阀性能稳定和可靠运行的关键。

在实际应用中，应根据具体的使用场景和需求，选择合适的调节阀，并按照相关标准进行安装、调试和维护。

同时，还应定期对调节阀进行检查和维修，确保其长期稳定运行。

安全阀配管设计规定模板第一章总则第一条为了确保企业生产运营过程中的安全和稳定，保护员工和设备的安全，本规定订立。

第二条本规定适用于企业职能部门负责安全阀配管设计的相关工作。

第三条安全阀配管设计应遵从国家相关法律法规和相关规范标准，确保设计方案的科学性、合理性和可操作性。

第四条安全阀配管设计工作由职能部门负责，需经企业负责人审核同意后方可实施。

第二章设计要求第五条安全阀配管设计应考虑生产工艺、设备工作环境、系统压力等因素，确保设计方案符合生产要求。

第六条安全阀配管设计应遵从以下原则：1.选择合适的材料，确保配管耐压性能符合要求；2.合理设计管道布局，确保流体能顺当流动；3.依据工作环境选择适当的防腐措施，确保配管的耐腐蚀性能；4.设计应充分考虑使用和维护的便利性，降低维护成本；5.确保安全阀配管系统具备必要的检修和检测设施。

第七条安全阀配管设计应符合以下技术要求：1.配管直径、壁厚设计要合理，确保在系统工作压力下材料能承受应力；2.确保阀门安装符合相关标准，在流体压力下能正常工作；3.确保管道相应部位留有伸缩接头，以应对温度变化和管道自由膨胀；4.保证安全阀配管系统符合防火、防爆和环境保护要求；5.紧要节点留有察看孔，便于检修和排出故障等操作；6.设备安装位置、高度和方向都应符合相关标准；7.配管系统应设有安全防护措施，防止意外触及等不安全操作。

第三章管理与考核第八条为确保安全阀配管设计工作的精准性和优质性，订立以下管理与考核措施：第九条职能部门应组织专业人员进行安全阀配管设计，同时建立相关档案记录。

第十条安全阀配管设计过程应经过严格审核，确保设计方案的合理性和符合要求。

第十一条每个安全阀配管设计方案都应有专人进行设计验收，以确保设计质量。

第十二条进行安全阀配管设计的专业人员应定期参加培训，提升设计本领和专业素养。

第四章附则第十三条职能部门应定期进行安全阀配管设计的检查和评估，适时发觉和矫正问题。

管道布置设计技术规定1 管道布置设计基本要求进行管道布置时，应在保证安全、正常生产及操作检修方便的前提下，力求整齐美观，以创造良好的生产环境。

由于化工厂的生产品种繁多，操作条件不同（如高温、高压、真空及低温）同时被输送介质性质复杂（如易燃、易爆、有毒及腐蚀），因此管道布置设计应根据具体的生产特点，结合设备布置、建筑物和构筑物情况进行综合考虑。

管道布置设计基本要求如下：1.1 布置管道时，应对全装置所有管道（包括生产系统管道、辅助系统管道、电缆及电缆、仪表桥架、采暖通风管道等）全盘规划，统一考虑。

1.2 为便于安装、检修和操作管理，管道尽量架空敷设，必要时可沿地、埋地或管沟敷设。

1.3 进行管道布置设计时应避免气袋、口袋和盲肠。

1.4 管道不应挡门、挡窗，也应尽量避免从电机、配电盘、仪表盘的上方通过。

1.5 管道的布置不应妨碍设备和管件、阀门的检修，塔及容器的管道不可从人孔的正前方通过，以免妨碍人孔的开启。

1.6 管道应平行敷设，在管道应力许可范围内，尽量走直线，少拐弯、交叉，尽量做到配管整齐美观。

1.7 在螺纹连接的管道上，应适当配置一些活接头，便于安装、拆卸检修。

1.8 敷设管道时，其焊缝不得设在支架范围内，焊缝距支、吊架边缘距离一般应大于150mm。

1.9 穿墙或楼板处的管道不得有焊缝。

1.10 管道应尽量集中敷设。

在穿墙或楼板时尤其应该注意尽可能的利用设备予留孔，以免楼面开孔太多。

1.11 管道敷设应有坡度，坡向一般与介质流动方向一致。

管道坡度一般为：蒸气2/1000～5/1000 蒸汽冷凝水3/1000冷冻盐水5/1000 压缩空气4/1000真空3/1000 清净下水5/1000生产废水1/1000 一般气体及易流动液体5/1000粘度较大的流体可根据情况选择，最大为1/100。

1.12 保温（冷）的管道应安装在不易溅湿的地方，否则，在保温或保冷层外部应采取防湿措施。

1.13 管架上的保温或保冷管道应设管托，不保温管道可直接放在管架上。

浅谈调节阀的安装和调试调节阀又名控制阀，在工业自动化过程控制领域中，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变介质流量、压力、温度、液位等工艺参数的最终控制元件.一般由执行机构和阀门组成.如果按行程特点，调节阀可分为直行程和角行程；按其所配执行机构使用的动力，调节阀可以分为气动调节阀、电动调节阀、液动调节阀三种。

按其功能和特性分为线性特性,等百分比特性及抛物线特性三种。

调节阀适用于空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品等介质.英文名:control valve,位号通常FV开头。

调节阀常用分类:气动调节阀，电动调节阀，液动调节阀,自力式调节阀。

对执行机构输出力确定后，根据工艺使用环境要求，选择相应的执行机构。

对于现场有防爆要求时,应选用气动执行机构。

从节能方面考虑，应尽量选用电动执行机构。

若调节精度高，可选择液动执行机构.如发电厂透明机的速度调节、炼油厂的催化装置反应器的温度调节控制等。

调节阀的作用方式只是在选用气动执行机构时才有，其作用方式通过执行机构正反作用和阀门的正反作用组合形成。

组合形式有4种即正正（气关型）、正反（气开型)、反正(气开型）、反反（气关型），通过这四种组合形成的调节阀作用方式有气开和气关两种。

对于调节阀作用方式的选择，主要从三方面考虑:a）工艺生产安全；b）介质的特性；c）保证产品质量,经济损失最小。

引言随着科学技术的进步，生产过程自动化中用来控制流体流量的调节阀已普遍应用于各个行业.对于热力、化工控制系统,作为最终控制过程介质各项质量及安全生产指标的调节阀，在稳定生产、优化控制、维护及检修成本控制等方面起着举足轻重的作用。

在调节阀的应用中，计算与选型是前提，安装与调试是关键,使用与维护是目的。

调节阀如果安装不当，或者调试不好,就起不到调节的作用，甚至会成为系统的累赘。

1、调节阀的安装1.1 安装的基本原则调节阀的安装应遵循国家有关标准，按照设计图纸和设计文件的规定严格执行。

调节阀门的基本定义与计算——摘自《调节阀使用与维修》吴国熙著调节阀的可调比调节阀的可调比就是调节阀所能控制的最大流量与最小流量之比。

可调比也称可调范围，若以R来表示，则（1）要注意最小流量Q min和泄漏量的含义不同。

最小流量是指可调流量的下限值，它一般为最大流量Q max 的2%～4%，而泄漏量是阀全关时泄漏的量，它仅为最大流量的0.1%～0.01%。

1、理想可调比当调节阀上压差一定时，可调比称为理想可调比，即（2）也就是说，理想可调比等于最大流量系数与最小流量系数之比，它反映了调节阀调节能力的大小，是由结构设计所决定的。

一般总是希望发可调比大一些为好，但由于阀芯结构设计及加工方面的限制，流量系数K vmin不能太小，因此，理想可调比一般均小于50。

目前我国统一设计时取R等于30。

2、实际可调比调节阀在实际工作时不是与管路系统串联就是与旁路关联，随管路系统的阻力变化或旁路阀开启程度的不同，调节阀的可调比也产生相应的变化，这时的可调比就称为实际可调比。

（1）串联管道时的可调比如图1所示的串联管道，由于流量的增加，管道的阻力损失也增加。

若系统的总压差△P s不变，则分配到调节阀上的压差相应减小，这就使调节阀所能通过的最大流量减小，所以，串联管道时调节阀实际可调比会降低。

若用R'表示调节阀的实际可调比，则令（3）则（4）式中△P vmax—调节阀全关时阀前后的压差约等于系统总压差；△P vmin—调节阀全开时阀前后的压差；△P s—系统的压差。

s—调节阀全开时阀前后压差与系统总压差之比，称为阀阻比，也称为压降比。

由式（4）可知，当s值越小，即串联管道的阻力损失越大时，实际可调比越小。

它的变化情况如图2所示。

（2）并联管道时的可调比如图3所示的并联管道，当打开与调节阀并联的旁路时，实际可调比为：若令则（5）从上式可知：当X值越小，即旁路流量越大时，实际可调比就越小。

它的变化如图4所示。

从图中可以看出旁路阀的开度对实际可调比的影响极大。