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镁碳砖车间生产工艺流程镁碳砖是一种新型的耐火材料，具有重量轻、机械强度高、耐腐蚀等特点，广泛应用于冶金、化工、建筑等行业。
下面将详细介绍镁碳砖车间的生产工艺流程。
首先，镁质原料的准备是镁碳砖生产的第一步。
常见的镁质原料包括轻烧镁粉、中碱轻烧镁粉和烧镁砂。
这些原料需要进行粉碎和筛分，以确保颗粒大小的均匀性。
接下来，将镁质原料与适量的碳粉进行混合。
碳粉的加入是为了提高镁碳砖的导电性能和耐火性能。
混合过程中需要控制好原料的比例，以确保最终产品的性能达到要求。
混合好的镁碳砖原料需要进行成型。
成型有多种方法，常见的有挤压成型和浇注成型。
挤压成型是将混合好的原料放入挤压机中，通过挤压来形成砖坯。
浇注成型则是将混合好的原料倒入模具中，待凝固后取出。
成型后的砖坯需要进行干燥处理，以去除内部的水分。
砖坯经过干燥处理后，需要进行烧结。
烧结是指将砖坯放入烧结炉中进行高温烘烤，使砖坯内部颗粒结合成坚固的砖体。
烧结的温度和时间需根据具体产品进行调整，以确保砖体的物理和化学性能达到要求。
烧结完成后，还需要进行后处理。
后处理的主要目的是提高产品的质量和性能。
常见的后处理工艺有研磨、修整和涂层处理。
研磨是为了去除砖体表面的粗糙度，使其更加光滑。
修整则是通过切割或者打磨来修整砖体的尺寸和形状。
涂层处理则是在砖体表面涂覆耐火涂料，以提高其耐火性能和使用寿命。
最后，经过严格的质量检测后，符合标准要求的镁碳砖可以进入包装和储存环节。
包装一般采用木箱、桶装或者编织袋等方式，以确保产品的安全运输和储存。
综上所述，镁碳砖车间生产工艺流程主要包括镁质原料准备、混合、成型、干燥、烧结、后处理、质量检测、包装和储存等环节。
通过科学合理的工艺流程，可以生产出符合标准要求的高质量镁碳砖产品。
镁碳砖化学成分以镁碳砖化学成分为标题，我们探讨一下镁碳砖的主要成分和特点。
镁碳砖是一种高温材料，主要由镁粉和石墨粉等组成。
镁是化学元素中的一种，原子序数为12，化学符号为Mg。
镁是一种轻金属，具有较高的强度和刚性，同时也有良好的耐腐蚀性和导电性。
在高温下，镁具有良好的氧化还原性能，可以与其他元素形成化合物。
而石墨是一种形态为层状晶体的碳，具有良好的导电性和导热性，同时也是一种高温材料。
在制备镁碳砖的过程中，首先需要将镁粉和石墨粉按照一定比例混合均匀，并加入一定量的粘结剂和流体剂，然后在高温下进行成型和烧结。
在烧结过程中，镁和石墨会发生反应，形成镁碳化合物（MgC2），而粘结剂和流体剂则会发挥固化和流动性的作用，最终形成坚硬的镁碳砖。
镁碳砖的主要成分为镁碳化合物和碳化镁，其中镁碳化合物的含量通常在70%以上，具有较高的硬度和耐磨性。
而碳化镁是一种较为稳定的化合物，具有良好的耐高温性能和导热性能。
除此之外，镁碳砖中还含有一定量的残余碳和氧化镁等杂质，这些杂质的含量会影响镁碳砖的性能和使用寿命。
镁碳砖是一种高温耐火材料，具有良好的抗磨损性、抗冲击性和高温稳定性。
它广泛用于各种高温工业设备和炉膛中，如电炉、转炉、钢包等。
镁碳砖具有优异的性能，但也存在一些问题，比如易受潮、易开裂、易烧损等。
为了提高镁碳砖的性能和使用寿命，需要在制备过程中严格控制成分比例和烧结工艺，并采取一定的后续处理措施，如表面涂层、热处理等。
镁碳砖的化学成分主要包括镁碳化合物、碳化镁和一定量的杂质。
镁碳砖具有良好的高温性能和耐磨性能，广泛应用于各种高温设备和炉膛中。
为了提高镁碳砖的性能和使用寿命，需要在制备和使用过程中注意一些问题。
镁碳砖生产的配方一、前言镁碳砖是一种高温耐火材料，广泛应用于钢铁冶炼和其他高温工业领域。
其制备过程中需要用到特定的配方，本文将详细介绍镁碳砖生产的配方。
二、镁碳砖的组成镁碳砖主要由氧化镁、焦炭和树脂等组成。
其中氧化镁是主要原料，占比约为70%~75%；焦炭和树脂占比约为25%~30%。
三、氧化镁的选择1. 氧化镁应选用纯度高、晶体结构稳定的优质产品。
2. 氧化镁的粒度应控制在5mm以下，以保证混合均匀。
3. 氧化镁的比表面积应控制在2000cm²/g以上，以提高反应速率。
四、焦炭的选择1. 焦炭应选用低灰分、低挥发分的优质产品。
2. 焦炭的粒度应控制在5mm以下，以保证混合均匀。
3. 焦炭中固定碳含量应控制在85%以上，以提高耐火性能。
五、树脂的选择1. 树脂应选用高温稳定性好、热解残炭率高的产品。
2. 树脂应控制在8%~12%的配比范围内，以保证镁碳砖的密实度和机械强度。
六、镁碳砖的配方根据以上要求，镁碳砖的配方可控制在如下范围：1. 氧化镁：70%~75%2. 焦炭：20%~25%3. 树脂：8%~12%七、生产工艺1. 将氧化镁、焦炭和树脂按配方比例混合均匀。
2. 加入适量水进行湿拌，使混合物形成均匀的泥浆。
3. 将泥浆压制成规定形状的块体，并经过干燥和高温固结处理。
4. 经过多次回火和冷却后，即可得到成品镁碳砖。
八、总结以上是关于镁碳砖生产配方的详细介绍。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行调整和改进。
通过科学合理地选择原材料和控制生产工艺，可以生产出性能优良、耐用耐磨的镁碳砖。
镁碳质耐火材料的介绍王万濮阳职业技术学院河南濮阳457000摘要：主要介绍了镁碳质耐火材料的发展、性能原料及其代表性产品-MgO-C砖的工艺和应用。
关键词：镁碳质耐火材料镁碳砖发展性能1.镁碳质耐火材料的发展及定义1.1 镁碳质耐火材料的发展随着冶金及高温工业的不断发展，新型耐火材料制品也不断推陈出新；与此同时随着耐火材料质量的提高及品种的日益完善，促进了冶金工业及相关领域的进步。
耐火材料的使用性能与任何材料一样，也是随着原料质量的提高、生产工艺的改进等相关过程的不断进步与完善而不断的。
在这样的一种背景下，迫切需要一种耐火制品既能节省能源、又能提高炉衬寿命且适应现代新冶炼技术所要求的使用性能下，镁碳质复合耐火材料便应运而生。
镁碳质复合耐火材料是适应冶金工业的需要，于70年代后期至80年代中期研制、开发、生产和推广的一种新型复合耐火材料。
镁碳质复合耐火材料由于其优良的使用性能从而使冶金工业发生了划时代的巨变。
1970年,日本九州耐火公司的渡边明,发明了镁碳质耐火材料。
镁碳质耐火材料在发明之初主要用于电熔热点部位,使超高功率电炉的炉衬寿命由老式碱性砖的2~3天提高到2~3周,从而促进了电炉炼钢生产率的显著上升。
1979年，镁碳质耐火材料开始用作转炉炉衬材料，实验证实，这种含碳制品同样适用于转炉，且同样能大幅度提高转炉炉衬的使用寿命我国含碳制品的研究从80年开始，86年前后在全国各大、中、小钢厂全面推广使用，使我国很多钢厂的转炉炉衬的使用寿命迅速突破千炉大关。
1.2 镁碳质复合耐火材料的定义镁碳质耐火材料是一种含碳的复合耐火材料。
复合耐火材料指：由两种或两种以上不同性质的耐火氧化物（MgO、CaO、Al2O3、ZrO2等）和碳素材料及非氧化物材料为原料，用碳素材料作为结合剂而制成的一种多相复合耐火材料。
镁碳质耐火材料是以高温烧结镁砂或电熔镁砂和碳素材料为原料，添加各种非氧化物添加剂，用碳质结合剂制成的不烧的一种复合耐火材料。
镁碳砖车间生产工艺流程镁碳砖是一种由镁粉和班素粉混合制成的材料，具有良好的耐火性能和导热性能。
镁碳砖的生产工艺流程主要包括镁粉的处理、班素粉的处理、混合制备、成型、干燥、烧结和包装等环节。
一、镁粉的处理：1.镁粉质检：对进厂的镁粉进行质量检验，包括外观检查、粒度分析、化学成分检验等。
2.镁粉筛分：通过筛分设备对镁粉进行粒度分级，以满足后续工艺对镁粉颗粒大小的要求。
二、班素粉的处理：1.班素粉质检：对进厂的班素粉进行质量检验，包括外观检查、颗粒形状检验、化学成分检验等。
2.研磨处理：通过研磨设备对班素粉进行细磨，以提高其颗粒度和均匀性。
三、混合制备：1.配方设计：根据产品要求和工艺参数，确定镁粉和班素粉的比例，并添加适量的助剂。
2.混合搅拌：将镁粉和班素粉按照配方比例加入混合器中进行充分搅拌，使其均匀混合。
四、成型：1.成型模具准备：根据产品尺寸和图纸要求，准备合适的成型模具。
2.成型操作：将混合好的镁碳砖料料放入模具中，并进行压制，使其成型。
五、干燥：1.初次干燥：将成型好的镁碳砖进行初次干燥处理，通常采用自然干燥或低温烘干的方式。
2.烘干处理：将初次干燥的镁碳砖进行高温烘干，以去除内部的水分和甲烷。
六、烧结：1.炉前准备：对烧结炉进行清理和预热操作，确保炉内温度和环境的稳定。
2.烧结操作：将烘干好的镁碳砖放入炉内进行烧结，通过高温处理使其颗粒结合形成坚固的材料。
七、包装：将烧结好的镁碳砖进行分类和包装，按照客户要求分装成合适的包装箱或袋子，准备发货。
以上是镁碳砖车间生产工艺流程的大致步骤，其中每个环节都需要严格控制参数和操作规范，以保证产品质量。
同时，需要注意在整个生产过程中的安全问题，避免发生事故。
镁碳砖的制作工艺
镁碳砖是以高熔点碱性氧化物氧化镁（熔点2800℃）和难以被炉渣浸润的高熔点碳素材料作为原料，添加各种非氧化物添加剂。
用炭质结合剂而成的不烧碳复合耐火材料。
常被用于转炉、交流炉、直流电弧炉的内衬，钢包的渣线等部位。
制造镁碳砖的原料是MgO含量为98%的烧结镁砂、MgO含量为91%的电熔镁砂和固定碳含量为94~95%、灰分为5%的天然鳞片状石墨。
结合剂为热固性酚醛树脂和热塑性酚醛树脂复合结合剂。
热固定酚醛树脂的技术指标为：固定碳80~89%，游离酚5~6%，游离醛1.2~1.5%，水分不大于10%。
添加剂为金属铝粉、硅粉、SiC及Al+Si粉。
找耐火材料网小编认为在制备镁碳砖的时候特别要注意一下两点工艺要点：
（1）将烧结镁砂和电熔镁砂块料分别进行破碎、筛分，将部分烧结镁砂经筒磨机磨成小于0.088mm的细粉做参合料。
石墨的加入量视砖的牌号不同而异，一般为8~20%。
添加剂的加入量为3~6%。
（2）将原料按预定的比例配制，并在强力混砂机中进行混炼。
加料顺序为：镁砂骨料-结合剂-石墨-细粉和添加物，混练时间15~45min。
为了是混练均匀，通常将酚醛树脂加热至
35~45℃再进行混练。
成型是在800t摩擦压砖机上进行的。
按照先轻后重，多次加压的原则，先轻压4~6次，再重压8次，砖坯体积密度控制在2.9g/cm3左右。
镁碳砖经150~200℃热处理，时间不小于32h，即为成品。
有特殊要求的制品可经轻烧及沥青浸渍处理。
镁碳砖生产工艺流程镁碳砖是一种重要的耐火材料，广泛应用于高炉、电炉、转炉等高温设备中。
下面将介绍镁碳砖的生产工艺流程。
1.原料准备：生产镁碳砖的主要原料有镁砂、焦炭、石墨、球墨铸铁炉渣等。
首先，需要将这些原料按照一定的比例准备好。
2.配料混合：将预先准备好的原料进行细粉磨，并经过一定的筛分操作，确保原料的颗粒大小一致。
然后将混合好的原料按照一定比例放入配料罐中。
3.进料混合：将配料罐中的原料通过螺旋输送器送入混合机中进行充分搅拌混合。
混合机的运行时间和转速要根据原料的配比和配料量进行调整，使得原料充分均匀地混合在一起。
4.成型：将混合均匀的原料通过成型机进行成型，常用的成型方式有压制成型和注射成型两种。
压制成型是将原料压入特定形状的模具中，利用模具的压力和振动实现成型。
而注射成型则是将原料注入成型模具中，然后利用注射机对原料进行加压，将其填充至模具中，并通过模具的振动将其紧实。
5.框架及压制：将成型好的镁碳砖放入框架内，然后通过压制机进行压制，使其更加牢固。
同时，在压制的过程中还可以根据需要进行模具加热，以加快砖坯的硬化速度。
6.焙烧：将压制好的砖坯放入窑炉中进行焙烧。
焙烧过程是将砖坯加热到一定温度，使其中的有机物燃烧殆尽，并使原料中的氧化镁矿物发生热分解和重结晶反应，形成致密的镁碳砖。
7.加工和检验：经过焙烧的镁碳砖会得到初步的成品，但还需要经过加工和检验。
在加工过程中，需要对镁碳砖进行切割、打磨等操作，以得到符合要求的产品。
在检验过程中，需要对镁碳砖进行物理性能测试，包括抗压强度、耐火度、抗冲击性能等指标的检测。
8.包装和储存：对通过检验的镁碳砖进行包装，并进行储存。
包装一般采用常规的木箱或袋装，以保护产品的完整性和质量，并方便运输和存储。
以上就是镁碳砖的生产工艺流程，通过以上流程可以得到性能良好的镁碳砖产品，以满足不同高温设备的需求。
我知道的高温材料之——MgO-C质耐火材料重庆大学一．MgO-C质耐火砖的起源及其发展第一次使用氧化物和碳的复合耐火材料是在15世纪初所制造的碳氧化物坩埚。
钢铁工业用的碳氧化物复合耐火材料是很早用铸锭用耐火材料的石墨塞头砖。
后来随着连铸技术的推广应用，氧化物和碳复合起来使用的耐火材料用的更广泛。
MgO–C砖是20世纪70年代兴起的新型耐火材料，最早由日本九洲耐火材料公司渡边明首先开发，它是以镁砂（高温烧结镁砂或电熔镁砂）和碳素材料为原料，用各种碳质结合剂制成的耐火材料。
由于MgO–C砖具有耐火度高、抗热震性优良和抗侵蚀能力强等优良特性而被广泛应用于钢铁企业，如转炉炼钢和电炉炼钢。
在日本研发出树脂结合MgO–C砖后，西欧开发了沥青结合的MgO–C砖，其残碳量约为10%，由于价格低于树脂结合MgO–C砖，故被成功地用于水冷电炉中的高温热点部位，同时也用于转炉。
我国在1980前后年开始研究含碳耐火材料[2]，并被列入国家“七五”(1985~1989)科技攻关项目。
1987年鞍钢三炼钢厂在转炉上试用MgO–C砖后，仅用一年时间就超额完成了“七五”转炉炉龄达千次的攻关目标。
发展到目前，全国各大中小钢厂已普遍推广使用MgO–C质耐火材料作为转炉和电炉的炉衬。
二．MgO-C质耐火砖的生产MgO-C砖的制造工艺主要包括原料准备，配料，混练，成型和热处理。
生产MgO–C砖的主要原料包括镁砂、鳞片状石墨、有机结合剂以及抗氧化剂。
1 镁砂镁砂是生产MgO–C砖的主要原料，有电熔镁砂和烧结镁砂之分。
电熔镁砂与烧镁砂相比具有方镁石结晶粒粗大、颗粒体积密度大等优点，是生产镁碳砖中主要选用的原料。
2 碳源不论是在传统的MgO-C砖还是在目前大量使用的低碳MgO-C砖，主要利用鳞片状石墨作为其碳源。
3 结合剂结合剂是生产MgO-C砖的关键，现在生产MgO-C砖多选用合成酚醛树脂作为结合剂，其他较为常用的还有含碳结合剂。
三．MgO-C耐火材料在炼钢转炉中的应用现在的MgO-C耐火材料在钢铁行业主要用于转炉、交流电弧炉、直流电弧炉的内衬，钢包的渣线等部位。
镁碳砖生产工艺流程镁碳砖是一种高温材料，由镁和碳两种元素组成，具有优良的导热性能和耐高温性能，在航空、航天、电子等领域有着广泛的应用。
下面将介绍镁碳砖的生产工艺流程。
镁碳砖的生产工艺流程主要包括原料准备、原料混合、压制成型、烘干、煅烧、研磨抛光等步骤。
具体流程如下：1.原料准备：镁碳砖的主要原料为氧化镁(MgO)和石墨(C)，所选用的原料应具备高纯度和细度。
一般按照一定配比将氧化镁和石墨粉末分别称量。
2.原料混合：将称量好的氧化镁和石墨粉末放入混合机中进行均匀混合，以保证材料的均一性。
3.压制成型：将混合好的材料放入压制机中，根据需要的砖块尺寸和形状，选择相应的模具进行压制成型。
压制过程中，通过控制压力和时间，使材料充分结合成型。
4.烘干：将成型的砖块放入烘干炉中进行烘干处理。
烘干的目的是去除材料中的水分和有机物，提高材料的强度和稳定性。
烘干温度和时间根据具体材料和砖块厚度来确定。
5.煅烧：将烘干后的砖块放入电炉或隧道窑中进行煅烧处理。
煅烧温度一般在2000℃以上，时间和温度的选择要根据具体材料和砖块的要求来确定。
煅烧过程中，镁粉和石墨将发生化学反应，生成镁碳化合物，并与氧化镁形成致密的结合。
6.研磨抛光：煅烧后的砖块需要进行表面的研磨和抛光处理，以提高其表面光洁度和尺寸精度。
一般采用机械研磨或化学抛光的方法进行处理。
以上就是镁碳砖的生产工艺流程，每个步骤均对最终产品的质量和性能有着重要影响。
生产过程中需要严格控制原料比例、混合均匀度、压制力度、烘干温度和时间、煅烧温度和时间等参数，以确保产品的质量和性能达到要求。
制作镁碳砖的工艺要点镁碳砖是一种高温材料，具有优异的耐火性能和热震稳定性，广泛应用于高温炉窑等工业领域。
制作镁碳砖的工艺要点主要包括原材料选取、工艺流程以及烧结工艺控制等。
1.原材料选取：镁碳砖的主要成分是氧化镁和石墨。
氧化镁必须选用高纯度的镁矿石或者氧化镁粉末，确保其化学纯度和物理性能满足要求。
石墨的选材要求纯度高，颗粒度均匀，以保证制作出的镁碳砖具有良好的导热性和耐火性。
2.工艺流程：（1）原料制备：将高纯度的氧化镁和石墨按照一定的配比混合均匀，可采用湿法或干法工艺进行混合。
（2）成型制备：将混合均匀的原料进行成型，常用的成型方法有挤压成型和浇铸成型两种。
挤压成型可获得较高的成型密度和机械强度；浇铸成型适用于复杂形状的产品。
（3）干燥处理：将成型的镁碳坯体进行一定时间的自然干燥，以去除坯体中的水分和有机物。
（4）烧结工艺：利用烧结工艺将干燥后的镁碳坯体进行高温烧结，以达到坯体的致密化和物理性能的改善。
3.烧结工艺控制：（1）升温速度控制：在烧结过程中，要控制升温速度，尤其是在晶化温度区段，避免因升温过快而引起的热胀冷缩过程中坯体的开裂和热内应力的产生。
（2）保温时间控制：在烧结过程中，要根据具体材料和成型工艺来控制保温时间，以确保坯体的烧结程度和物理性能的满足要求。
（3）气氛控制：烧结过程中要采用合适的气氛（通常是惰性气体），以避免氧化镁的氧化和二氧化碳的还原反应，以保证镁碳砖的化学成分和物理性能的稳定。
（4）冷却速度控制：在烧结完成后，要控制冷却速度，避免快速冷却引起的热应力和烧损，常采取自然冷却或缓慢升温方式。
总之，制作镁碳砖的工艺要点需要注意原材料选取、工艺流程和烧结工艺的控制，以确保制作出具有优异性能的耐火材料。
镁碳质耐火材料的生产工艺及常用原料详解
镁碳耐火材料是上世纪七十年代日本为电炉应用而开发的，于1970年首次在电炉上进行了应用性试验，经过了六年的应用性试验之后，镁碳耐火材料被正式推广应用在电炉上。
与其它碳素材料相比，镁碳质耐火材料中添加的天然鳞片石墨及碳质结合剂，使其具有优良的导热系数，较小的热膨胀率，大大增强了镁碳砖的性能，特别是提高了其抗渣侵蚀性及热震稳定性。
已广泛地应用于超高功率电弧炉炉墙、炉顶、蚀损严重的高温热点、渣线及出钢口部位，也用于转炉炉口、出钢侧、耳轴壁和熔池等处，以及钢包精炼炉的渣线处。
镁碳耐火材料的生产原料及工艺具体如下：
1
镁砂
生产镁碳质耐火材料的主要原料是镁砂。
由于镁砂质量的优劣对镁碳质耐火材料的性能起着很大的影响作用，所以在生产中，选择合理的镁砂成为生产优质镁碳质耐火材料首要步骤。
常用镁砂为电熔镁砂和烧结镁砂，它们具有不同的特点，其矿物组成主要是方镁石。
在生产镁碳质耐火材料时，所考虑的镁砂性能参数主要有以下几项内容：
①镁砂纯度(MgO含量);
②杂质相及其含量;
③镁砂的体积密度、气孔率以及方镁石晶粒尺寸等。
镁砂的纯度对镁碳质耐火材料的抗渣侵蚀性起着重要的影响，这是因为当MgO含量很高时，其杂质相就相对减少，MgO晶体被作为杂质相的硅酸盐相分割程度降低，MgO晶体为直接结合，所以提高了镁碳质耐火材料的抗渣侵蚀性。
镁砂中的杂质相主要有SiO₂、CaO、B₂O₃、Fe₂O₃等，如果镁砂中含有很高的杂质，特别是B₂O₃，将对镁碳质耐火材料的耐火度及高温性能带来不利的影响，杂质相将从以下几个方面产生作用：
①杂质相含量高，将降低MgO晶体的直接结合程度;
②SiO₂、CaO等在高温下会与MgO形成共熔体;
③SiO₂、Fe₂O₃等杂质在高温下会优先与C反应，使得镁碳砖中产生气孔，降低了镁碳质耐火材料的抗渣侵蚀性。
镁碳质耐火材料在使用过程中，溶渣会通过气孔与方镁石晶界渗入镁砂颗粒与方镁石晶体产生反应，导致其损毁，特别是当镁砂中还有很高的CaO、SiO₂等杂质时，会加速其损毁速率，导致镁砂中的方镁石晶体被不断侵蚀，剥落进入溶渣中。
因此，体积密度高的镁砂，相对杂质含量就少，可以降低被溶渣侵蚀的途径，提高镁碳质耐火材料的抗渣侵蚀性。
同时，较大的方镁石晶粒能提高晶粒间的直接结合程度，减小晶界面积，降低溶渣向晶界处渗透的路径。
电熔镁砂的晶粒尺寸较大且晶粒间的直接结合程度较高，在生产总一般选择电熔镁砂为原料以提高制品的抗渣侵蚀性。
因此，在生产高质量的镁碳质耐火材料时，必须选择具有较高体积密度且纯度高的镁砂，例如，MgO含量大于等于97%，CaO/SiO₂不小于2，体积密度不小于3.34g/cm³，气孔率不大于3%且晶界发育良好的镁砂。
但在实际生产中，由于镁碳质耐火材料使用的部位不同，对它性能的要求也不同。
因此，根据实际情况选择质量相当的镁砂，符合降低成本、减少优质资源消耗、有利于可持续发展的原则。
2
石墨
制备MgO-C质耐火材料用的碳素材料主要为鳞片石墨。
鳞片石墨按固定碳含量分为四类：高纯石墨、高碳石墨、中碳石墨和低碳石墨。
影响镁碳质耐火材料性能参数的主要有固定碳含量、粒度、灰分组成及其含量，颗粒形状、挥发分及水分等。
其中，固定碳是指石墨中除去挥发分、灰分以外的组成部分;挥发分是指石墨中易挥发的有机及无机物。
一般情况下，要求石墨的固定碳含量越高，则制备出来的镁碳质耐火材料在高温下使用过程中具有优良的结构，制品的高温抗折强度等力学性能越好。
用不同纯度的石墨作为碳素原料生产出的镁碳质耐火材料，在结构上存在着明显的差异。
石墨越纯，生产出的镁碳质耐火材料抗渣侵蚀性越优良，石墨纯度越低，生产出的镁碳质耐火材料在高温下，会由于其中的杂质相熔
化成玻璃相并与镁砂或碳产生反应，导致内部产生缺陷，恶化制品的结构局部，降低制品的高温强度等。
石墨中的挥发分在热处理过程中会产生较多的挥发物，导致制品的气孔率增大，降低制品的使用性能。
石墨的粒度对制品的热震稳定性及抗氧化性影响很大。
一般认为，鳞片石墨的鳞片越大，则制品的热震稳定性及抗氧化性越好，这是由于大鳞片石墨具有较高的热导率和较小的比表面积的缘故。
一般要求，生产镁碳质耐火材料用的鳞片石墨其粒度大于115目。
鳞片石墨的厚度对制品的性能也有影响，鳞片石墨的厚度越小，其端部表面被氧化的有效面积减小，能提高制品的抗氧化性。
近年来，由于低碳镁碳砖的开发，碳含量减少，为保证石墨在制品中的均匀分布，粒度有减小的趋势。
（鳞片石墨）
灰分是石墨经氧化处理后的残留物。
石墨中灰分越多，镁碳质制品的抗渣性能越低。
此外，杂质对于石墨的抗氧化性也有一定的影响。
其作用可以分为两个方面。
一方面是某些夹杂氧化物对于石墨的氧化有催化作用;另一方面，石墨的灰分对镁碳质耐火材料氧化后所形成的脱碳层的厚度有影响，从而影响其抗氧化性。
但并非纯度越高的石墨制得的MgO-C质耐火材料的抗氧化性越好。
3
结合剂
结合剂的发展对于镁碳砖起着至关重要的作用[9]。
结合剂不仅会影响到镁碳砖的制备工艺，而且还会影响到制品显微结构的变化进而影响到其使用性能。
因此，选择合适的结合剂对于镁碳砖的制备起到重要的影响。
由于结合剂对镁碳砖的性能及工艺有很大的影响，根据镁碳砖的制备工艺，其对结合剂的要求主要有：对石墨及镁砂的润湿角小，能很好的与石墨及镁砂颗粒结合在一起，粘度小流动性强;高温热处理之后能使制品保持较高的强度，使其不产生膨胀或收缩;残炭率要高，且对环境无污染。
镁碳质耐火材料常用的结合剂主要有以下三种类型：
①沥青类结合剂：主要使用的为焦油沥青，它是一种热塑性材料，能很好的与镁砂、石墨等结合且高温热处理之后具有很高的残碳率，价格便宜低，曾被耐材企业广泛的使用。
但是由于人们环保意识的增加及焦油沥青对环境污染的加剧，使得现在焦油沥青的使用率下降。
②树脂类结合剂：这是当前镁碳砖生产企业主要使用的一类结合剂，分为热塑性酚醛树脂及热固性酚醛树脂等。
在常温下酚醛树脂便能和镁砂、石墨等颗粒很好的结合，且具有高温热处理后残炭率高的优点。
但是由于酚醛树脂炭化后所形成的基质为玻璃态结构，使得镁碳砖的抗氧化性及热震稳定性降低。
③改性沥青及改性树脂：针对焦油沥青及酚醛树脂在使用过程中的不足，使得人们对现有的焦油沥青及酚醛树脂进行改性。
经过改性之后的沥青及树脂，在高温炭化后能形成一些原位生成的碳纤维或者镶嵌结构而不是较
差的玻璃态结构，这将有助于提高镁碳砖的高温使用性能，如提高抗氧化性及热震稳定性。
4
添加剂
由于镁碳砖中石墨的加入，使得其具有许多优良的性能，但是由于石墨在镁碳砖的使用过程中容易被氧化，使得其组织结构被破坏，容易被渣液及金属溶液侵蚀，进而使得镁碳砖被破坏，降低了镁碳砖的使用寿命及使用性能。
为了保证镁碳砖的使用性能，保护其石墨不被氧化，常常在镁碳砖的制备中添加少量的添加剂(也叫抗氧化剂)。
较为常用的添加剂有金属Al粉、金属Mg粉、Si粉、SiC粉及Al-Mg合金、Al-Mg-Ca等复合粉。
添加剂除了能防止石墨被氧化外，还通过其它方式影响着镁碳砖的性能，主要作用如下：
①抗氧化作用，阻止碳的氧化。
②通过还原CO(g)生成固态碳来减少碳复合耐火材料中碳的损失。
③降低气孔率，提高制品的密度，同时也提高抗氧化性。
④促进由结合剂所生成的无定形炭的结晶。
⑤通过形成表面保护层来提高制品的抗氧化性与抗渣性。
抗氧化剂的抗氧化作用通常从两方面来考虑：一是优先于碳被氧化从而对碳起到保护作用，二是形成某种化合物堵塞气孔。
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镁碳耐火材料的生产工艺
镁碳砖的制备工艺主要有泥料的配料和混练、成型及热处理等。
图1 镁碳质耐火材料生产工艺流程图
在镁碳质耐火材料的制备过程中，只有采用合适的镁砂临界粒径、石墨加入量、混炼时间及成型压力等，才能得到最优性能的镁碳质耐火材料制品。
在生产镁碳质耐火材料时，通常根据需要使用镁碳质耐火材料的部位选择镁砂的临界粒度尺寸。
在温度梯度较大、制品经受强烈热冲击的部位使用临界粒度较小的镁砂，以增强其抗热冲击性能;在侵蚀严重的部位，则需要选择具有较大临界粒度的镁砂，以提高其抗侵蚀性能。
在镁碳质耐火材料中基质部分加入一定数量的镁砂细粉，将会调整其中大颗粒与基质部分的热膨胀系数，使其相互匹配，减小因热膨胀系数的不同引起的热应力，但若配入的镁砂细粉太细，则会加速MgO的还原，从而引起镁碳质耐火材料的损毁。
石墨的加入量应与镁碳质耐火材料的使用部位相匹配。
一般情况下，若石墨加入量小于10%，则制品中难于形成连续的碳网，不能有效地发挥碳的优势;石墨加入量大于20%，生产时成型困难，易产生裂纹，制品易氧化，所以石墨的加入量一般在10~20%之间，根据不同的使用部位，选择不同的石墨加入量。
