冲压与模具设计知识点

冲压与模具设计知识点冲压与模具设计是现代工业中非常重要的一部分，它们在制造业中起着举足轻重的作用。

本文将介绍一些与冲压和模具设计有关的知识点，帮助读者更好地了解这一领域。

1. 冲压工艺的概述冲压是通过模具将板材或线材进行塑性变形，使之成为特定形状的零件或产品的工艺过程。

冲压工艺主要包括以下几个步骤：(1) 设计冲裁工序：确定零件尺寸、形状以及冲裁模具的结构和参数。

(2) 计算冲床的选型和数量：根据零件的大小和形状，选择合适的冲床，并确定所需的冲床数量。

(3) 设计模具：根据零件的形状和要求，设计冲床模具的结构和参数。

(4) 冲床操作：将冲床模具装配到冲床上，并进行冲压操作。

(5) 零件处理：对冲压成型的零件进行后续处理，如清洗、热处理等。

2. 常见的冲压工艺在实际应用中，常见的冲压工艺包括以下几种：(1) 单冲工艺：利用单个冲头进行冲床操作，适用于简单的零件成型。

(2) 连续冲工艺：通过一次连续的冲压过程，在一张板材上同时冲制多个零件。

(3) 多工位冲工艺：利用多个工作位进行连续冲压，每个工作位上完成一个或多个冲裁工序。

(4) 拉伸冲工艺：将板材拉伸至所需形状，使得材料在冲压过程中得到加工硬化，从而提高强度和韧性。

3. 模具设计的基本原则模具设计是冲压工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高生产效率和质量。

以下是一些模具设计的基本原则：(1) 充分考虑冲压力和模具应力：模具设计时要考虑到冲压力的大小和方向，并合理安排模具的结构，以保证模具能够承受冲压力。

(2) 合理选择材料：模具应选择具有足够强度和韧性的材料，以延长模具的使用寿命。

(3) 确定模具结构：根据零件的形状和要求，确定合适的模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、顶针等。

(4) 考虑材料利用率：模具设计中要尽量减小废料的产生，提高材料利用率。

4. 模具设计的常见问题与解决方法在模具设计过程中，可能会遇到一些常见的问题，下面是一些常见问题与相应的解决方法：(1) 模具寿命太短：可以选择更耐磨损的材料制作模具或者加入表面处理，如表面硬化、涂层等。

《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版1.所有的金属都是晶体：面心立方（Al、Cu、γ-Fe、Ni）塑性最好、体心立方（α-Fe、Cr、Mo）塑性次之、密排六方（Mg、Zn、Cd、Ti）结构塑性最差。

2.晶体中由原子组成的平面称为晶面。

3.C能固溶于Fe，形成铁素体和奥氏体固溶体，二者均具有良好的塑性。

当C含量超过Fe的溶C能力时，便形成渗碳体，塑性下降，变形抗力升高。

含C量越高，碳钢的塑性越差。

4.温度升高，塑性增强。

但碳钢加热到200~400°C时，因夹杂物以沉淀的形式在晶界滑移面上析出（时效作用）使得塑性降低，易折断，断口呈蓝色，即蓝脆区；而在800~900°C时会出现热脆，塑性降低。

5.拉应力促进晶间变形，加速晶界破坏；而压应力阻止晶间变形。

6.钢板厚度大于4mm为热轧板，小于4mm为冷轧板。

冷轧板尺寸精度高、表面光亮、内部组织更致密。

7.冲压用板料包括板料、卷料、带料、条料、箔料。

8.冲压设备有曲柄压力机、液压机、气动压力机、电磁压力机。

9.曲柄压力机按机身结构分为开式压力机（机身前面、左右两面均敞开，操纵方便，但刚性差、冲压力大时机身易变形）和闭式压力机（左右两侧封闭，只能前后送料，刚性好，可承受较大的冲压力）。

10.根据压力机上滑块的数目，分为单动压力机、双动压力机和三动压力机。

双动与三动压力机通常用于复杂的拉深件。

11.压力机的主要技术参数包括公称压力、滑块行程、滑块行程次数、装模高度、工作台面及滑块底面尺寸、漏料孔尺寸、模柄孔尺寸、电动机功率。

12.总冲压力等于冲裁力、卸料力、推件力和顶件力之和。

13.落料尺寸等于凹模尺寸，冲孔尺寸等于凸模尺寸。

14.冲孔件设置压料板、落料件设置顶件器，以减少弯拱回弹、提高冲裁件精度。

15.冲裁间隙决定断面质量，根据理论计算法、查表法、经验记忆法确定冲裁间隙。

16.根据冲裁件受剪切周长（mm）、厚度（mm）、剪切强度（MPa）计算冲裁力。

冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。

在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。

因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。

下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。

一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。

2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。

模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。

此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。

3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。

此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。

二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。

2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。

3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。

4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。

三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。

冲压模具设计知识点冲压模具是制造金属零部件的关键工具，在工业生产中占据重要地位。

本文将介绍一些冲压模具设计的知识点，帮助读者了解冲压模具的基本原理和设计要点。

一、冲压模具的基本构造冲压模具主要由上模、下模、凸模、凹模以及导柱等构成。

其中，上模和下模分别安装在上下冲床上，而凸模和凹模则安装在上、下模之间。

导柱是用于引导模具上下运动的零部件。

二、冲压模具的设计原理1. 模具选材冲压模具经常受到巨大的冲击力和摩擦力，因此通常采用高硬度、高强度的合金工具钢作为制作材料。

2. 模具结构设计在冲压模具的结构设计中，应考虑加工性能、成本和生产效率。

合理的结构设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。

3. 模具尺寸设计在冲压模具的尺寸设计中，需要根据产品的图纸要求和冲压工艺参数来确定模具的尺寸。

合理的尺寸设计可以保证产品的质量和尺寸精度。

4. 冲压工艺参数设计冲压模具设计中的重要一环是冲压工艺参数的设计。

包括冲程、压力、冲头直径、冲孔深度等参数的选取，这些参数决定了冲压过程中的力的大小和应变情况。

5. 模具热处理为了提高模具的硬度和耐磨性，冲压模具在制造完成后需进行热处理。

常用的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等，以达到模具的优化性能。

三、冲压模具设计要点1. 合理设计模具结构和尺寸，根据产品要求和冲压工艺参数来确定模具的尺寸和形状。

2. 注意模具的材料选用，选择合适的合金工具钢以提高模具的硬度和耐磨性。

3. 加工模具时，应保证模具的精度和表面质量，避免因加工不当而影响到冲压成型。

4. 冲压过程中，要注意模具的使用和维护，定期检查模具的磨损情况，及时修复或更换。

5. 做好冲压工艺参数的选取和控制，确保冲压过程的稳定和产品质量的一致性。

四、冲压模具设计的应用领域冲压模具广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等领域，是这些行业中零部件制造的主要工具。

同时，随着科技的发展，冲压模具的应用也在不断扩大，已涉及到了医疗、能源等更多领域。

1、冲压概念在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，对其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸精度的零件加工方法。

（冲压三要素：合理冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备）2、冷冲模在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。

3、冲压工艺的特点低耗、高效、低成本“一模一样”、质量稳定、高一致性可加工薄壁、复杂零件板材有良好的冲压成形性能模具成本高所以，冲压成形适宜批量生产。

4、冲压工序分类根据材料变形特点分为分离工序和塑形成形工序。

分离工序：指板料在冲压力的作用下，变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离。

（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等）塑形成形工序：指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未超出抗拉强度极限，使板料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸精度制件的加工工序（拉深、胀形、翻边等）5、冲压成型性能主要包括：成型极限（材料达到最大变形程度）和成型质量。

6、冲压件的质量指标尺寸精度、厚度变化、表面质量以及成形后材料的物理机械性能。

7、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。

8、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应程度。

9、冲裁工序按工序的组合程度的分类单工序，复合和级进冲裁。

冲裁组合方式的选择根据冲裁件的生产批量、尺寸精度、形状复杂程度、模具成本等多方面考虑（1）生产批量（2）冲裁件的尺寸精度（3）对工件尺寸、形状的适应性（4）模具制造、安装调整和成本（5）操作方便与安全10、冲模的分类(1)按工序性质分：落料模、冲口模、切断模、整修模、弯曲模、拉深模，成形模等。

(2)按工序组合程度分为：单工序模、级进模、复合模。

级进模：一次行程中，在一副模具的不同位置上完成不同的工序。

因此对工件来说，要经过几个工位也即几个行程才能完成。

而对模具来说，则每个行程都能冲压出一个制件。

一、板料成形（冲压、冷冲）是利用安装在压力机上的模具，对板料施加变形力，使板料在模具里产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的一种压力加工方法二、分离工序：指冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓相互分离的工序。

基本工序：冲孔、落料、切断、切口、切边、剖切、整修等。

三、冲孔：用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯，冲下部分为废料。

四、落料：用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条料，冲下部分为制件。

五、切断：用剪刃或模具切断板料或条料的部分周边，并使其分离。

六、切口：用切口模将部分材料切开，但并不使它完全分离，切开部分材料发生弯曲。

七、塑性成形工序：指材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。

基本工序：弯曲、拉深、成形等。

八、弯曲：把平面毛坯料制成具有一定角度和尺寸要求的一种塑性成形工艺。

九、冲压模具的基本结构组成：按模具零件的功能可分为工艺零件和结构零件两部分。

工艺零件：工作零件：凸模、凹模、凸凹模：结构零件：导向零件：导柱、导套、导板十、冲压模具按工序组合可分为单工序模、级进模、复合模。

十一、冲裁是利用模具使板料沿一定的轮廓形状分离的一种冲压工序。

主要指落料、冲孔十二、冲裁变形过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段、十三、断面特征：圆角带、光亮带、断裂带十四、冲裁件断面质量影响因素：1）材料的性能对断面质量的影响2）模具刃口状态对断面质量的影响3）模具冲裁间隙大小对断面质量的影响十五、冲裁间隙的概念：指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙，也就是凸、凹模刃口间缝隙的距离。

十六、冲裁间隙对冲裁件质量的影响：冲裁件的质量主要是指断面质量、尺寸精度和形状误差十七、1、尺寸精度：指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高。

冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响：当模具制造精度确定后：间隙较大时,拉伸作用增大，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；间隙较小时,挤压力大，落料件尺寸增大冲孔孔径变小。

冲压工艺与模具设计知识点一、冲压工艺的基本概念和分类冲压工艺是指利用模具对工件进行塑性变形或分离加工的一种加工方法。

冲压工艺可以分为单工位冲压和多工位冲压两种方式。

单工位冲压是指在一块材料上进行一次冲压加工，通过简单的动作，如冲孔、冲坑等，完成对工件的加工。

多工位冲压是指在一块材料上通过多个冲压工序进行连续冲压加工，可以完成复杂的工件形状。

二、冲压模具设计的要点和流程1.冲压模具设计的要点（1）合理确定材料和毛坯的尺寸和厚度，以及冲孔或冲坑的位置和尺寸。

（2）合理选择冲压工艺参数，如冲头压力、冲头直径和停留时间等。

（3）考虑材料的延展性和回弹性，以及材料与模具之间的摩擦力。

2.冲压模具设计的流程（1）确定产品的设计要求，包括工件的尺寸、形状和材料等。

（2）确定冲压工艺参数，如冲头压力、冲孔或冲坑的位置和尺寸。

（3）进行模具结构的设计，并制作模具的零件和组装。

（4）对模具进行试验和调整，以确保其性能和精度。

三、冲压工艺和模具设计的关键技术1.材料的选择和优化在冲压工艺中，材料的选择非常重要，需考虑材料的延展性、韧性和回弹性等因素。

一般来说，冷轧板材具有较好的延展性和强度，因此在冲压加工中广泛应用。

2.模具的结构设计和加工工艺冲压模具的结构设计和制造工艺对于冲压加工的效果有着重要影响。

需要考虑到模具的刚度和变形，以及模具的寿命和维护等因素。

模具的加工工艺包括开料、铣齿和加工等。

3.冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化可以提高冲压加工的效率和质量。

主要包括冲头压力、速度和停留时间等参数。

通过优化这些参数，可以减少工件的变形和回弹，提高冲压零件的精度和表面质量。

四、冲压工艺与模具设计的应用领域总结起来，冲压工艺与模具设计是机械制造中的重要领域，涉及到零部件制造的过程和方法。

了解冲压工艺和模具设计的基本概念和分类，以及冲压模具设计的要点和流程，对于提高冲压加工的效率和质量具有重要意义。

同时，冲压工艺与模具设计的关键技术的掌握，可以在工业生产中实现高效、精度高和成本低的零部件制造。

冲压工艺及模具设计知识点冲压工艺及模具设计是在制造业中广泛应用的一项技术。

冲压工艺主要是通过冲压设备对金属板材进行加工，将其压制成所需形状，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。

而冲压工艺的实施离不开模具设计，合理的模具设计能够提高冲压工艺的效率与质量。

一、冲压工艺知识点1. 材料选择：在冲压工艺中，常用的材料有钢板、不锈钢板、铝板等。

根据实际应用需求，选择合适的材料可以确保产品的性能与可靠性。

2. 冲压工艺流程：冲压工艺一般包括开料、冲孔、剪裁、弯曲、整形等步骤。

不同产品的冲压流程可能有所不同，但整个过程需要严格把控，以确保产品的精度和一致性。

3. 润滑与冷却：在冲压过程中，适当的润滑与冷却是非常重要的。

润滑能够减少模具与材料之间的摩擦，冷却则可以避免材料过热导致变形或破损。

4. 冲压设备与工艺参数：冲压工艺中的设备选择和工艺参数设置直接关系到产品的加工效果。

对于不同的冲压需求，需要选择适合的设备和合理的工艺参数。

5. 质量控制与检测：冲压工艺中的质量控制与检测是确保产品性能可靠性的关键。

通过合理的质量控制措施和严格的检测标准，能够有效提高产品的质量。

二、模具设计知识点1. 模具材料选择：模具的材料一般选择硬度高、耐磨性好的工具钢。

根据冲压工艺的要求和模具的使用寿命，选择合适的材料可以延长模具的使用寿命。

2. 模具结构设计：模具的结构设计对冲压工艺具有重要影响。

合理的模具结构能够提高冲压效率、减少材料浪费，并且方便维修与更换。

3. 模具加工工艺：模具加工工艺包括数控加工、电火花加工等。

不同零部件的加工工艺选择需要考虑加工难度、效率和加工精度等因素。

4. 模具装配与调试：在模具制造完成后，需要进行模具的装配与调试。

合理的装配与调试过程能够确保模具的精度和性能达到要求。

5. 模具维护与管理：模具的维护与管理是保证模具使用寿命的关键。

定期的润滑、清洁和维修工作可以延长模具的寿命，减少生产中的故障和停机时间。

一、填空题1.冲裁模的工作零件主要有凸模、凹模、凸凹模。

2.按照模具完成的冲压工序内容分，冲压模具可分为单工序模、复合模和级进模。

3.冲压模具的模架基本零件包括了上下模座、导柱、导套。

4.冲压加工的基本工序可分为分离和成型两类。

5.导柱和导套在与模座的装配中，应采用的配合关系是过盈配合 .6.冷冲压工艺在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。

7.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心与模柄的轴心线要求重合（或偏移不大）。

8.普通曲柄压力机的闭合度是指滑快在下止点位置时，滑快底面到工作台上平面之间的距离。

模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。

9.选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。

10.具有过载保护功能的压力机是摩檫压力机。

行程可调的冲床是偏心冲床。

二.选择题1.在设计冲压模的模柄时，模柄的直径与冲床滑块上的模柄孔径相比，只能是 C 。

A 大于B 小于 C等于 D都可以2.在复合模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 C 。

A 一次B 只有两次C 两次或两次以上 D三次或三次以上3.下面零件中，属于冲压模成型零件的是 A 。

A 凸模B导套 C 导柱D压边圈4.在单工序冲裁模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 A 。

A 一次B 只有两次C 两次或两次以上 D三次或三次以上5.冲压工艺适用于多种金属材料，下面材料中，不适用于冲压工艺的是 C 。

A 铜B钢 C 铸铁D铝6.模柄的作用是将模具的某一部分固定在冲床的滑块上，这部分是 C 。

A 凸模B 凹模C 上模座 D下模座7.下面各种零件中，属于卸料零件的是 C\D 。

A. 凸模B. 导料板C. 压边圈D. 弹簧8.在冲压模中，若采用滑动导柱和导套，则导柱与导套之间采用的配合类型是 A 。

1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好,材料利用率高.2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法.3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化.随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。

4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。

5．材料的屈强比小,均匀延伸率大有利于成形极限的提高. 6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域.7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙,冲裁件尺寸精度可达IT8—IT6级。

10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备.11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。

12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说,随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。

13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时,滑块上所容许承受的最大作用力。

14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。

15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。

16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2—3级. 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。

它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件. 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。

19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。