下载文档原格式
除尘灰成球工艺介绍
为了有效利用电炉、转炉除尘灰，以及转炉一次湿式除尘及轧钢冲渣产生的铁泥，回收铁成份。
北满特钢于2011年7月建成了除尘灰综合利用生产线。
1、生产工艺为：
混料破碎搅拌压球干燥
将各种除尘灰、铁泥、煤粉等原料进行混合、进一步破碎后，加入粘结剂进行搅拌，再用压球机成球，最后通过光照和风等自然干燥过程，形成干燥的铁泥球。
2、投入物料包括：1）主料：电炉转炉除尘灰、转炉湿式除尘污泥、轧钢旋流井污泥、氧化铁皮；2）配料：焦炭或煤粉；3）粘结剂：水泥料、玻璃水、水。
物料投入比例为：主料：煤粉：其他=8：1：1。
3、生产规模及产品去向：生产能力为60吨/日，生产的产品用于电炉造渣和发泡，减少电炉钢铁料氧化损耗、减少炉体损耗；同时产品用于转炉造渣，减少转炉的钢铁料消耗，回收铁成份。
4、该工艺主要设备为：料仓、混料仓、破碎机、搅拌机、压球机，以及铲车、叉车、除尘灰运输车等车辆。
该工艺建成后，能够消化厂内产生的所有除尘灰、铁泥，充分利用废渣资源，变废为宝。
钢铁固废中的除尘灰生成冷固球团工艺嘿，朋友们！今天咱来聊聊钢铁固废中的除尘灰生成冷固球团工艺这档子事儿。
你说这除尘灰啊，就像是钢铁生产过程中一个有点调皮的“小家伙”，到处乱跑，还不好处理。
但咱可不能被它难住，得想办法把它变成有用的东西呀！这就好比咱家里的一些杂物，看似没啥用，可一旦动动脑筋，说不定就能变成宝贝呢！那怎么把这“小家伙”变成冷固球团呢？这可得有点讲究啦。
首先得把除尘灰收集起来，就像把散落在各处的宝贝碎片都捡起来一样。
然后呢，给它加上一些特殊的“调料”，比如粘结剂啥的，让它们能紧紧地抱在一起。
这过程就好像包饺子，把馅料和好，再包起来。
只不过咱这“饺子皮”和“馅料”有点特别罢了。
你想想，要是没有合适的粘结剂，那这些除尘灰不就跟一盘散沙似的，怎么也聚不起来呀。
等把它们搅拌均匀了，就该让它们成型啦。
这时候就像做陶泥作品一样，得给它个形状，让它变得规整好看。
然后把这些成型的球团放到合适的地方，让它们慢慢变硬、变强。
这冷固球团可就有大用处啦！可以重新回到钢铁生产中，继续发挥它们的作用。
这多好呀，既解决了除尘灰的处理问题，又让它们有了新的价值，简直是一举两得！你说咱这办法是不是特别妙？咱可不能小看了这些小小的工艺，它们就像是一个个魔法，能把看似没用的东西变得神奇起来。
而且啊，这还能为环保出一份力呢！以前那些让人头疼的除尘灰，现在能变成有用的球团，这不是减少了污染，保护了环境吗？这就跟咱把垃圾变成资源一样，多有意义呀！所以说呀，咱可得好好研究研究这钢铁固废中的除尘灰生成冷固球团工艺，让它发挥更大的作用。
咱不能让这些资源白白浪费掉呀，得让它们都能物尽其用。
大家说是不是这个理儿？咱得好好对待这些工艺，就像对待咱生活中的宝贝一样，让它们为我们的生活和环境带来更多的好处！这就是我对这事儿的看法，大家觉得怎么样呢？。
电炉除尘灰冷固球团技术开发及应用前言随着国内外钢铁行业环保与可持续发展的明确要求，钢铁企业将在生产过程中的国体废弃物进行再生利用，探索企业内部特征废物工序协同处置技术路径，即在循环经济中，资源不是枯竭，而是重复使用，产品的最终归宿不是浪费，而是进一步的产品。
某公司积极响应国家号召，率先在国内推广先进的循环经济工艺技术，建立固态废弃物循环利用产业链。
特别是第一炼轧厂IOOt电炉复产后，产能达到85万t/a以上，在冶炼生产过程中将会产生约1.1万t/a的干法除尘灰，数量巨大，循环利用经济建设迫在眉嚏。
目前，国内钢企大多采取返回原料场或烧结工序利用电炉除尘灰，大循环处置不仅增加工序能耗，还增加了企业生产运行成本，环保方面也面临较大的压力。
若按照危废处置，随着环保管控力度的加大，危废处置的标准也大大提高，高达3500元/3占电炉吨钢生产成本约(40〜50)元，处理工艺为无害化处理后填埋，未能使除尘灰中的铁、锌等元素实现资源循环利用。
同时，由于电炉除尘灰中Zn、K、Na等有害成分含量较高，用于烧结配料对系统运行影响较大。
在此情况下，为保证电炉炼钢生产的顺行，电炉除尘灰只得采取在厂区内部存放，带来储存场地有限及物料发热自燃等问题。
为有效解决当前电炉除尘灰存在的问题，采取对除尘灰进行冷固压球的办法，制备高强度、高品位球团用于转炉炼钢造渣剂使用，走小循环道路，减少工序，及时内部消化产生的除尘灰，并可回收除尘灰中的Fe、FeO.Cao等有益成分，改善炉渣性能，加速石灰溶化，降低氧气、金属和石灰消耗，在转炉炼钢中取得良好的冶炼效果。
基于以上情况，参照国内外为数不多的电炉除尘灰现有处理技术方法，开发电炉除尘灰冷固球团技术，以在较短时间内解决电炉除尘灰内部循环利用、实现环保无害化处置为根本目的，解决除尘灰储运过程中的环境问题，促进氧化铁皮等含铁原料的内部使用，同时有效地降低除尘灰外排处置成本，提高企业经济效益。
目录前言 (1)1 .电炉除尘灰的概况 (2)2 .电炉除尘灰冷固球团技术 (2)2 .1.原料 (2)3 .2.工艺技术参数 (2)4 .3.工艺原理 (3)5 .生产工艺流程及设施 (3)6 .能源介质需求参数 (5)7 .关键技术创新 (6)8 .实施效果 (6)9 .效益分析 (7)10 结语 (7)1.电炉除尘灰的概况IOOt电炉复产后，所产生的除尘灰包括布袋除尘灰和沉降室除尘灰两部分，其中电炉布袋除尘灰量约14kg∕t钢，沉降室灰约6kg∕t钢。
冷固结球团工艺技术规范冷固结球团工艺技术规范一、引言冷固结球团工艺技术是一种将材料粉状物料通过球团机制成一定规格的球团，然后通过冷冻处理使其固结成型的过程。
本规范旨在规范冷固结球团工艺技术的操作过程，确保产品质量的稳定性和提高生产效率。
二、工艺流程1. 原料准备：根据球团的产品要求，选择适当的材料，并进行粉碎、混合等预处理工序。
2. 球团机制球：将经过预处理的材料通过球团机进料口输入，机器内部通过辊和模具的作用将材料制成一定规格的球状。
3. 冷冻固结：将球团通过传送带传输至冷冻室内，设置适当的温度和时间进行冷冻，使球团固结成型。
4. 整理和包装：将冷固结的球团取出，进行整理和包装，标明产品规格和生产日期等相关信息。
三、设备和操作要求1. 球团机操作：操作人员应熟悉球团机的结构和工作原理，严格按照操作规程进行操作，确保球团的规格和质量要求。
2. 冷冻室温度和时间设置：根据不同的球团材料和产品要求，设置合理的冷冻温度和时间，保证球团能够完全固结。
3. 保养和维修：定期对球团机和冷冻室进行保养和维修，确保设备的正常运行和工艺流程的稳定性。
四、质量控制和检验标准1. 原料质量：对原料进行严格的质量把关，确保原料中无杂质和异物，且符合产品要求的成分和含量。
2. 球团质量：检测球团的大小、形状和密度等指标，确保球团符合产品规格和质量要求。
3. 冷固结质量：对冷固结的球团进行冷冻后劲度和耐磨性等性能检测，确保球团具备合适的强度和耐用性。
4. 包装质量：检测包装的密封性和外观等指标，确保产品的包装质量符合相关标准和要求。
五、安全生产措施1. 操作人员应穿戴好工作服和防护用具，严禁将手指等身体部位靠近球团机的工作部位。
2. 对设备进行定期维护和保养，确保设备的安全运行，及时排除潜在的故障和隐患。
3. 做好仓储和运输工作，严禁将湿润的球团放置在不通风或高温环境下，以免引发火灾。
六、总结冷固结球团工艺技术的规范化操作对保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
转炉除尘灰冷压块技术介绍转炉除尘灰冷压块技术是一种有效利用转炉除尘灰资源的方法。
转炉除尘灰是指钢铁冶炼过程中产生的含有高浓度的粉尘和有害物质的固体废弃物。
传统的处理方法是将除尘灰填埋或堆放，但这种方式存在环境污染和资源浪费的问题。
而转炉除尘灰冷压块技术的应用，可以实现对除尘灰的有效处理和利用。
转炉除尘灰冷压块技术的基本原理是通过合适的工艺将除尘灰与适量的结合剂混合均匀，然后通过冷压成型的方式制成块状产品。
这种方法能够将除尘灰固化，并赋予其一定的强度和稳定性，以便于储存、运输和利用。
同时，该技术还能有效降低除尘灰颗粒的飞散和溶出，减少对环境的二次污染。
转炉除尘灰冷压块技术的工艺流程相对简单。
首先，将除尘灰进行干燥处理，以降低其含水量。
然后，将除尘灰与结合剂按一定比例混合，以保证制成的块状产品具有一定的强度和稳定性。
接下来，通过冷压成型设备将混合物压制成块状。
最后，对块状产品进行干燥和包装，以便于储存和运输。
转炉除尘灰冷压块技术具有许多优点。
首先，它能够充分利用转炉除尘灰资源，减少废弃物的堆放和填埋，实现资源的循环利用。
其次，通过冷压成型，除尘灰得以固化，降低了颗粒的飞散和溶出，减少了对环境的污染。
此外，制成的块状产品具有一定的强度和稳定性，便于储存、运输和利用。
转炉除尘灰冷压块技术的应用领域非常广泛。
首先，它可以作为建筑材料的原料，用于生产砖块、砌块和混凝土等产品。
其次，它可以用于道路基础的加固和修复，提高道路的承载能力和耐久性。
此外，它还可以用作填埋场的覆盖材料，减少填埋场的渗漏和臭气排放。
另外，转炉除尘灰冷压块还可以用于烧结矿和水泥生产中的原料，实现资源的循环利用。
总结来说，转炉除尘灰冷压块技术是一种有效利用转炉除尘灰资源的方法。
通过该技术，可以将除尘灰固化并制成块状产品，实现资源的循环利用。
该技术具有简单的工艺流程和广泛的应用领域，可以在建筑材料、道路基础、填埋场和冶金等领域发挥重要作用。
转炉除尘灰冷压块技术的应用能够有效降低环境污染，实现可持续发展。
转炉除尘灰冷压块技术介绍转炉除尘灰冷压块技术是一种有效处理高温炉渣的方法，能够将转炉除尘灰资源化利用，减少对环境的污染。
本文将详细介绍转炉除尘灰冷压块技术的原理、制备方法以及应用前景。
一、原理转炉除尘灰是指在钢铁冶炼过程中通过除尘设备收集下来的粉尘。
这些粉尘中含有大量的铁、铁合金、炉渣等有价值的物质。
传统处理方式是将除尘灰直接填埋或堆放，这样不仅浪费了资源，还对环境造成了严重污染。
而转炉除尘灰冷压块技术则能够将这些有价值的物质进行回收利用，达到资源化利用和环境保护的双重目的。
二、制备方法转炉除尘灰冷压块的制备方法主要包括以下几个步骤：1.除尘灰收集：在转炉炼钢过程中，通过除尘设备将炉渣中的粉尘收集起来。
这些粉尘经过收集、过滤等处理后得到除尘灰。
2.筛选和混合：将除尘灰进行筛选，去除其中的杂质，并根据需要进行混合，以达到合适的成分和性能。
3.湿法制备：将经过筛选和混合的除尘灰与适量的水进行混合，形成适宜的湿度。
4.冷压成型：将湿法制备好的除尘灰通过冷压机进行成型，形成块状。
5.干燥固化：将成型的除尘灰块进行干燥固化处理，使其具有一定的强度和稳定性。
三、应用前景转炉除尘灰冷压块具有很广阔的应用前景。
首先，转炉除尘灰冷压块可以用作建筑材料，如制砖、制瓦等。
其次，转炉除尘灰冷压块还可以作为填充材料，用于道路建设和土地回填等领域。
此外，转炉除尘灰冷压块还可以用于生产水泥、砂浆等建筑材料，实现资源的循环利用。
转炉除尘灰冷压块技术的应用不仅可以有效减少废弃物的产生，还可以降低企业的生产成本。
与传统的除尘灰处理方式相比，转炉除尘灰冷压块技术在绿色环保和资源回收利用方面具有明显的优势。
因此，该技术在钢铁冶炼行业得到了广泛的应用和推广。
转炉除尘灰冷压块技术是一种有效处理高温炉渣的方法，能够将转炉除尘灰资源化利用，减少对环境的污染。
该技术的原理简单，制备方法也相对容易。
未来，随着环保意识的提高和资源回收利用的重要性日益凸显，转炉除尘灰冷压块技术将有更广阔的应用前景。
冷固球团的技术标准
“冷固球团”——是利用炼钢产生的污泥、除尘灰、氧化铁皮等为原料，添加石灰，用有机胶作粘结剂，通过高压成球机制成的球团。
冷固球团作为冷却剂、造渣剂回用转炉炼钢生产，不仅能够减少除尘灰对环境的污染，而且能够优化钢厂原料结构，节省能源，降低转炉炼钢生产成本，同时还可以实现含铁资源的循环再利用。
本项目符合国家发展循环经济的产业政策，是促进钢厂降本增效，改善环境的新兴项目，也符合公司大力支持发展非钢产业的经营政策，本项目的经济效益和社会效益显著，具有良好的发展前景。
炼钢的除尘灰、铁口灰等含铁品位在40%左右的可以添加部分氧化铁皮或铁精粉，采用冷固球团工艺压制成球团返回转炉作为炼钢冷却剂或者造渣剂。
冷固球团- 冷固球团工艺技术应用
1、加快成渣。
冷固球团的加入，在转炉炼钢过程中增加了前期渣中的FeO含量，加快成渣速度，提高了前期渣的形成速度及中期渣的物化性能，改善了冶炼过程中脱P、脱S效果。
2、冷却效果较好，改善渣料结构。
由于渣中分批加入冷固球团，其熔解吸热可相应减少其他渣料的投入。
冷固球团加入转炉后，石灰熔化率的提高加上冷固球团带入的一部分CaO 可减少石灰的消耗。
3、简化炉前操作。
因冷固球团良好的起渣、化渣效果，可以减少甚至不加萤石，代替铁皮、矿石、萤石，大大简化了炉前操作。
4、加入冷固球团可使转炉炼钢初期炉渣碱度的提高，使MgO在渣中的溶解度降低，减少炉衬侵蚀，有利于延长转炉炉龄。
5、提高金属收得率。
冷固球团中TFe含量在50%-55%，使转炉除尘灰中的金属得到有效回收。
6、减轻了环境污染。
冷固球团生产线使转炉炼钢干法除尘灰得到了有效处理。
冷固球团工艺技术冷固球团工艺技术是一种通过冷固剂将细粉状原料固结成球团状的工艺技术。
这种工艺技术广泛应用于冶金、矿山和化工等领域，其主要优点是球团状原料具有较高的强度和耐磨性，便于储存和运输。
冷固球团工艺技术的基本过程包括原料准备、混合、成型、冷固和筛分等环节。
首先，将所需原料按照一定比例准备好，确保混合后的原料具有均匀的成分。
然后，将原料放入混合机中进行充分混合，使各种原料充分接触和混合，提高球团的均匀性和稳定性。
接下来，将混合好的原料送入球团机进行成型。
球团机通过一对高速旋转的辊筒，将原料压缩成球团状。
在成型的过程中，适当加入一定量的冷固剂，冷固剂可以是水或其他化学物质，它能够使原料迅速冷却和固结成球团。
冷固剂的选择要根据具体原料和产品的要求来确定，以保证成品球团的质量和性能。
成型完成后，球团需要进行冷固处理。
冷固是通过将球团暴露在适当的环境中，使其迅速冷却和固结。
冷固的时间和温度根据具体的工艺要求来确定，一般情况下，冷固时间较短，温度较低，以保证球团的强度和硬度。
冷固完成后，球团会具有一定的强度和耐磨性，可以进行下一步的筛分和包装。
筛分是将球团按照一定的粒度分成不同的等级。
一般情况下，球团的粒度要根据具体应用要求来确定，可以通过不同孔径的筛网来实现。
筛分后，符合要求的球团可以直接包装和销售，不符合要求的球团可以进行再加工或者回炉处理。
总的来说，冷固球团工艺技术通过冷固剂的作用，将细粉状原料固结成球团状，具有提高产品强度和耐磨性的优点。
该工艺技术在冶金、矿山和化工等领域得到广泛应用，为提高产品质量和降低生产成本起到了重要作用。
随着工艺技术的不断创新和发展，冷固球团工艺技术将在更多领域展现其巨大潜力。
简述转炉除尘灰冷固球团工艺张达（唐山钢铁国际工程技术有限公司，唐山 063000）摘要：介绍了转炉除尘灰冷固球团工艺的系统组成、工艺流程、工艺参数、主要设备。
通过采用“消化—混匀—轮碾—对辊压球—烘干”先进工艺，成品球团单球强度大于800N，铁元素含量大于50％，活性氧化钙含量可达到15%以上，可作为转炉造渣材料，进而回收利用除尘灰中的铁元素及其他有益成分。
另外，本工艺不需要经过高温处理过程，能够充分回收利用钢铁企业低温废气，经济效益和社会效益显著。
关键词：转炉；一次除尘灰；冷固球团；回收利用Overview on Cold-bonded Pellet Process for Converter DustZhangda（TangShan Iron & Steel International Engineering Technology Co.Ltd, Tangshan, 063000）Abstract: Introduce the system composition, procedure, process parameters, and major equipment of the cold-bonded pellet process for converter dust. By using the advanced technology, the intensity of the end product more than 800N, the content of TFe in the end product is more than 50% and the content of the active calcium oxide is more than 15%, which can be used for fluxing materials in Converter and reclaim the iron element and other beneficial ingredients in converter dust. In addition, the high temperature process is not necessary in this process, so the cold-bonded pellet process can reclaim the low temperature waste gas in iron and steel enterprises, and the economic and social benefits is marked.Key words: converter; first removal dust; cold-bonded Pellet; reclaiming1引言传统经济是“资源－产品－废弃物”的单向直线过程，创造的财富越多，消耗的资源和产生的废弃物就越多，对环境资源的负面影响也就越大。
循环经济则以尽可能小的资源消耗和环境成本，获得尽可能大的经济和社会效益，从而使经济系统与自然生态系统的物质循环过程相互和谐，促进资源永续利用。
随着国家对环境污染治理的力度加大，转炉炼钢一次除尘由传统的湿法除尘转向干法除尘，干法静电除尘工艺得到了大力的发展，通过蒸发冷却器得到的转炉干灰一次灰和通过静电除尘器得到的转炉干灰二次灰替代了转炉污泥，成为了转炉炼钢除钢渣外最多的转炉废弃物副产品。
转炉干灰的产量为25kg/t钢水，以一个年产400万吨的钢铁企业为例，每年产转炉除尘灰10万吨，其中，1/3为一次灰，其余为二次灰。
转炉干法除尘灰中，含有铁元素(TFe≥50％)、活性氧化钙（15%～20%）及炼钢过程损失的微量合金等资源，回收的经济效益与社会效益越来越显著。
尤其是将其制成冷固球团返回转炉，不仅回收了铁资源，降低钢铁料消耗，能大大提高炼钢冶炼的经济效益。
2 工艺简介2.1工艺描述2.1.1原料及消化系统转炉一次除尘的一次灰、二次灰均由吸排罐车运输至原料仓，通过气力输送将灰卸至原料仓系统的一次灰仓和二次灰仓内，等待配料、加湿、消化。
一次灰与二次灰通过叶轮给料机按比例卸至加湿机进行加湿，加湿后的一次二次灰进入搅拌机内进行混匀，随后输送至消化仓内进行消化处理。
根据生产能力、原料成分及消化时间，设置多个消化仓，消化仓为交替作业，即，卸满1仓后，依次启用后续消化仓，消化仓排料同样以某1个仓料排空为准，依次排后续消化后的料。
该工艺范畴，粘结剂分为玻璃水类、膨润土类、淀粉胶类及淀粉干粉类四种，由于成品球作为炼钢辅料直供转炉生产，转炉对Si 元素的含量有着严格的控制，因此，玻璃水类和膨润土类粘结剂不在本工艺的使用范围。
经过多次对相关厂家的考察和大量的实验证明，淀粉胶类粘结剂与干灰混合时，出现大量的结块现象，很难将其混匀，在一定程度上影响了成球率与成品球的强度，最终，本工艺选用淀粉干粉类粘结剂。
淀粉干粉类粘结剂的好处在于不会向成品球内带入大量的Si元素，同时，具有良好的混匀性能。
干粉粘结剂为专利产品，袋装粘结剂通过汽车运输至库房，再倒运至粘结剂仓内储存。
氧化铁皮由自卸汽车运至铁皮仓旁，经天车抓斗倒运至铁皮仓内备用。
2.1.2配料轮碾系统消化好的混合料、粘结剂及氧化铁皮通过星型卸料阀调整好配加比例后，输送至双螺旋搅拌机内，进行初步搅拌，待初步搅拌后，运送至轮碾机中间仓备用。
轮碾机为间断作业，有效作业时间为6～10min，预混合好的物料在轮碾机内，由轮碾机内的碾压辊和翻料板共同作用，对物料起到一个充分搅拌和压密的效果，碾压好后的物料通过轮碾机上的液压卸料阀，将物料卸入链板输送机内，最后将物料倒运至压球机中间仓储存备用。
2.1.3压球及1#筛分系统高压对辊压球机为连续作业设备，碾压后的混合料经过输料设备输送至压球机，经过压球机顶部的双螺旋喂料机进入压球机内部，经过对辊压制成胜球后，由压球机下部的卸料机卸至带式输送机上，经带式输送机将生球与未成球的物料粉末运送至1#晒分站进行筛分。
由于生球的强度比较低，筛分时如果使用振动筛，会产生生球大量破碎的结果，为此，本工艺筛分装置选用辊棒筛进行筛分。
生球与粉料经过辊棒筛后，粒度小的经过辊棒筛的缝隙掉落进晒分站的收集漏斗内，经链板输送机收集返回至压球机中间仓，形成第1道筛分后的闭循环，使粉料继续参与压球工艺。
符合要求的生球落入带式输送机，进入烘干系统。
2.1.4烘干及2#筛分系统烘干设备选用钢结构立式烘干仓，烘干介质为低温热烟气，温度要求110℃～150℃之间，可选用钢铁厂其他工序产生的废气（干燥），如：高炉热风炉尾气、石灰套筒窑尾气等。
如果废气温度过高，可在引风机前部阴风管道设置温度检测装置和混风阀，使进入烘干仓的热源稳定控制在要求的温度范围内。
烘干仓顶部为进料带式输送机，底部为排料带式输送机，生球定量加入至烘干仓内，成品球定量排至排料带式输送机，经带式输送机运送至2#筛分站，进行筛分处理。
2#筛分通用选用辊帮筛进行筛分，筛下物收集后，返回至轮碾机中间仓，形成第2道筛分后的闭循环。
筛上物通过下料溜管装车外运。
图1 转炉冷固球团工艺流程图2.2工艺特点1）工艺路线简单清晰，处理成本相对较低，回收铁资源，降低钢铁料消耗、石灰消耗、萤石消耗、脱氧合金消耗、电耗，较好的冷却和化渣效果。
2）采用“消化—混匀—轮碾—对辊压球—烘干”先进工艺，确保成品球团单球强度≥800N。
3）烘干室烘烤热媒采用110℃～130℃热源，本工艺作为废物回收利用的典型工艺，热源可利用炼铁厂高炉的热风炉尾气（约210～380℃）、石灰套筒窑尾气等，用以烘干球团。
并且由于热风炉尾气中含有CO2，可以与生球发生反应在表面生成一层CaCO3，提高球团强度。
4）工艺全过程配置除尘系统（选用布袋除尘器和塑烧板除尘器达到干湿分离），完全达到国家环保标准的要求。
5）原料消化仓增加保温措施，同时增加该区域伴热设施，充分保证物料消化效果。
6）消化仓选用圆形钢制结构料仓，下椎段角度>60°，同时在消化仓内增加疏堵装置，可有效改善含水尘泥板结的问题。
7）生产线采用全程封闭设备运输，防止物料倒运过程中的扬尘外溢。
8）工艺系统内的筛分设备采用棍棒筛，摒弃振动类筛分设备，降低生球与成品球的粉化率。
2.3工艺参数转炉一次灰含水率：5%转炉二次灰含水率：2%～3%一次、二次灰混合比例：1:2（根据原始灰成分调整）干粉粘结剂配加比例：4%～6%原料消化时间：24～48h碾压混合时间：6～10min烘干介质温度：110℃～150℃烘干仓过料能力：30t/h成品球成球率：≥80%3 主要组成及设计3.1工艺设计简图1—原料仓，2—双轴加湿机，3—消化仓，4—氧化铁皮仓，5—干粉粘结剂仓，6—双螺旋搅拌机，7—轮碾混合机，8—高压压球机，9—棍棒筛，10—立式烘干仓，11—封闭式输送设备，12—筛分成品仓图2 转炉冷固球团工艺简图3.2主要设备组成转炉冷固球团工艺生产线，主要设备制球设备为双轴加湿机、封闭式倒运设备、棍棒筛、轮碾混合机、高压压球机和立式烘干仓等组成。
其中，加湿机，倒运设备和棍棒筛均为冶金企业标准设备，多用于烧结和竖炉球团工艺。
冷固球团工艺的主要设备参数如下：1）轮碾混合机电机功率：75kW碾盘转速：15.5r/min碾轮直径：1630mm碾轮宽度：400mm碾轮总重：12.4t传动方式：皮带+伞齿碾压最大容量：1.75m3生产能力：≥15m3/h（每小时碾练10次）机体尺寸（长×宽×高）： 5715×4519×4294mm2）高压压球机压辊外径：750mm压辊工作宽度：317mm压辊转速：14r/min喂料机转速：0-146r/min物料通过量(压辊间隙3mm，原料压缩比2.5)：18.48m³/h额定工作线压比：1.1t/mm主机电机功率：185kW喂料机变频电机功率： 37kW液压站电机功率：2.2kW机体尺寸（长×宽×高）：5900×3900×3200mm3）立式烘干室1座总配电功率：≤135kW外形尺寸:6290mm×5440mm×11000mm炉膛容积：176m3烘干产量：≥400t/天(球在炉内停留8小时)烘干球状态：初水份6%-7%，终水份小于2%烘干介质：110℃～130℃热源烘干需要总热值： 300×104kcal/h需供热风量：40000Nm3/h4 结论转炉除尘灰冷固球团工艺有效解决了传统转炉除尘灰返回烧结处理工艺中大量无用成分也要消耗大量的能源的弊端，缩短了转炉除尘灰处理流程，变“大循环”为“小循环”，工艺路线简单清晰，且不需要经过高温处理过程，能够充分回收利用钢铁企业产生的低温废气，生产出的成品球团具有较好的冷却和化渣效果，是优良的转炉造渣材料。
