1.0 目的Purpose
规范进料抽样检验的计划,、方法和准则
2.0 适用范围Scope
个人化车间所有来料
3.0定义Definition
批:通常指一个单位时段内制造的产品的集合
4.0职责Resposibilities
4.1对来料按照验收检验标准,用最好的测量系统进行检验,完成物料的合格与不合格的判定。
4.2 IQC要对来料抽检过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并跟进物料使用状况。
4.3统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报或月报的形式反馈给相关部门，作为供应的来料质量控制和管理的依据。
5.0 作业流程
5.1物料检验准则
5.11检查标签是否清晰，包含了所必须的可追溯项目（物料编号、名称、品质状况、数量、物料规格）。
5.12对来料抽检必需带手套或手指套。
5.13审核工程单，根据工艺要求确认使用卡片、芯片、包装材料等物料的规格及型号是否正确。
5.14抽检标准: 采用正常检验的II级水准，AQL: 0.65，极度严重=0.04。
5.15判断标准:依据各类物料的样本、工程单及SIM卡外观功能不良检查标准。
5.13来料检查顺序
a．通常按来料的检查顺序原则，先进先检。
b．对于生产急用的物料可优先检查。
5.2卡基、芯片抽检规则
5.21外观检验：图标、图案、文字、背景的内容及颜色、同批次色差、气泡、有无划伤、纤维、
翘曲、毛刺、溢胶、色斑、有无变形、检查封装卡片芯片表面不可有刮花、芯片粘
接是否牢固、油污、穿孔、黑边、露白、芯片开口、压线偏位等不良现象。
5.22尺寸(厚度)：对照工程单用数显卡尺测量:卡体及芯片(长、宽、高)，小卡尺寸及位置，铣槽位
置（长、宽、深度）。
5.23电子功能：用读卡器测试芯片有无反应、有无ATR值、核对芯片型号、小卡推力测试10-30N。
5.3包装材料检验规则
5.31外观检验：图案图标、文字、背景内容、同批次色差、有无划伤、凹坑、气泡、突起、清洁无
油污、灰尘等外部污染，目视来料材质是否与工程单或客户要求（样品）一致。
5.32尺寸规格：用钢尺测量物料尺寸（长、宽、高）与工程单对照是否一致。
5.33使用效果：对每批物料进行测试，如：纸盒、纸箱、包装带耐摩、耐用、耐折程度。
5.4抽检转移规则
5.4.1首先按正常检验抽样方案抽检来料，在满足下面的情况下，实施转移规则。
5.4.2执行正常抽检方案后，如连续5批物料无异常发现，则后续来料按放宽检验方案抽检；
执行正常抽检方案后，如连续5批物料有2批以上（包含2批）发现有异常，则后续来料按加
严抽检方案抽检，如少于2批，则后续来料,仍执行正常抽检方案抽检。
5.4.3执行放宽抽检方案后，一旦发现有异常，则后续来料执行正常抽检方案。
5.4.4执行加严检验抽检方案后，如连续5批物料无异常发现，则后续来料按正常检验抽检；反之，
仍执行加严抽检方案，如果累计发5批发现有异常，则及时通知上级主管进行处理暂停接收上
道工序或供应商来料，直到上道工序或供应商改善为止，改善后接到的来料,仍按加严抽检方
案抽检。
5.5异常、紧急情况处理
5.5.1来料无任何检查标准时处理方法；
a．外观检查：检查有无明显缺损、污渍、断裂等不良（包括包装外观）。
b．尺寸检查：测量相关尺寸并记录。
c．通知上级主管，和相关部门共同确认处理。
5.5.2来料异常处理方法；
a．.对于来料异常不能做准确判断时，要及时通知上级主管进行判断处理
b．.来料异常发生时，必须搜集以下信息以供确认；
•异常发生的具体状况
•物料编号、名称、对应产品
•不良数量，不良率，不良批号
•不良检测数据；
•不良样品；
•生产、出货的紧急程度；
5.6物料退还仓库
5.6.1检查后将卡分类，并分别做好良品与不良品的标识
备注：标识的目的是为区分来料检查中正常退库物料和来料检查中产生的不良品，以避免不
良品流入生产线。
5.6.2检验完毕根据检查状况，对来料作相应判定，和前工序人员核对数量无误后，将所有的不良（辅
料）卡片或物料退还仓库（前工序）并填写（盖章）相关记录表格。
6.0 相关记录
《IQC(卡基)来料抽检记录表》
《IQC(包装材料)抽检记录表》
《IQC品质异常报告总结》
7.0 相关表格
《SIM卡外观功能不良检查标准》
附件一：样本量字码
附件二：正常检验一次抽样方案
附件三:抽检转移规则流程图
