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风机叶轮单面动平衡操作程序操作步骤1、测点安装备妥以后，拔除仪器的充电电线；开风机到指定转速，按仪器的“ON”开始，最左侧的棘轮转换开关转至SUM(综合测试)；2、这时仪器显示屏出现“SUM ISO”及转速和震动数值（mm /s）；3、进入动平衡操作：棘轮转换开关转至“BALANCE”BALANCE （单面动平衡测试）1-PLANE-BALANCING 按YESWITH PRINTOUT？（打印）按NOWITH STORED DATA？（记录日期）按NOTYPE OF CORRECTION POAR CORRECTION 按YESINITIAL RUN 按YESIR 出现（转速）RPM （振动速度）mm/s rms（相位角）按YESTEST RUN 按YESTRIAL MASS 100（代表1000g）此时不要关仪器，因为已经保存了初测的数据。
4、给风机叶轮上加试重铁，一般稍大于1000 g，要用天平称试重铁的重量，位置取叶轮静不平衡的较轻范围焊接。
若配重铁的重量轻了，开风机后仪器上会出现重量轻的提示，需要再加重；5、调整仪器的试加重量数值（TRIAL MASS 100）到试重铁的重量（按“ UP OR DOWM）按YES 出现ROF OUT RAESE然后开风机出现 AMOUNT：（试加重量值） LOC：0°按YES T （转速）RPM（振动速度值）mm/s 按 YES REMOVE TRIAL MASS 按YESPOLAR CORRECTIONAMOUNT：（应增加配重，数值乘以10为所加配重重量，单位g）§（应加配重相位角）加配重铁的位置：与风机旋向相反的相位角位置，例如：风机为逆时针旋转，相位角为265°，那么选位置就是顺时针旋转265°，然后焊接配重铁。
注意配重块加焊条的重量为配重重量。
开风机稳定转速后按FOR WARD 后出现CHECK 震动值和相位角程序结束。
转子（水泵叶轮）的静平衡和动平衡转子(水泵叶轮)的静平衡和动平衡作业指导书 1)静平衡在转子一个校正面上进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在静态时是在许用不平衡量的规定范围内，为静平衡又称单面平衡。
2)动平衡在转子两个校正面上同时进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在动态时是在许用不平衡量的规定范围内，为动平衡又称双面平衡。
2、转子平衡的选择与确定如何选择转子的平衡方式，是一个关键问题。
其选择有这样一个原则:只要满足于转子平衡后用途需要的前提下，能做静平衡的，则不要做动平衡，能做动平衡的，则不要做静动平衡。
原因很简单，静平衡要比动平衡容易做，动平衡要比静动平衡容易做，省功、省力、省费用。
那么如何进行转子平衡型式的确定呢,需要从以下几个因素和依据来确定:1)转子的几何形状、结构尺寸，特别是转子的直径D与转子的两校正面间的距离尺寸b之比值，以及转子的支撑间距等。
2)转子的工作转速。
3)有关转子平衡技术要求的技术标准，如GB3215、API610第八版、GB9239和ISO1940等。
3、转子做静平衡的条件在GB9239-88平衡标准中，对刚性转子做静平衡的条件定义为:"如果盘状转子的支撑间距足够大并且旋转时盘状部位的轴向跳动很小，从而可忽略偶不平衡(动平衡)，这时可用一个校正面校正不平衡即单面(静)平衡，对具体转子必须验证这些条件是否满足。
在对大量的某种类型的转子在一个平面上平衡后，就可求得最大的剩余偶不平衡量，并除以支撑距离。
如果在最不利的情况下这个值不大于许用剩余不平衡量的一半，则采用单面(静)平衡就足够了?quot;从这个定义中不难看出转子只做单面(静)平衡的条件主要有三个方面:一个是转子几何形状为盘状;一个是转子在平衡机上做平衡时的支撑间距要大;再一个是转子旋转时其校正面的端面跳动要很小。
对以上三个条件作如下说明: 1)何谓盘状转子主要用转子的直径D与转子的两校正面间的距离尺寸b之比值来确定。
（完整）轮胎动平衡实训指导书、评分标准、实训工单（完整）轮胎动平衡实训指导书、评分标准、实训工单编辑整理:尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是山我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（（完整）轮胎动平衡实训指导书、评分标准、实训工单）的内容能够给您的工作和学习带来便利。
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教案首页车轮动平衡检测授课班级：授课时间：教学设计：仁实训准备［5分钟］1＞考勤：2、工具准备:轮胎4个、汽车使用手册、一字螺丝刀、轮胎平衡钳、化清剂、抹布、轮胎平衡机，平衡块若干等。
3、实训要求：2、实验目的［5分钟］同学们，今天我们的实训项目是：轮胎的动平衡。
有谁告诉我，做轮胎动平衡的目的是什么？参考答案：我们对能够“使用的”轮胎进行平衡调校.鼓包了轮胎、轮毂变形了轮胎、被钉子戳破了轮胎，我们还有没有必要进行轮胎的平衡检测呢？同学们首先得搞清楚对象，别拿了一个不能使用的轮胎做动平衡, 结果不能使用，或者根本就平衡不了。
怎样对一个跑偏的轮胎做动平衡呢？我们需要仪器设备，下面，我们一起来看看这台轮胎平衡机，型号SBM 96:轮胎平衡机具有自动诊断和自动调校系统，能将传感器送来的电信号通过电脑运算、分析判断后显示出不平衡量及不平衡位置。
3、轮胎动平衡的注意事项［5分钟］同学们在操作的过程，可能会岀些错，请大家注意：1、首先要检查轮胎，检查胎面有无鼓包、有无裂纹、有无异物嵌入等，检查轮網是否变形，然后清除轮胎上的异物和旧平衡块。
这一步不能省略，它是我们做轮胎动平衡的前提.2、装卸轮胎，一定要轻拿轻放，安装要可靠、牢固.如果安装不正，会引起严重的不平衡.3、注意轮網的式样，不同的轮網选用不同的模式。
叶轮动平衡测试作业指导书
叶轮动平衡测试作业指导书
一、目的
通过动平衡仪，将叶轮动的残余不平衡余量减小到图纸要求，满足客户的要求和生产需要。
二、操作流程：
设备点检→叶轮与工装夹具确认→叶轮装夹→检查跳动→调整感应探头→输入叶轮参数→开机运转→平衡修正→运转复测→动平衡完成。
1.设备点检：根据设备点检表点检平衡机，无异常方可正常使用。
2. 叶轮与工装夹具确认：确认叶轮图号根据叶轮图号选择与其图号一致的工装夹具（在工装夹具不影响使用的位置打印有标识）。
3.叶轮装夹：1）根据叶轮轴的尺寸调整支撑架距离；
2）根据叶轮轴型号调整传动张力带；
3）将叶轮固定在动平衡机轴套上。
4.检查跳动：检查调整叶轮跳动并校正至0.02mm内。
5调整感应探头：将动平衡机的感应探头对准反光膜。
6输入叶轮参数：根据叶轮图纸选择平衡模式，输入去重距离，去重半径。
（量产叶轮可直接调出程序确认下参数即可）。
7开机运转：打开平衡机运转开关，测试叶轮不平衡量。
8平衡修正：根据平衡机显示器读数，在叶轮相应位置添加对应的重量，在次开机测试，达到标准要求后放置在专用工作台打磨或在规定位置加重
9开机复测：打磨或加重完成再次装上动平衡机测试，直到达到图纸规定要求内。
10动平衡完成：叶轮测试完工后，应注意轻搬轻放，避免磕碰，另外测试完后不得再对叶轮进行去料的加工，以免影响测试好的平衡精度。
三、质量要求：
1）、残余不平衡量见图纸要求图纸无要求见检验记录要求：2）、上下叶轮、周转叶轮避免碰撞；
3）、除去或配重修正不得超出图纸规定部位，填写动平衡记录。
编制：日期：批准：日期。
轮对动平衡 作业指导书1.去重加工时必须佩戴护目镜，防止铁屑飞溅入眼睛。
工作时必须穿防砸皮鞋，防止车轮碾伤。
类别：A2、A3修系统：走行装置部件：轮对及轴箱轮对动平衡作业指导书适用车型：25K、25T型车（v＞120km/h）作业人员：轮对动平衡试验人员1名作业时间：20～60分钟/条工装工具： 1. 动平衡试验台；2. 标准试块（80g砝码）；3. 驱动压板、紧固螺栓、内六角扳手、活动扳手。
作业材料： 1. 棉纱、纱布；2. 粉笔。
参考资料：1. 《铁路客车轮对和滚动轴承轴箱组装及检修规则》铁运〔2013〕191号2. 《MTJ9761B(3)轮对数控动平衡自动去重机床资料》. S.761.1-1安全防护及注意事项：1. 警告——去重加工时必须佩戴护目镜，防止铁屑飞溅入眼睛；2. 警告——工作时必须穿防砸皮鞋，防止车轮碾伤。
基本技术要求：1. 效验试验台时，样板轮对左端（有轴号端）应朝向试验台左侧；2. 驱动压板安装时，基准点须与样板轮对的0°位置对齐；563. 动平衡试验合格标准参见[表1]；4. 去重后清除的轮辋厚度不得超过4mm，长度不得超过半圆，每次进刀量不得超过2.5mm。
加工表面交接处须圆滑过渡，该处不作为轮辋厚度的测量点。
作业环境与作业位置：轮轴间质检组必查抽检项目：必查：动平衡车床日常性能校验抽检：动平衡测试及去重记录驱动压板衡试验台左侧。
基准点图2 驱动压板及其基准点0°相位图3 样板轮0°相位一致80g标准试块45°相位图4 将标准试块拧入样板轮驱动压板图5 安装驱动压板及擦拭轴颈对轴颈尺寸不符合图纸要求的轮对不活动导轨伸图6 活动导轨伸出托架上升活动导轨缩图7 活动导轨收缩托架下降轮对落入轴瓦图8 将轮对推入试验台限位机构压紧可调轴向限位机构图9 调整轴向限位机构与轴端接触序号作业项目工具及材料作业程序及标准作业图示的键块插入轮对驱动压板键槽[图13]；设备安全风险点：危险——试验台零件因润滑不良烧坏。
教案首页车轮动平衡检测授课班级：汽修高职11-1班汽修中职11-1班授课时间：教学设计：1、实训准备[5分钟]1、考勤：2、工具准备：轮胎若干、汽车使用手册、气压表、轮胎深度规或游标卡尺、扭力扳手、轮胎平衡机，平衡块若干。
3、实训要求：2 、实验目的[5 分钟]同学们，今天我们的实训项目是：轮胎的动平衡。
有谁告诉我，做轮胎动平衡的目的是什么？参考答案：我们对能够“使用的”轮胎进行平衡调校。
鼓包了轮胎、轮毂变形了轮胎、被钉子戳破了轮胎，我们还有没有必要进行轮胎的平衡检测呢？同学们首先得搞清楚对象，别拿了一个不能使用的轮胎做动平衡，结果不能使用，或者根本就平衡不了。
怎样对一个跑偏的轮胎做动平衡呢？我们需要仪器设备，下面，我们一起来看看这台“大富”轮胎平衡机，型号DB 503 ：轮胎平衡机具有自动诊断和自动调校系统，能将传感器送来的电信号通过电脑运算、分析判断后显示出不平衡量及不平衡位置。
3 、轮胎动平衡的操作流程[15 分钟]轮胎动平衡如何操作？有7 个步骤。
（教师边动手操作示范，边解说说明。
）1】检查轮胎的好坏，是否符合汽车使用的安全标准。
汽车的零部件，能不能使用，国家是有规定的。
不符合规格的，安装上去就是非法，就是谋财害命。
一旦出现交通事故，相关人员得负刑事责任。
安全，来不得半点粗心大意。
2】清除被测轮胎的上的泥土、石头和旧平衡块。
3】检查轮胎气压（使用手册里有轮胎气压的标准值）4】选用合适的锥体，固定好轮胎，并用快速螺母拧紧。
5】打开电源，测量并输入三组数据：轮辋边缘距离机箱的距离、轮胎宽度、轮胎直径。
6】按下启动键，显示不平衡量。
通过转动轮胎，找出不平衡点，并安装合适的平衡块。
7】重新进行平衡实验，直到不平衡量小于5g 。
4 、轮胎动平衡的注意事项[5 分钟]同学们在操作的过程，可能会出些错，请大家注意：1、首先要检查轮胎，然后清除石头和旧平衡块。
这一步不能省略，它是我们做轮胎动平衡的前提。
六、平衡计算步骤
第一步;用吊秤称出平衡叶轮+平衡轴重量G,单位：kg。
第二步：根据五列表公司计算出叶轮允许剩余不平衡量m，单位：g。
第三步：根据四列表分配叶轮前盘、后盘的允许剩余量，单位：g。
第四步：按正常动平衡步骤检验平衡效果
七、动平衡岗位注意事项
1、动平衡机
随时关注平衡机的精度变化。
当精度低于2.5mm/s时或出现其他故障时，应按GB/T4201 的规定及时进行中心测定或修复。
2.动平衡轴
平衡轴质量应力求最小，且经过双面（动）平衡，其平衡品质等级达到2.5mm/s。
使用过程中，应随之关注是否有弯曲、凹坑等缺陷存在并及时处理。
3、平衡装配
平衡轴与叶轮的配合不得存在间隙，平衡轴的平衡支撑面及平衡轴驱动端轴径与工件配合部分的同轴度公差应不大于0.02mm。
平衡支撑面应硬化处理，其硬度不低于40HRC，支撑面粗糙度R a值不大于1.60u m：圆柱度公差应不低于GB/T 1184中6级公差的规定。
4、键槽处理
如果转子为单键槽结构，应在相应键槽处配装半键（键质量的一般，即键的长、宽不变，高度减半）进行平衡补偿。
5、加重平衡块
1）材料：应与焊母材相同，其厚度不得超过被焊母材的厚度。
作业指导书轮对动平衡试验与去重目录一、作业介绍 (3)二、作业流程图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)作业前准备 (6)车轮车床状态校验 (6)车轮镟修 (6)尺寸测量 (6)数据管理 (7)完工整理 (7)四、工装设备、检测器具及材料 (8)（一）工装设备、检测器具、工具清单 (8)五、附件 (9)（一）作业台帐记录 (9)一、作业介绍1．作业地点：轮轴检修线。
2．适用范围：适用于段修最高运行速度＞120km/h的盘形轮动动平衡试验与去重作业。
3．上道工序：轮对超声波探伤作业。
4．下道工序：轴颈防尘板座测量作业。
5．人员及工种要求：5.1了解车辆构造，掌握客车轮轴的构造及作用；5.2熟练掌握《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》及本岗位作业指导书内容；5.3经培训合格并持《铁路岗位培训合格证书》的车轮车工。
6．作业要点：6.1按规定要求穿戴好劳动防护用品。
6.2正确使用工装、设备。
6.3检查、测量轮对时，不得脚踩钢轨，要随时注意前后轮对的动态，并对前后轮对加设防溜设施。
二、作业流程图三、作业程序、标准及示范四、工装设备、检测器具及材料（一）工装设备、检测器具、工具清单顺号名称单位数量规格或型号检查周期图片1 轮对动平衡试验去重机台 2 / 每日开工前2 标准轮对对 1 / 每日开工前3 驱动装置副 1 / 每日开工前4 内六方扳手套 1 / 每日开工前5 电动扳手把 1 / 每日开工前6 扫码器把 1 / 每日开工前7 标记笔根 1 / 每日开工前。
动平衡测试作业指导书
1、开启主机电源，进入程序主画面。
2、用鼠标点接屏幕左下角“主菜单”。
3。
编制: 审核: 核准:
动平衡测试作业指导书
4、入调试主画面后，用鼠标点接“参数设置”。
5、按屏幕左下角提示操作。
6、上述三步完成后，用鼠标点接“机器调零”，按屏幕提示作业。
动平衡测试作业指导书
编制: 审核: 核准: 7、完成上述步骤后，用鼠标点接“机器标定”，按屏幕提示作业。
8、完成后进入测试界面，用鼠标点接测试。
9、待机器停止后，读左右数据栏。
左边应小于0.25g, 右边应小于0.20g为OK后，取下工件，直接
放第二只工件，重复第8项。
9、如不合格，标识产品正确的角度，并去除重量后重测。
编制: 审核: 核准:
角度读数
编制: 审核: 核准:。
叶轮静平衡作业指导书一、适用范围适用于所有叶轮的静平衡试验二、所用材料1、油泥之类的粘状物2、抹布3、细砂纸三、所用工具及设备1、天平2、卷尺3、静平衡试验架4、车床5、静平衡芯轴6、框式水平仪200×200，分度值0.02四、工艺准备1、熟悉产品图纸、工艺过程，清理检查所用材料，设备及工具；2、将清理过流道的叶轮外表面及轴孔擦干净，静平衡芯轴擦干净，芯轴如有迹，打磨光滑；3、按工件大小调整好两平衡支架的距离，并用水平仪校准纵、横向水平，调平精度控制在框式水平仪的1格之内。
五、工艺过程1、将带键的平衡芯轴与叶轮装配好；2、将与芯轴装配好的叶轮置于平衡架上，用卷尺测量叶轮两轮毂端面使其距离两平行导轨距离相等。
3、使叶轮向一方轻缓滚动，等自然停止，在最低点做标记。
然后使叶轮反方向滚动，在最低点做标记。
如此反复操作3至4次，取各次标记的平均位置，就是叶轮不平衡重的方位。
在上部最轻位置加上一定量的油泥进行配重，然后重复上述操作，将油泥的位置和多少进行调整，直至将叶轮放在试验架上自由滚动，能在任何位置都能停留时就达到了静平衡。
4、取下油泥，用天平称重，然后在与叶轮粘油泥处180°的相对位置做好标记，并取下叶轮。
5、叶轮去重：a、对于闭式叶轮，将叶轮进行偏车，叶轮用三爪卡盘夹持，夹持方法可以使叶轮需去重的一端向外倾斜，也可以在叶轮需去重一端的180°方向的卡爪上垫垫片，使叶轮偏心，按上述夹持方法，可以使车刀先切削标记处，根据配重油泥重量，在标记处车去相应的切削，切削厚度不能超过叶轮盖板厚度的1/3。
b、对于开式叶轮，用铣床从偏重方向的后盖板端面外圆处去除，切削厚度不能超过叶轮盖板厚度的1/3。
然后取下叶轮进行复试。
如果不符合产品图纸要求的允许不平衡克数，必须重复进行上述操作过程，直至达到图纸要求。
叶轮平衡克数的要求（单位：g）转速rpm功率许容克数（g）100<N<500<=5.5G=7.639*106*W/D*N>5.5G=1.146*106*W/D*N500<N<900<=5.5G=3.056*106*W/D*N>5.5G=7.639*106*W/D*N其中：W——叶轮重量（kg）D——叶轮直径（mm）N——叶轮转速（rpm）六、检查1、叶轮需检查平衡，其不平衡重量符合图纸要求。
序号检验项目重要度频次检验方法检测设备/检具检测夹/辅具1.1抽检测量直尺无1.2抽检测量直尺无1.3●100%UT 超声波探伤仪无1.4◐100%目测肉眼/强光手电筒/焊尺无1.5抽检目测肉眼无1.6抽检测量卷尺无1.7●100%测量直尺/塞尺无1.8◐100%测量直尺无序号日期变更人批准人序号日期备注：1、●表示：关键特性，◐表示：重要特性；2、标准依据为《通风机过程检测技术规范》、图纸及工艺要求；3、检验前应确保所有量具在有校准效期内，并无其他异常。
变更履历变更履历变更人批准人 车削；按图纸车削小口直径，轮盘通孔，加强盘平面及轮盘总高；与主轴大法兰配合的加强盘平面必须与轮盘通孔一刀车；轮盘的平面度；按图纸要求，图中未标注时拼装前的叶轮轮盘平面度公差按表16的E级，组装成叶轮后轮盘的平面度公差按表16中的G级；拼装焊接板料，焊后经GB11345-85二级超声波探伤合格后方可使用；按照《GB11345-85》中的二级标准进行检测；焊接；焊缝外形应光滑、均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间应平缓地过度，截面不得有突然的变化；焊缝不得有咬边、焊瘤、气孔、弧坑等缺陷，所有定位焊需被焊缝覆盖或去除。
按照《通风机 焊接质量检验技术条件》检验；清渣；将轮盘料清渣、去毛刺、娇瓶，符合图纸和工艺的要求；注解/图示/注意点1轮盘娇平；娇调轮盘的的端面满足图纸、工艺的要求，打磨后无毛刺；开坡口；按图开坡口，要求气割后打磨坡口，坡口面能见到金属光泽；拼接；检查水平100%检查抽样方案无检查项目详解 检验标准审核批准DT-ZD-16-02A 第 1 页检验课IPQC 叶轮符合图纸和工艺的要求；轮盘的外径、内经尺寸；文 件 编 号共 5 页检验作业指导书部门名称工程名产品名称编制。
叶轮动平衡测试作业指导书（常用版）叶轮动平衡测试作业指导书编号：ZNKL-ZC-151-2008 叶轮动平衡测试作业指导书受控状态：编制：审核：批准：叶轮动平衡测试作业指导书一、适用对象：硬支撑平衡机的叶轮动平衡检测通过电子传感测试，将风机叶轮动平衡的不平衡余量减小到标准要求，以保证通风机正常的运转，提高产品的质量，达到降低产品噪声和提高产品的使用寿命。
二、准备工作1. 首先了解准备动平衡测试的叶轮的规格型号，根据规格调整好合适的硬支撑轴径标高尺寸。
2. 准备好合适的配重用铁块等以及用于测量的架盘天平。
3. 准备动平衡测试的叶轮首先应调整好叶轮在风机筒内的间隙，并保证其在风机筒内正常运转中不扫膛，最后打磨修整平滑，以保证动平衡的测试精度。
4. 测试前对动平衡机应先检查一遍，如电气线路接头应牢固，接地线牢固、可靠，机械部分转动灵活并适当加油润滑。
5. 确认平衡测试叶轮在平衡机使用范围内后，将叶轮安装在动平衡测试轴内，以便上机测试。
三、操作1. 接通设备总电源2.启动平衡机电测箱电源。
3.设定好测试用参数，并输入电测箱。
4.启动平衡机使叶轮转动，测试叶轮不平衡余量。
5.对测试完的叶轮确定平衡配重位置后，用架盘天平称测配重铁块，与测试的不平衡余量相符，并焊接在叶轮确定的不平衡位置上。
6.焊接完后再次装上动平衡机重新测试，直到达到所需要的平衡精度，要求不平衡余量≤2g.mm。
四、注意事项1. 测试叶轮初始，叶轮的不平衡可能较大，在启动平衡机时，可使用较低的转速，以免损坏平衡机转动测试部件。
2.叶轮在不平衡配重部位的配重铁块应焊接牢固，以免测试中掉落。
3.叶轮的配重铁块焊接时，应在平衡机拆下叶轮至一边焊接，同时应注意避免焊接飞溅附着到平衡测试轴上。
4.焊接的配重铁块，每次焊接完后应清渣，以免影响测试精度。
5.叶轮测试完工后，应注意轻搬轻放，避免磕碰，另外测试完后不得再对叶轮进行去料的加工，以免影响测试好的平衡精度。
离心泵叶轮动平衡测试操作规程一、测试前的准备工作1. 确认测试设备和仪器的完好性和准确性，包括离心泵、平衡机、测振仪等设备的检查和校准。
2. 准备好测试所需的工具和材料，如扳手、测量尺、平衡块等。
3. 对离心泵进行外观检查，确保叶轮和轴的完好无损，无杂质和异物。
二、测试操作步骤1. 将离心泵安装到平衡机上，并进行刚性连接，确保泵体和平衡机之间没有松动。
2. 检查离心泵的轴承状况，确保轴承灰尘清理干净，润滑油充足。
3. 调整平衡机的初始设置，包括选择合适的测试速度、设置测试时间等参数。
4. 启动平衡机，让离心泵以设定的转速运行一段时间，使其达到稳定状态。
5. 使用测振仪对离心泵的振动进行实时监测，记录下振动幅值和频率数据。
三、测试结果的记录和分析1. 根据测振仪记录的振动数据，绘制离心泵的振动频谱图，观察振动频谱的特征，判断是否存在明显的不平衡现象。
2. 如果存在不平衡现象，根据振动频谱图确定不平衡的位置，并计算出不平衡的大小。
3. 根据不平衡的位置，在相应位置加上适量的平衡块，以提高离心泵的动平衡性能。
4. 重新进行测试，记录下调整后的振动幅值和频率数据，以验证调整效果。
四、测试后的处理和报告1. 拆卸离心泵和平衡机之间的连接，对离心泵进行外观检查，确保无损坏和杂质。
2. 对测试结果进行整理和分析，包括不平衡的位置、大小和调整效果等，编制测试报告。
3. 根据测试报告中的结果，对离心泵进行必要的调整和维修，以提高其动平衡性能。
4. 将测试报告存档，作为离心泵维护和质量控制的参考文件。
通过以上的操作规程，可以确保对离心泵叶轮的动平衡性能进行准确的测试和调整。
合理的测试操作和详细的记录可以帮助操作人员及时发现和解决离心泵叶轮的不平衡问题，提高离心泵的工作效率和安全性。
同时，定期进行离心泵叶轮的动平衡测试也是保证设备长期稳定运行的重要措施之一。
叶轮动平衡测试作业指导书
一、目的
通过动平衡仪，将叶轮动的残余不平衡余量减小到图纸要求，满足客户的要求和生产需要。
二、操作流程：
设备点检→叶轮与工装夹具确认→叶轮装夹→检查跳动→调整感应探头→输入叶轮参数→开机运转→平衡修正→运转复测→动平衡完成。
1.设备点检：根据设备点检表点检平衡机，无异常方可正常使用。
2. 叶轮与工装夹具确认：确认叶轮图号根据叶轮图号选择与其图号一致的工装夹具（在工装夹具不影响使用的位置打印有标识）。
3.叶轮装夹：1）根据叶轮轴的尺寸调整支撑架距离；
2）根据叶轮轴型号调整传动张力带；
3）将叶轮固定在动平衡机轴套上。
4.检查跳动：检查调整叶轮跳动并校正至0.02mm内。
5调整感应探头：将动平衡机的感应探头对准反光膜。
6输入叶轮参数：根据叶轮图纸选择平衡模式，输入去重距离，去重半径。
（量产叶轮可直接调出程序确认下参数即可）。
7开机运转：打开平衡机运转开关，测试叶轮不平衡量。
8平衡修正：根据平衡机显示器读数，在叶轮相应位置添加对应的重量，在次开机测试，达到标准要求后放置在专用工作台打磨或在规定位置加重
9开机复测：打磨或加重完成再次装上动平衡机测试，直到达到图纸规定要求内。
10动平衡完成：叶轮测试完工后，应注意轻搬轻放，避免磕碰，另外测试完后不得再对叶轮进行去料的加工，以免影响测试好的平衡精度。
三、质量要求：
1）、残余不平衡量见图纸要求图纸无要求见检验记录要求：
2）、上下叶轮、周转叶轮避免碰撞；
3）、除去或配重修正不得超出图纸规定部位，填写动平衡记录。
编制：日期：批准：日期。
