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一、实训目的本次实训旨在通过模拟实际生产过程，深入了解锌焙砂浸出工艺的基本原理、操作步骤以及影响因素，掌握浸出工艺的优化方法，提高对锌焙砂浸出工艺的理解和操作技能。
二、实训内容1. 实训设备与材料（1）设备：反应釜、搅拌器、温度计、压力计、酸碱度计、pH计、气体流量计等。
（2）材料：锌焙砂、硫酸、水、氧气、还原剂等。
2. 实训步骤（1）锌焙砂预处理：将锌焙砂进行破碎、磨细，以提高其与浸出剂的接触面积。
（2）浸出工艺：将预处理后的锌焙砂与浸出剂（硫酸）混合，在反应釜中进行浸出反应。
（3）温度控制：通过加热和冷却，使反应温度保持在105℃左右。
（4）搅拌：采用搅拌器进行搅拌，以保证浸出剂与锌焙砂充分接触。
（5）气体流量控制：通过调节氧气和还原剂的流量，控制反应过程中的气体环境。
（6）酸碱度控制：通过添加酸或碱，使反应液pH值保持在理想范围内。
（7）反应时间控制：根据浸出率要求，调整反应时间。
（8）浸出液处理：将浸出液进行过滤、沉淀、洗涤等操作，以去除杂质。
三、实训结果与分析1. 锌、铟浸出率通过优化浸出工艺，在初始浸出酸度为110 g/L，温度105℃，反应时间2.5 h，SO通入量理论值的1.05倍、搅拌速度450 r/min的条件下，锌、铟浸出率分别达到了98.96%、95.7%。
与常规浸出工艺相比，浸出率明显提高。
2. 影响因素分析（1）浸出剂：硫酸浓度、pH值、温度等对浸出率有显著影响。
实验结果表明，在优化条件下，浸出率较高。
（2）反应时间：反应时间对浸出率有一定影响，但过长的反应时间会导致能耗增加，因此需在保证浸出率的前提下，尽量缩短反应时间。
（3）搅拌速度：搅拌速度对浸出率有显著影响，合适的搅拌速度可以提高浸出率。
（4）气体环境：氧气和还原剂流量对浸出率有显著影响，合适的气体环境有利于提高浸出率。
四、实训总结1. 通过本次实训，我们对锌焙砂浸出工艺有了更深入的了解，掌握了浸出工艺的基本原理和操作步骤。
热酸浸出锌浸渣中镓锗的研究马喜红;覃文庆;吴雪兰;任浏祎【摘要】研究了锌浸渣热酸浸出过程的工艺条件,分析了浸出热力学和动力学机理,并用于指导回收稀有金属镓和锗.实验结果表明,锌浸渣中镓和锗浸出的最佳工艺条件为:硫酸初始质量浓度为188 g/L,反应温度为95℃,反应时间为3h,液固比为5∶1,搅拌速度为300 r/min,该条件下多组综合实验的酸浸出液中Ga和Ge的浸出率均高于86％和62％.锌浸渣中金属镓锗的浸出过程在动力学上属于“未反应核减缩”模型,浸出过程主要受反应温度、始酸浓度、反应时间的影响,反应由界面化学反应控制.%Extraction of gallium and germanium from zinc leaching residue was carried out by hot-acid leaching. The effects of leaching agent ( sulfuric acid) , leaching temperature, leaching time, L/S ratio and agitation speed on the leaching rate of Ga and Ge were examined, while the thermodynamics and dynamic mechanism for the leaching were, also analyzed. Results showed that the optimal leaching conditions were as follows: the initial mass concentration of sulfuric acid was 188 g/L, leaching temperature was 95 ℃ , leaching time was 3 h, L/S ratio was 5:1, and agitation speed was 300 r/min. Under these conditions, the leaching rates of Ga and Ge in acid leaching solution from multi-group comprehensive tests were averagely above 86% and 62% , respectively. Furthermore, the leaching process of Ga and Ge follows the kinetic law of "shrinking of unreacted core" , mainly influenced by leaching temperature, concentration of sulfuric acid and leaching time, also being controlled by interface chemical reaction.【期刊名称】《矿冶工程》【年(卷),期】2012(032)002【总页数】6页(P71-75,79)【关键词】锌浸渣;热酸浸出;镓;锗;未反应核减缩模型【作者】马喜红;覃文庆;吴雪兰;任浏祎【作者单位】中南大学资源加工与生物工程学院,湖南长沙410083;中南大学资源加工与生物工程学院,湖南长沙410083;中南大学资源加工与生物工程学院,湖南长沙410083;中南大学资源加工与生物工程学院,湖南长沙410083【正文语种】中文【中图分类】TF111镓、锗属于稀散金属，在军事、航天、电子信息等领域作用显著。
作者简介:杨美彦(1973-),男,工程师,主要从事锌、铜等有色金属冶炼技术工作。
锌焙砂热酸浸出液还原-中和沉铟的工艺试验研究杨美彦,戴兴征,陈国木,黄孟阳,李国峰,王洪亮,曾 鹏(云南云铜锌业股份有限公司,云南昆明 650093)摘 要:针对高铁高铟锌焙砂的热酸浸出液,进行了还原-中和沉铟工艺条件试验研究,确定了最佳工艺条件,其中还原过程:硫化锌精矿过量系数1 3,酸度60g/L,反应温度90 ,反应时间4h,还原后液Fe 3+浓度小于1 0g/L ;中和沉铟过程:反应pH4 0,反应温度60 ,反应时间30min,采用该条件,在浸出液中铟含量0 15mg/L 情况下,铁还原率93 81%,中和沉铟率99 80%,渣含铟0 36%。
采用还原-中和沉铟工艺,既可有效回收铟,又利于下一步针铁矿沉铁。
关键词:湿法炼锌;热酸浸出液;铁还原;中和沉铟中图分类号:T F 111 31 文献标识码:A 文章编号:1003-5540(2011)05-0024-03铟及其化合物在现代高科技产业中占据着重要地位[1],但是铟在地球中分布十分分散,由于其地球化学性质与锌、铅金属相似而常与闪锌矿、方铅矿等伴生,我国铟资源十分丰富,云南铟资源储量约4400t [2~6]。
云南某公司的锌焙砂及氧化锌烟尘中的铟、铁含量都较高,从强化锌、铟回收出发,开展了中性浸出-弱酸浸出-热酸浸出-高酸浸出-针铁矿沉铁强化浸出的工艺流程试验,在该工艺流程中,有效回收铟是工艺流程需要考虑的重要因素之一,为此,开展了锌焙砂热酸浸出液还原-中和沉铟的工艺试验研究。
1 试验原料试验使用的锌焙砂热酸浸出液系高铁高铟锌焙砂经中性浸出-弱酸浸出-热酸浸出-高酸浸出所得的综合溶液,其主要化学成分见表1,还原剂选用低铁硫化锌精矿,其主要化学成分见表2。
沉铟中和剂采用电收尘氧化锌粉,其中Zn 64 59%、Fe 3 45%、In 1398 30g/t 、Pb 3 62%。
doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2020.01.002锌冶炼高铁酸浸渣so2还原浸出研究俞凌飞，朱北平，王私富，赵天平，李云，范学江(云锡文山锌钢冶炼有限公司，云南文山663700)摘要：SO：还原浸出过程是赤铁矿法炼锌的重要工序，研究了SO Z还原浸出过程中锌、铁、铜、碑、硅等元素的行为。
结果显示，在110匸、终酸30g/L的条件下浸出2h,锌浸出率可达95%,并获得一种适合铜铅熔炼的浸出渣。
关键词：锌；酸浸渣；SO?；还原浸出；赤铁矿法；浸岀率中图分类号:TF813文献标志码：A文章编号:1007-7545(2020)01-0005-04Study on SO2Reduction Leaching of High Ferric Acid Leaching SlagYU Ling-fei,ZHU Bei-ping,WANG Si-fu,ZHAO Tian-ping,LI Yun,FAN Xue-jiang(Yunxi Wenshan Zinc and Indium Smelting Co.Ltd,Wenshan663700,Yunnan,China)Abstract:SO2reduction leaching process is an important process in hematite zinc smelting process. Behaviors of elements such as zinc,iron,copper,arsenic and silicon during SO2reduction leaching were studied.The results show that zinc leaching rate is97%and leaching slag suitable for copper lead smelting is obtained under the conditions including leaching temperature of110°C,terminal acid concentration of 30g/L,and leaching time of2h.Key words：zinc；acid leaching residue;SO2;reduction leaching；hematite method；leaching rate湿法炼锌渣的减量化问题日益受到人们的重视，由于传统湿法炼锌技术受到相应炉窑、除铁技术的限制，导致工艺本身巨大的能耗和产生大量的无效废渣。
Zn-Fe(Ⅱ)-SO42-H2O体系热酸浸出液净化除砷及水
热沉铁工艺研究的开题报告
研究背景：
近年来，针对废弃锌铁电池的资源化利用成为了研究的热点之一。
其中，热酸浸出的方法提取废旧锌铁电池中的有价值的金属元素，但这
种方法后处理液中含有大量的杂质，如砷、铟等，需要进行净化处理。
本研究将针对这个问题进行探究，研究除砷及水热沉铜技术的可行性。
研究内容：
本研究主要是针对废旧锌铁电池的热酸浸出液进行处理，研究除砷
及水热沉铜技术的可行性。
具体步骤如下：
1. 研究废旧锌铁电池热酸浸出液中砷的存在形态以及其影响因素；
2. 探究不同条件下水热处理对废旧锌铁电池热酸浸出液中砷的去除
效果；
3. 基于三元相图理论，研究除砷及水热沉铜技术在Zn-Fe(Ⅱ)-SO42-H2O体系中的应用；
4. 研究除砷及水热沉铜工艺对废旧锌铁电池热酸浸出液的净化效率
及对环境的影响。
研究意义：
本研究将探讨废旧锌铁电池中有价值金属元素的提取和回收，给废
旧锌铁电池资源化利用提供技术支持。
通过对热酸浸出液中砷的去除和
环境的影响研究，可以为废弃原电池资源重利用提供技术与理论的支撑。
铟锌焙烧矿低酸浸出—还原液中和提铟及铁资源利用方法研究的开题报告题目：铟锌焙烧矿低酸浸出—还原液中和提铟及铁资源利用方法研究一、研究背景铟是一种稀有金属，具有良好的磁性、导电性、机械性能和其它特殊性质，广泛应用于光电子技术、显示技术、航空航天、新材料等领域，具有很高的经济价值和战略意义。
铟的主要资源为铟锌焙烧矿，在国内外都处于紧缺状态。
同时，铁是矿石的主要组成元素之一，不仅在冶金、机械、建筑、化工等领域有广泛应用，而且是国家重要的战略资源。
因此，提高铟和铁的资源利用效率，对于保障国家经济和发展具有重要意义。
传统的铟锌焙烧矿的冶炼过程中，采用高酸浸出法，会产生大量废酸，对环境造成污染。
低酸浸出法能够减少废酸产生，但同时产生的还原液中含铟量较低，难以满足工业需求。
目前，国内外已有一些研究采用化学、物理或生物法提取提铟还原液中的铟，但这些方法存在不足，如效率低、成本高、对环境影响大等。
因此，有必要对铟锌焙烧矿低酸浸出—还原液中和提铟及铁资源利用方法进行研究。
二、研究目的和内容本研究旨在：1.比较不同浸出溶液、浸出时间和温度等条件下铟锌焙烧矿的低酸浸出效率及还原液中铟的含量，并确定最佳浸出条件。
2.评估不同方法对还原液中铟的提取效率，包括化学法、物理法和生物法等，并选定最佳方法。
3.研究铁资源在还原液中的分布规律，评估其可回收性。
4.开展铟、铁资源的利用方法研究，确定最佳利用途径。
本研究的具体内容包括：1.铟锌焙烧矿的化学组成和物理性质分析。
2.铟锌焙烧矿的低酸浸出实验研究，包括浸出条件的优化和浸出液中的元素分析。
3.铟还原液中和提铟方法的实验研究，包括不同方法的试验、提取效率的比较和分析。
4.铁在还原液中的分布规律研究，评估其可回收性，为铁的资源化提供科学依据。
5.铟、铁资源利用方法的研究，包括铟的物理化学分离、直接还原法制备金属铟、溶剂萃取法制备高纯度铟等。
三、研究意义本研究对于提高铟和铁的资源利用效率，降低生产成本，减少环境污染，促进资源科学化、多样化和循环利用都具有重要意义。
锌冶炼可行性研究报告一、锌冶炼工艺技术现状分析锌的主要冶炼工艺包括电解法、煤气法、湿法冶炼和熔炼法等。
电解法是目前主要的锌冶炼工艺，它以含锌的硫酸锌溶液为原料，通过电解过程获得纯锌。
煤气法采用氧化锌和煤气作为原料，在高温下还原获得锌金属。
湿法冶炼则是利用含锌的氧化物在酸性介质中进行浸出，然后通过萃取、还原等步骤得到锌。
熔炼法是将锌矿石在高温下熔炼，通过氧化、还原等反应获得锌金属。
这些工艺各有优缺点，需要根据实际情况选择适合的方法。
二、市场需求分析锌是一种重要的有色金属，广泛用于镀锌钢材、合金制品、化工原料等领域。
随着全球经济的发展和工业化进程加快，对锌的需求将不断增加。
尤其是在建筑、汽车、电子等行业，对锌的需求将会持续增长。
三、锌冶炼的可行性评估1.资源条件：锌是一种丰富的金属矿产，其资源分布广泛。
我国拥有丰富的锌矿资源，为锌冶炼提供了良好的资源基础。
2.技术条件：目前的锌冶炼工艺技术已相当成熟，一些先进的技术设备已经能够实现大规模、高效率的生产。
而且，国内外都有多家锌冶炼企业，对于技术设备的供给也是相对充足的。
3.市场条件：随着全球经济的发展，锌的需求将会持续增加，市场前景良好。
4.环保条件：锌冶炼是一种高污染行业，对环境保护要求较高。
但随着环保法律政策的不断完善和企业的自愿改造，锌冶炼产业也在逐渐减少对环境的污染。
四、发展建议1.技术改造：加强对锌冶炼工艺技术的研究和改进，提高生产效率和产品质量。
2.资源整合：整合国内外锌矿资源，确保原料的充足供应。
3.市场拓展：加大对锌产品的技术开发和市场营销力度，积极拓展国内外市场。
4.环保措施：加强对锌冶炼企业的环保监管，鼓励企业采用清洁生产技术，减少对环境的污染。
总结：锌冶炼具有较好的市场前景和发展潜力，但需要加强技术研究和环境保护措施。
希望本报告的研究和分析，能够为相关企业和政府部门提供有益的决策参考。
来宾冶炼厂质量体系文件锌焙砂热酸还原浸出-赤铁矿法沉铁提取锌铟半工业试验研究报告锌焙砂热酸还原浸出-赤铁矿法沉铁提取锌铟半工业试验研究报告1、前言广西华锡集团股份有限公司是我国特大型金属矿产资源基地，拥有大厂锡锑铟锌铅银多金属资源，集团以产锡为主，综合回收铟、铅、锑、锌、银、镉、铋等多种金属，现已形成年采选250万吨矿石、年冶炼2.5万吨锡、80吨铟、4万吨铅锑、6万吨锌、70吨银的生产能力。
华锡集团拥有得天独厚的矿产资源，其中铟储量居世界第一位，锡储量约占全国总量的三分之一，锌占广西总量的60%强，居全国第二位，锑名列全国前茅，同时富含铂、钌、钯、镓、锗、铊等可综合回收的稀贵、稀散金属元素。
来宾冶炼厂是广西华锡集团股份有限公司下属主要冶炼生产企业之一，是国家大型有色冶炼基地，现有锡冶炼和锌铟冶炼两大系统，主要产品有锡锭、锌锭、铟锭、硫酸等。
其中锌铟系统是目前世界上最大的铟冶炼基地，除生产铟锭外，同时可生产锌锭6万吨，硫酸12万吨。
来宾冶炼厂目前年处理华锡自产锌精矿12.00万吨，外购锌精矿1.64万吨，自产锌精矿中含锌平均46.47％，含铁平均达到16.5%），含铟0.07％，同时含Cu0.3%~0.6%、Cd0.3%~0.6%、Sn0.3%~0.5%、Pb0.3%~0.6%、Ag80~150gt，精矿中的铜、镉、锡、铅、银和铁也是可以利用的资源。
每年处理的锌精矿含铟大约80 t。
该锌精矿具有铟品位高，锌品位低，铁品位高的特点，因而在提取锌的过程中，回收铟与除铁是工艺流程选择的关键。
目前锌系统采用沸腾炉焙烧脱硫—热酸浸出铁矾法沉铁铟—净化—电积的湿法冶炼技术，来宾冶炼厂锌冶炼系统是为了处理大厂矿区产出的含Fe高达14%~18%，含In 800~1200gt 的锌精矿而建设、有其专门的工艺特点。
为适应精矿含铁、铟高的特点，解决铁与锌的分离以及铟的有效富集是浸出工艺技术关键。
现在，锌焙烧砂浸出采用“热酸浸出-铁矾法沉铁铟”工艺，获得较高的锌浸出率，同时，铁和铟一起沉淀富集到铁矾渣中。
含铟铁矾渣通过回转窑还原挥发富集锌铟到烟尘，高铟烟尘再通过“浸出—萃取—反萃—置换—电解”提取铟。
经过10年的生产实践，现有提锌、铟的工艺流程存在明显的不足，表现为：1)锌精矿高铁低锌的特点，采用热酸浸出――铁矾法除铁，铁矾渣渣量大（矾渣渣率45%），含锌高，锌损失大，锌冶炼总回收率只有88.2％~90%。
2)铟回收系统流程长，铟的冶炼回收率低，生产成本高，目前以矾渣为原料计算的铟冶炼回收率只有70％左右，同时吨铟的成本高。
3)铁矾渣中含有大量的硫酸根，在回转窑还原挥发过程中铁矾渣分解出二氧化硫有害气体，浓度在11000～13000mgm3。
4)铁矾渣回收铟过程，需要将大量含水高的铁矾渣干燥，然后在回转窑中高温还原挥发，焦炭消耗量大，年消耗的细粒焦碳达到3.85万吨，能耗高。
5)铟在回转窑还原过程中挥发的不彻底，渣中仍含有200～400gt的铟，同时还原挥发后得到的氧化锌烟尘在酸浸过程中的酸浸渣含铟也有2000~3000gt，使得铟分散，一部分难以回收利用。
为克服上述不足，对锌浸出工艺和提铟工艺进行了不同的试验研究，如“热酸浸出-还原针铁矿法”工艺、“热酸浸出-EZ法”工艺、热压酸性选择性浸出工艺以及北京矿冶研究院已经进行研究的“热酸浸出-还原赤铁矿法”工艺等。
从各自的试验结果比较，“热酸浸出-还原赤铁矿法”解决了现有的矾渣挥发产生的二氧化硫问题造成的环保问题，同时，锌铟冶炼回收率也比现有工艺高，特别是铟的回收率提高的幅度在15%以上，锌精矿中的铁可以转化为赤铁矿加以资源化利用。
“热酸浸出-还原赤铁矿法”具有一定的技术优势。
但该工艺也存在着工艺流程较长、热酸浸出和还原两个作业环节要求95℃的高温常压，蒸汽消耗量大等缺点。
在充分考虑利用“热酸浸出-还原赤铁矿法”试验研究获得的技术成果和保持其技术先进性的基础上，为了进一步简化该工艺流程，基于热酸浸出和还原两个作业环节要求95℃的高温常压的相近工艺条件，冶金研究室于2009年开展了锌焙砂中性浸出-中浸渣热酸还原浸出小型试验。
即在热酸浸出过程中同时加入硫化锌精矿对Fe3+进行还原成Fe2+，小型试验取得了预期的效果，热酸还原浸出小型试验结果表明，锌焙砂经过中性浸出和热酸还原浸出，锌总浸出率92% ，铟浸出率80%，热酸还原浸出铁的浸出率80%，热酸浸出液含Fe3+1.5~3.0gL，总浸出渣率19.98%，作为还原剂硫化锌精矿用量占系统投入锌精矿总量的17.76%。
为简化热酸浸出——还原赤铁矿工艺，实施热酸浸出与还原两个工序合并为一个工序奠定了理论基础。
为了考察从锌焙砂的整个“热酸还原浸出——赤铁矿法”工艺全流程中性浸出、热酸还原浸出、预中和、沉铟、赤铁矿法沉铁等5 个工序的匹配融合，为现有的“热酸浸出——铁矾法沉铁铟”浸出工艺改造为“热酸还原浸出——赤铁矿法”浸出工艺提供工程设计依据。
为来宾冶炼厂锌铟冶炼系统扩建工程的设计提供有效的工艺参数和设备选择参数。
具体为：（1）通过连续运行，检验工艺流程的可靠性。
（2）确定中性浸出的锌浸出率、中性浸出的渣率。
（3）确定热酸还原浸出的锌精矿消耗率、铁还原率、浸出渣产出率。
（4）确定热酸浸出液预中和的低铁氧化锌消耗量。
（5）考察氧压赤铁矿法沉铁的氧气消耗量、铁渣产出率、铁渣质量。
（6）考察中和沉铟渣的含铟品位和铟渣产出率。
（7）确定工艺流程各工序废电解液投入比例与物料平衡关系。
（8）对中和沉铟渣进行酸性浸出小型试验，考察其浸出的效果。
（9）跟踪Cu、Cd的走向。
（10）考察还原浸出渣的成分组成、粒度分布。
（11）试验确定高压反应釜氧压赤铁矿法沉铁的设备处理能力。
（12）考察赤铁矿法沉铁得到的赤铁矿的成分组成、开展小型试验探索其资源化利用的方向。
（13）考察杂质As、Sb在流程的分布情况。
（14）测定各种渣的沉降速率、过滤速率。
（15）探索预中和液使用离子交换树脂纤维提铟工艺试验2、试验原料试验投入的原料有硫化锌精矿、锌焙砂和锌烟尘、低铁氧化锌烟尘、次氧化锌烟尘主要化学成分见表2-1，3、原理（略）4 、试验工艺流程锌精矿烟气废电解液锌焙烧砂、软锰矿中上清液废电解液硫化锌精矿中浸浓密底流浸出渣还原浸出液低铁氧化锌低铁氧化锌硫精矿尾矿预中和底流富铟渣锌铁溶液工业氧气（小型浸出试验）水淬渣氧化锌尘沉铁后硫酸锌溶液赤铁矿渣铁精矿铁红产品图4-1 “热酸还原浸出—赤铁矿法”锌浸出工艺流程5、试验设备5.1 浸出设备试验浸出过程所使用的搅拌槽、溶液贮运设备为非标准设备搅拌槽使用不锈钢板焊制，搅拌槽内配置不锈钢盘管，用以间接加热矿浆。
5.2 液固分离设备液固分离设备采用橡胶厢式压滤机、溶液和矿浆转移使用不锈钢泵。
5.3 反应釜赤铁矿法沉铁使用的反应釜为600升容积的4 室卧式釜，釜外壳使用16Mn钢，釜内壁衬以钛合金；反应釜加热系统采用单独的导热油加热箱，再以热油循环到反应釜夹套对反应釜间接加热反应介质。
反应釜的温度控制系统由两个子系统组成：（1）导热油温度控制，通过温度控制仪、固态继电器调节加热导热油的电加热管的给入电功率大小，实现对导热油温度的自动控制。
（2）反应釜内反应介质的控制，通过温度控制仪、电动三通分流调节阀调节给入反应釜夹套的高温导热油流量大小，实现对反应釜反应介质的控制。
反应釜四个室分别设有四个双层三叶桨式搅拌轴，搅拌桨直径250mm。
5.4 反应釜给料设备——隔膜计量泵采用重庆水泵厂有限责任公司生产的LJ3-M1606.0-BY-XII型隔膜计量泵，过流部分材质：钛材。
电机: YB90L-4V1 功率:1.5KW。
附试验主要设备表于表4-1。
试验主要设备表表5-1设备试验配置图见附表1。
6、浸出主流程试验工艺技术控制参数与考察内容6.1 中浸始酸：57～60gL 终点PH＝5.0 作业时间：0.5小时作业温度：60℃6.2 还原浸出始酸：115gL 终酸：35～40 gL 作业温度：95℃作业时间：3.0小时锌精矿量：40%（占中浸渣量）6.3 预中和工艺条件温度：50℃终点PH≤1.5 时间：0.5小时考察预中过程低铁氧化锌烟尘的消耗量。
6.4中和沉铟低铁氧化锌烟尘和次氧化锌两种物料作为中和剂，考察使用不同中和剂得到的沉铟渣的含铟品位、渣产出率的区别。
中和沉铟的技术条件：温度：85℃终点PH＝4.0 时间：1.5小时6.5 高温赤铁矿除铁考察高压反应釜磁铁矿沉铁的生产能力。
除铁温度：170℃溶液在反应釜停留时间：约3.0小时氧分压：0.2MPa 总压： 1.1MPa 反应釜搅拌轴转速340～350rmin（搅拌桨外缘线速度4.5ms）7. 试验方法与过程控制7.1 中性浸出将除铁后液和废电解液按比例配入搅拌浸出槽，打开蒸汽阀加热溶液至60～70℃，加入锌焙砂和锌烟尘混合料，过程用PH试纸检测矿浆PH值，当矿浆PH值达到4.8～5.0时，继续搅拌保温1小时，然后停止加热和停止搅拌，矿浆在搅拌槽内静置沉清3小时，用泵搅拌槽上部抽取中上清液，中浸底流留搅拌浸出槽底部，备作热酸还原浸出原料。
中性浸出指标检测项目：中上清液产出率、中上清液含Zn、As、Sb等元素含量。
7.2 热酸还原浸出向盛有中浸底流的搅拌反应槽内加入预定量的废电解液，启动搅拌机，打开蒸汽阀加热矿浆至95℃，向搅拌浸出槽缓慢加入硫化锌精矿，维持温度反应介质温度95℃ 1小时，取溶液样分析溶液含H2SO4浓度，当化验结果显示溶液含H2SO4浓度≤50gL 时，向搅拌槽内补充部分废电解液，确保再保温反应1 小时后，反应终点溶液H2SO4浓度在45～55gL。
反应结束，用压滤机过滤矿浆。
热酸还原浸出指标检测项目：热酸浸出液产出量、计量渣产出量，检测渣的含水量、化验其含Zn、Fe、In含量。
化验热酸浸出液含Zn、Fe2+、Fe3+、H2SO4等元素含量。
7.3 预中和向中和反应搅拌槽加入热酸还原浸出液1.7m3，打开蒸汽阀加热矿浆至65℃，往搅拌槽内缓慢加入低铁氧化锌烟尘，过程不断检测矿浆PH，当PH值达到1.5时，再放慢烟尘加入速度，当PH接近2.0时，停止加入烟尘，继续保温反应0.5小时，关闭蒸汽停止加热，停止搅拌静置沉清。
待沉清后，抽去预中和上清液到专用贮槽，底流返回浸出槽与中性浸出底流一起混合，留待热酸还原浸出。
预中和指标检测项目：预中和液In、Zn含量。
7.4 中和沉铟向中和反应搅拌槽加入热酸还原浸出液1.7m3，打开蒸汽阀加热矿浆至85℃，往搅拌槽内缓慢加入次氧化锌烟尘，过程不断检测矿浆PH，当PH值达到3.5时，再放慢烟尘加入速度，当PH接近4.0时，停止加入烟尘，继续保温反应1.0小时，关闭蒸汽停止加热，以压滤机过滤。
