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压力容器现场组焊工艺标1.0适用范畴本标准规定了压力容器现场组对和焊接的差不多要求和工艺流程，不包含设备内件和附件安装。
本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。
不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。
容器施工中的安全技术及劳动爱护应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505有关规定执行。
容器的现场组焊除应符合本标准外，尚应符合现行有关法规和标准的规定。
2.0引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本标准公布时,所引用标准均为有效。
若下列标准被修订，本标准中所引用的下列标准的有关条文在使用时应参考最新版本。
GB 150-1998 钢制压力容器SH3524-1999 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T 4709-2000 钢制压力容器焊接规程JB 4730-1994 压力容器无损检测压力容器安全技术监察规程3.0施工预备3.1 施工技术预备3.1.1 容器现场组焊应具有下列技术文件：设计图样和制造厂出厂文件；焊接工艺评定报告和焊接工艺规程；施工方案；施工及验收标准和规范。
3.1.2 容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审，审查要点为：设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范；总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和要紧尺寸；容器结构在施工时的可行性和稳固性；采纳的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。
3.1.3 关于新工艺、新技术，必要时施工单位应组织技术人员和工人进行调研和培训。
3.1.4 施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。
3.1.5 现场组对安装的压力容器在施工前，应按照国家质量技术监督局制订的《压力容器安全技术检察规程》向压力容器使用登记所在地的安全检察机构进行申报。
申报的内容有：压力容器的名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点；申报资料包括：制造和安装单位资质，专门施工人员岗位资质、质保手册和质保体系、施工方案等。
压力容器焊接工艺（一）、焊前预热正式施焊前应检查焊接装配是否符合规定。
图纸及工艺文件要求工件预热时，应对工件进行预热。
预热温度由工艺评定确定或参照NB/T47015-2011执行。
预热在坡口两侧均匀进行。
一般宽度每侧不得小于100mm，严防局部过热。
（二）、焊后热处理1、作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命。
2、目的：松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能（①软化焊接热影响区、②提高焊缝的延性、③提高断裂韧性、④有害气体扩散和逸出、⑤提高蠕变性能、耐腐蚀性能、抗疲劳性能等）3、规范加热温度：最主要的工艺参数，相变温度以下，低于调质钢的回火温度30-40℃，同时避开钢材产生再热裂纹的敏感温度。
保温时间：工件厚度选取焊件保温期间，加热区内最高与最低温差不大于65℃升温速度：焊件温度均匀上升，厚件和形状复杂构件应注意缓慢升温。
升温速度慢使生产周期加长，有时也会影响焊接接头性能。
冷却速度：过快造成内应力过大，甚至产生裂纹进、出炉温度：过高与加热、冷却速度过快结果类似4、方法-炉内热处理加热燃料：工业煤气、天然气、液化气、柴油整体热处理：条件允许的情况下优先采用优点是被处理的焊接构件、容器温度均匀，比较容易控制，消除残余应力和改善焊接接头性能较为有效，并且热损失少。
需要有较大的加热炉，投资较大。
分段加热处理：体积较大，不能整体进炉时，局部区域不宜加热处理重复加热长度应不小于1500mm。
炉内部分的操作应符合焊后热处理规范，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
5、方法-炉外热处理被处理的装备过大，或因各种原因不能进行炉内热处理时，只能在炉外进行热处理加热方法：工频感应加热法、电阻加热法、红外线加热法、内部燃烧加热法整体焊后热处理：不能进入加热炉的大型装备，在安装现场组焊后，将其整体加热、保温而进行的热处理局部焊后热处理：对装备的局部，如焊接区域、修补焊接区域或易产生较大应力、变形的部位进行局部加热6、炉外整体焊后热处理注意问题①由于把底座上面的装备整体加热，考虑到热胀冷缩产生的变形和热应力，必须防止对本体结构、支撑结构、底座等产生不利影响②由于对大型装备进行加热，采用的热源，均匀加热所需的循环、搅拌装置以及炉外产生的热量等问题都应特别注意其安全保护措施③为提高热效率和保证温度均匀，对大型装备必须有良好的隔热保温措施④整体炉外焊后热处理与整体炉内焊后热处理相比较，要做到均匀加热比较困难，为确认整个装备的加热工艺情况是否达到工艺要求，应注意有足够数量且正确配置的温度检测设备，以保证热处理效果7、炉外局部焊后热处理注意问题①局部加热由于温度的分布不均匀、温度梯度较大而容易产生较大的热应力，为了尽量减少这种热应力造成的不利影响，加热的范围可以考虑尽量对称②容器环焊缝的加热带宽度应至少包括焊缝边缘两侧各3倍壁厚的宽度，管子对接焊者为2倍③尽量减少加热区与非加热区域之间的温度梯度差，温度梯度过大时，可能产生残余应力和变形。
压力管道设计说明书设计题目:压力管道焊接工艺设计设计参数:2.1工作压力：5MPa2.2工作温度：-10~80摄氏度2.3外形：圆柱体2.4工质：原油2.5材料：L245管线钢设计要求：3.1压力管道结构受力分析3.2强度计算，确定最小壁厚3.3焊接工艺分析3.4编写焊接工艺卡3.5.编写热处理工艺卡3.6绘制焊接工艺草图一、总体概述长输管道作为铁路、公路、海运、民用航空和长输管道五大运输行业之一，其输送介质除常见的石油、天然气外，还有工业用气体如氧气、二氧化碳、乙烯、液氧等介质。
大部分输送介质管道在国内均有成功建设和运行业绩。
近几年，我国管道建设发展非常迅速。
在管线的建设施工中，环焊缝焊接方法从传统的手工焊、管道下向手工焊、半自动下向焊到现在的全自动焊，管线的钢级从Q235 、16Mn、L290（X42）、L360（X52）、L415（X60）、L450（X65）和L485（X70）提高到目前的L550（X80），直径从200mm增加到1219 mm，水管线直径已超过2000 mm，壁厚从6 mm增加到30 mm，输送压力从4MPa增加到15MPa。
从广义上理解，压力管道是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。
压力管道是管道中的一部分，管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的，由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。
压力管道具有以下特点：（1）、压力管道是一个系统，相互关联相互影响，牵一发而动全身。
（2）、压力管道长径比很大，极易失稳，受力情况比压力容器更复杂。
压力管道内流体流动状态复杂，缓冲余地小，工作条件变化频率比压力容器高（如高温、高压、低温、低压、位移变形、风、雪、地震等都有可能影响压力管道受力情况）。
（3）、管道组成件和管道支承件的种类繁多，各种材料各有特点和具体技术要求，材料选用复杂。
（4）、管道上的可能泄漏点多于压力容器，仅一个阀门通常就有五处。
一、设备1、验收标准(GB150-2011、GB/T151-2014等)及固定式压力容器监察规程2、V型，60°±5°，钝边2mm.3、X:20%(100%),Ⅲ(Ⅱ)级合格。
4、试压，按图纸要求。
5、管口方位以管口方位图（装配图）为准。
6、设备外表刷红丹漆一遍，灰漆一遍。
二、试板1、拉力试板A:焊缝宽度，一般取试板厚度。
S:试板厚度。
B:试板拉伸段宽度≥25mm。
L1:试验机钳口长度尺寸=84mm。
R25：B和L1的过度长度≈17mm。
L:试件全长=A+6×2+L1×2+R25×2=A+214mm.2、弯曲试板尺寸D:弯轴直径=3S，S≥20mm时，取20mm.L:试件全长=D+3.5S+100分三种：10，7.5，5 mm4、100%探伤，合格级别按图纸要求Ⅲ（Ⅱ）。
三、筒体（P324）1、下料尺寸=（Di+S）×π/板宽/厚度mm。
2、V型，30°±2.5°，钝边2 mm。
4、因焊接在环向、轴向形成的棱角E，宜分别用弦长等于Di/6，且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺检查，：E≤（δs/10+2）mm,且不大于5mm。
5、削边长度：B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度δs1≤10mm,两板厚度差超过3mm;若薄板厚度δs1＞10mm,两板厚度差大于30%δs1，或超过5mm时，均应下图要求进行单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。
L1, L2≥3(δs1－δs2)mm.四、筒体组对（P325）1、组装时，壳体上焊接接头的布置应满足以下要求：1）相邻筒节A类接头间外圆弧长，应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。
2）封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻的A类接头相互间的外圆弧长，均应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。
151附录G（规范性附录）交工技术文件压力容器现场组焊安装工程用表152153154SH/T 3503—J703 球形储罐预制件检查记录赤道带/温带板工程名称：单位工程名称：设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 执行标准检查数量张检查比例%项目单位允许偏差值设计值球壳板编号及实侧值球壳板与样板间隙E mm ≤3坡口钝边A mm ±1.5坡口深度t mm ±1.5坡口角度α（°）±2.5长度方向弦长L1mm ±2.5 L2mm ±2.5宽度方向弦长B3mm ±2 B2mm ±2对角线弦长C1mm ±3 C2mm ±3两条对角线间距h mm 5带支柱赤道板支柱直线度mm支柱轴线位移mm支柱断口周长mm检测部位示意图外观检查：结论：建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师：日期：年月日专业工程师：日期：年月日施工班组长：质量检查员：专业工程师：日期：年月日155SH/T 3503—J704球形储罐预制件检查记录极板/极中板工程名称：单位工程名称：设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 执行标准检查数量张检查比例%项目单位允许偏差值设计值球壳板编号及实侧值球壳板与样板间隙E mm ≤3开孔处球壳曲率mm ≤3坡口钝边A mm ±1.5坡口深度t mm ±1.5坡口角度α（°）±2.5直径D mm ±2检测部位示意图管口编号管口位置偏差mm管口高度偏差Lmm法兰水平度mm/m 允许值实测值允许值实测值允许值实测值径向周向径向周向外观检查：结论：建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师：日期：年月日专业工程师：日期：年月日施工班组长：质量检查员：专业工程师：日期：年月日156SH/T 3503—J705球形储罐预制件检查记录支柱工程名称：单位工程名称：设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 执行标准检查数量张检查比例%支柱编号支柱全长直线度emm支柱长度Hmm支柱与底板垂直度mm分段支柱断口周长mm备注允许偏差实测值允许偏差实测值允许偏差实测值上段下段径向周向检测部位示意图外观检查：结论：建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师：日期：年月日专业工程师：日期：年月日施工班组长：质量检查员：专业工程师：日期：年月日157SH/T 3503—J706 球形储罐组装尺寸检查记录工程名称：单位工程名称：设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 检查样板内半径R样mm 检查样板弦长L mm检查项目允许值mm焊缝编号及实测值mm组对间隙M a b c组对错边n a b c组对棱角E abc检测部位示意图结论：建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师：日期：年月日专业工程师：日期：年月日施工班组长：质量检查员：专业工程师：日期：年月日158SH/T 3503—J707球形储罐组装尺寸检查记录（续）工程名称：单位工程名称：设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm检测部位示意图检查项目允许值mm实测值mm 赤道截面最大内直径与设计内直径之差赤道截面最小内直径与设计内直径之差两极间内直径与设计内直径之差赤道截面最大内直径与最小内直径之差赤道截面最大内直径与两极间内直径之差赤道截面最小内直径与两极间内直径之差赤道线水平度支柱焊缝与对接焊缝最小距离相邻对接焊缝最小距离项目管口编号管口水平度ΔH，mm 允许值实测值管口位置mm 允许值实测值结论：建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师：日期：年月日专业工程师：日期：年月日施工班组长：质量检查员：专业工程师：日期：年月日159SH/T 3503—J708 球形储罐支柱检查记录工程名称：单位工程名称：设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 检查时机支柱编号支柱全长直线度mm支柱垂直度mm允许偏差值实测值允许偏差值径向实测值周向实侧值径向周向a1a2a1－a2a1a2a1－a212345678910结论：检测部位示意图建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师：日期：年月日专业工程师：日期：年月日施工班组长：质量检查员：专业工程师：日期：年月日160161SH/T 3503—J710 封头/过渡段组装尺寸检查记录工程名称：单位工程名称：设备名称设备位号产品编号封头/过渡段规格材质执行标准检查项目允许值mm焊缝编号及实测值mm组对间隙M a b c组对错边n a b c组对棱角E检查样板长度L＝mm abc封头/过渡段规格整体检查样板检查形状偏差大值椭圆度上端小值下端检测部位示意图结论：建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师：日期：年月日专业工程师：日期：年月日施工班组长：质量检查员：专业工程师：日期：年月日162163164165166。
压力容器的一些制造要求（2007-04-27 16:43:59）压力容器焊接工艺评定的要求如下：1．压力容器产品施焊前，对压元件与承载的非受压元件之间全焊透的压力容器的组焊要求如下：1．不宜采用十字焊缝。
相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3 倍，且不小于100mm。
2．在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。
临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
3．不允许强力组装。
4．受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
压力容器主要受压元件焊缝附近50mn处的指定部位，应打上焊工代号钢印。
对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
焊接接头返修的要求如下：1．应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
2．返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。
返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
3．同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2 次。
超过2 次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4．返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。
5．要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。
承压焊条执行标准规范1 范围本规程规定了大型塔式容器设备现场组装焊接的基本要求。
本规程适用于焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、气焊，熔化极气体保护焊焊接的压力容器。
2 引用标准《钢制塔式容器》JB 4710-2005《压力容器》GB 150-2011《压力容器封头》GB/T25198-2010 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011 《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011 《承压设备无损检测》JB/T4730-2005《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-983 通用焊接规程3.1焊接材料3.1.1选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。
焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。
对各类钢的焊缝金属要求如下：3.1.1.1相同钢号的焊缝金属1）碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa。
耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。
2）高合金的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。
3）不锈钢复合钢基层的焊缝应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa；复层的焊缝应保证腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。
4）复层焊缝与基层焊缝以及与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。
5）奥氏体高合金钢与碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。
宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。
3.1.1.2压力容器用焊接材料应符合NB/T47018的规定。
3.1.1.3焊接材料应有产品质量证明书，并按照相应标准的规定验收或复验，合格后方可使用。
3.1.1.4焊材规格选择原则对根部不要求完全均匀焊透的开I形坡口的角接、T形接头、搭接焊缝和背面清根封底焊的对接焊缝，焊条直径可根据焊件厚度进行选用。
压力容器现场组焊工艺标准1.0 适用范围本标准规定了压力容器现场组对和焊接的基本要求和工艺流程，不包含设备内件和附件安装。
本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。
不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。
容器施工中的安全技术及劳动保护应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505 有关规定执行。
容器的现场组焊除应符合本标准外，尚应符合现行有关法规和标准的规定。
2.0 引用标准下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本标准发布时, 所引用标准均为有效。
若下列标准被修订，本标准中所引用的下列标准的相关条文在使用时应参考最新版本。
GB 150-1998 钢制压力容器石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH3524-1999钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000钢制压力容器焊接规程JB/T 4709-2000JB 4730-1994 压力容器无损检测压力容器安全技术监察规程3.0 施工准备3.1 施工技术准备3.1.1容器现场组焊应具有下列技术文件：1设计图样和制造厂出厂文件；2焊接工艺评定报告和焊接工艺规程；3施工方案；4施工及验收标准和规范。
3.1.2容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审，审查要点为：1设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范；2总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和主要尺寸；3容器结构在施工时的可行性和稳定性；4采用的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。
3.1.3对于新工艺、新技术，必要时施工单位应组织技术人员和工人进行调研和培训。
3.1.4施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。
3.1.5现场组对安装的压力容器在施工前，应按照国家质量技术监督局制订的《压力容器安全技术检察规程》向压力容器使用登记所在地的安全检察机构进行申报。
申报的内容有：压力容器的名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点；申报资料包括：制造和安装单位资质，特殊施工人员岗位资质、质保手册和质保体系、施工方案等。
3.2 施工现场准备3.2.1施工现场应按施工平面图进行布置，场地平整、道路畅通。
组焊平台和施工机具应按规定位置就位。
3.2.2施工机具应性能可靠；工卡具、样板应合格；计量器具应在鉴定周期内。
3.2.3半成品、零部件及焊接应按施工方案要求运进施工现场。
3.2.4现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全监督部门验收通过。
4 .0 设备到货验收4.1进入现场的容器半成品、零部件必须具有下列出厂技术文件：1、装箱单；2、压力容器产品安全质量监督检查证书；3、产品质量证明文件；其中，材料质量证明书上至少应列出以下项目：炉（罐）号、批号，实测的化学成分和机械性能（包括， d b、d s、d 5、"、a k,对于奥氏体不锈钢可不提供a k值）及供货熔炼热处理状态；对于低温（W -20 C）设备用材料还应提供夏比“ V ”形缺口试样的冲击值；产品合格证明书上至少应包括：规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺、修补记录、拆除卡具位置及排版图等项内容；现场设备的筒体或瓣片上的材料代号、组装（排板）编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记、且应于排板图相一致。
4、其他技术文件。
4.2各零部件几何尺寸的允许偏差应符合设计文件和标准SH3524-1999 的要求。
4.3容器半成品的坡口表面应符合下列要求：1、坡口尺寸符合图样规定,表面应平滑；2、熔渣、氧化皮应清除干净；3、坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
5.0现场组装5.1一般规定5.1.1现场组焊的容器应按本标准的要求验收合格后方可组装。
5.1.2容器的组装，应按设计图样、排版图和施工方案的要求进行。
5.1.3容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D 四类1、圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属于A 类焊接接头；2、壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B 类焊接接头，但已规定为A、C、D 类的焊接接头除外；3、平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管非对接连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属于C 类焊接接头；4、接管、人孔、凸缘及补强圈等与壳体连接的焊接接头，均属于 D 类焊接接头，但已规定为A 、B 类的焊接接头除外。
5.1.4容器现场组装宜采用如下程序：在钢平台上组焊上、下封头T筒节组焊T筒节和封头组焊T筒节之间组焊T裙座与下封头组焊T分段壳体组焊T在分段壳体内划出基准圆，进行内固定件划线、开孔组焊接管，组焊内固定件及外加固圈T壳体组焊。
5.1.5复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，防止错边超标。
定位板与组对卡具应焊在基层，防止损伤复层，5.1.6不锈钢和复合钢板复层表面在组装时不得采用碳钢制工具直接敲打。
局部伤痕等影响耐腐蚀性能的缺陷，必须进行修磨，修磨后的厚度不应小于名义厚度减去钢板负偏差。
5.1.7在基础上组装必须在基础验收合格后进行。
基础验收按静设备安装的有关规定进行。
5.2封头、筒节的组装5.2.1分瓣封头应按下列程序组装：1在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分瓣数n等分，至少在距等分线两侧约100 mm.处各设置一块定位板；2在组装基准圆内，设置封头组装胎具，以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。
5.2.2瓣片在钢平台上组队成封头后，应对每道焊口进行检查，检测结果应符合SH3524-1999 的要求。
5.2.3封头焊接后的几何尺寸应符合下列要求：1棱角E值不得大于名义厚度S n的1/10加2 mm,且不大于5 mm ;2圆度e 应符合本标准第5.2.2 条第4 款的要求；3封头几何尺寸偏差应符合SH3524-1999 的规定。
5.2.4封头经检验合格后,按排版图定出0°、90°、180°、270°四条方位母线并作上标记,按开孔方位图组焊接管。
5.2.5筒节组对前,应根据每圈板片数n 和封头端部实际周长在钢平台上划出筒体基准圆,在基准圆内侧每隔1000~1500 mm 焊一块定位板。
5.2.6筒节组对时,应按照排版图将同一圈的板片按顺序逐块吊至基准圆外,使用工卡具进行组对。
527 筒节组对完，应按要求检查：对口间隙、对口错边量、对口后纵缝棱角E、圆筒e、相邻两筒节外圆周长差以及筒体的长度允许偏差,允许偏差要求参照SH3524-1999。
5.2.8对于直径较大、钢性较差的筒节和封头,应根据具体情况采取十字形和米字形临时加固措施,加固件应支撑在圆弧加强板上。
5.3壳体组焊5.3.1壳体组装可根据施工现场情况采取立装法和卧装法施工。
5.3.2壳体立装可采用分段组装或利用基础由下至上逐段组装。
其主要施工程序如下：1分段组装首先确定分段位置,然后按排版图进行分段组装。
分段宜参照下列原则进行：a 有利于现场施工作业,尽量减少高处作业；b 符合现场吊装能力；c 接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段,并避开接管；2组对时,在上口内或外侧约每隔1000mm 焊一块定位板,再将上面一圈筒节吊放上去,在对口处每隔1000mm 放间隙片一块,间隙片的厚度应以保证对口间隙为原则,同时上、下两圈筒节的四条方位母线必须对正,其偏差不得大于5mm；3用调节丝杠调整间隙,用卡子,销子调整对口错边量,使其沿圆周均匀分布,防止局部超标,符合要求后,进行定位焊。
5.3.3壳体卧装主要施工顺序为：上段壳体T中段壳体T下段壳体T底段壳体（含裙座）。
其主要施工要领如下：1在滚轮架或其他胎具上组对。
胎具设置应尽量避免地基不均匀沉陷和壳体局部变形；摆放支座处的地基必须坚实，支座的数量应视分段的长度和重量经计算确定，其位置应避开壳体、人孔和接合管；2用滚轮架时，两滚轮与壳体的中心夹角宜为60° ~70°；3两段对口前，必须将两段的对口端的周长差，换算成直径差。
在对口时应将差值匀开，以免错边集中在局部而造成超标；4各段壳体吊到滚轮架或胎具支座上时，四条方位母线应对正。
对口时，应以各分段的对口基准圆为准，调整间隙及错变量。
并用0 0.5~1 mm钢丝检查两筒体对口后的直线度，合格后进行定位焊。
5卧装时，各分段壳体上的人孔及接合管宜在壳体成型并检验合格后进行安装。
5.3.4壳体环缝组对后应满足下列要求：1错边量应符合SH3524-1999 的要求，当两板厚度不等时，对口错边量允许值应以较薄板厚为基准进行计算，测量时不应计入两板厚度差值；2组对后形成的棱角E,用长度不小于300 mm的直尺检查，E值不得大于钢板厚度S n的1/10加2 mm , 且不大于3 mm；3相邻筒节的A 类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A 类接头焊缝中心线与相邻筒节的A 类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度S n 的3 倍，且不小于100mm；4壳体分段组焊后，应按照排版图上的方位在各段内外壁校准相隔90°的四条方位母线，并在壳体内壁距端部200~500 mm 处划出基准圆，作为整体组装及内构件组装的基准。
5.3.5分段壳体检验合格后，进行内构件的划线、组焊，合格后方可将各分段壳体组装成整体。
6.0 焊接工艺要求6.1焊接工艺评定要求施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708 标准评定合格：a．受压元件焊缝；b．与受压元件相焊的焊缝；c．熔入永久焊缝内的定位焊缝；d．上述焊缝的返修焊缝。
6.2焊接工艺卡的编制要求a)所有形式的焊缝焊接前必须编制焊接工艺卡；b)焊接工艺卡的编制应依据焊接工艺评定要求进行；c）焊接工艺卡由焊接责任工程师编制，项目技术负责人审核;d）焊接工艺卡的编制内容参考附录表格。
6.3焊工资格审查要求6.3.1施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格。
a）受压元件焊缝；b）与受压元件相焊的焊缝；c）熔入永久焊缝内的定位焊缝；d）受压元件母材表面耐蚀焊缝。
332焊工持证项目必须包含或与施焊项目一致。
333必须对所有施焊焊工进行登记，编制合格焊工登记表。
6.4焊接材料641焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极和衬垫等。
6.4.2焊接材料选用原则：应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。
6.4.3焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。
对各类钢的焊缝金属要求如下:1相同钢号相焊的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。
