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毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计垫片是工业中常用的一种密封件。
在制造过程中，需要对垫片进行冲孔加工，以实现特定的密封效果。
然而，传统的冲孔模具设计存在着一些问题，如生产效率低，模具耗损严重等。
因此，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
首先，本文将分析传统冲孔模具的优缺点。
传统冲孔模具通常由冲头和下模组成，冲头上有一个凸台形状的冲孔孔型，用于将材料冲剪出所需孔形。
然而，由于冲头磨损严重，需要定期更换，导致生产效率低下。
另外，由于垫片一般由金属材料制成，冲剪过程中容易造成材料破裂和扭曲等问题，导致垫片质量下降。
为解决上述问题，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模。
该模具由上模、下模和冲孔模块三部分组成。
上下模均由耐磨合金材料制成，能够有效延长模具的使用寿命。
同时，上模和下模的孔形与所需垫片孔形相匹配，以实现精确的冲孔加工。
冲孔模块采用液压系统，能够提供稳定的冲剪力和加工速度，以确保垫片的质量。
在设计过程中，本文将充分考虑垫片材料的特性和加工要求。
首先，通过对不同材料的实验测试，确定适合冲孔加工的材料。
然后，根据材料的物理性质和加工过程中的力学原理，确定上下模的材料、形状和尺寸。
为了提高冲孔效率，本文将优化冲孔模块的结构，并选用高效的液压系统，以提供稳定的加工力和速度。
在完成设计后，本文将进行模具加工和试验验证。
通过实际加工样品的冲孔过程和冲孔孔形的测量，验证复合模具的加工精度和效率。
同时，还将对复合模具和传统模具进行对比试验，评估复合模具的生产效率和模具寿命等性能。
综上所述，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
通过对材料特性和加工要求的分析，优化模具的结构和液压系统设计，实现精确的冲孔加工。
通过试验验证，评估复合模具的加工精度和效果。
期望该设计能够为垫片冲孔加工提供一种高效、可靠的解决方案。
垫片落料冲孔复合模设计【摘要】复合模具是模具生产的一种，是指通过一定工序将坯料冲裁成形的模具。
按照冲压的工艺性质分类，复合模具是使材料发生变形的冲裁模具。
我的课题包括零件的工艺分析，凸凹模的计算，冲压工序的确定分析的两套模具，正确的选用标准零件和其它的零件，对冲压结构进行了工艺分析已选取压力机。
绘制模具二维装配图和零件图。
此毕业设计需要用到CAD绘图，数控车床的加工打磨。
通过一系列的选择，我最终选择了冲压模零件的设计，主要介绍的是冲压模具的凸凹模计算，工艺顺序，模具的工作原理。
关键词：模具行业发展结构设计目录引言1一、冲裁零件工艺性2（一）零件分析 2（二）工序顺序确定.......................................................... ............................................................ (2)（二）零件工艺分析 2（三）确定冲裁工艺方案2二、确定模具总体结构方案 3（一）模具类型 3（二）选取操作与定位方式 3（三）卸料与出件 3（四）模架的类型选取.......................................................... ............................................................ . (3)三、冲件的工艺与计算3（一）排样方案 3（二）排样图 4(三) 送料冲裁的示意图.......................................................... (4)（四）条料宽度导料板间距计算.......................................................... (4)（五）计算冲压力选取压力机 4四、凸、凹模刃口尺寸计算 6（一）落料凹模刃口尺寸的计算方法 6（二）冲孔凹模的刃口尺寸计算 6五、冲件凸凹模部件的结构与设计 7（一）凹模的设计 8（二）凸模的设计 9（三）凸凹模结构的设计9六、模具总装图11七、冲模的安全措施错误！未定义书签。
垫片34复合模CAD 设计 第2章 工艺分析及模具结构设计制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1 工艺分析由图可知，产品为圆片落料、圆片冲孔。
产品形状结构简单对称，无狭槽、尖角；孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>要求。
（5.175.224080=--=c =） （1）尺寸精度任务书对冲件的尺寸精度要求为IT12级，查参考文献[2]知，普通冲裁时对于该冲件的精度要求为IT12～IT11级，所以尺寸精度满足要求。
（2）冲裁件断面质量因为一般用普通冲裁方式冲1mm 以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra 可达～m μ，毛刺允许高度为～；本产品在断面粗糙度上没有太严格的要求，单要求孔及轮廓边缘无毛刺，所以只要模具精度达到一定要求，在冲裁后加修整工序，冲裁件断面的质量就可以保证。
（3）产品材料分析对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计的产品材料为08钢，属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。
另外产品对于厚度与表面质量没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品表面质量和厚度公差就可以保证经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
2.1.2 排样及工艺计算2.1.2.1排样零件外形为圆形 ，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。
如图所示。
图排样图2.1.2.2 搭边查参考文献[1] ，确定搭边值a，b。
当t=1时，a=2，b=2.1.2.3条料宽度B=D+2a=80+2*2=84mm2.1.2.4材料利用率η式中n—一个歩距内冲裁件数目；A——冲裁件面积（包括内形结构废料）；S——歩距长度；B——板料宽度；取：n=1; A=π*402=；S=；B=84η=／*84=冲压力及压力中心的计算2.2.1 计算冲压力2.2.1.1 冲裁力冲裁力公式为 落孔P P P += 式中 P —冲裁力； 孔P —冲孔冲裁力； 落P —落料冲裁力。
槌什题目,・婆片的冲孔或料复合模段针一、原始数据如图所示的垫片，外形直径D=80mm,内孔直径d=40mm,厚度3=3〃〃%,材料为A3（Q235）,生产批量：大批量。
二、冲压件工艺分析1、材料性能A3（即Q235）是普通碳素结构钢，具有良好的冲裁成形性能，其抗拉强度为432~46IMpa,抗剪强度为304~373MPa.2、零件结构该零件结构简单且中心对称，无尖角，对冲裁成形加工较为有利。
零件中间有一圆孔，孔的最小尺寸为d=40mm,满足冲裁最小直径d ni in工1°t=3mm的要求。
同时,经过计算，孔的边缘距离零件外形的最小尺寸仇=gx（80-40）=20满足冲裁最小孔边距维M≥1∙0t=3mm的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁件的结构要求。
3、尺寸精度查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~m4级。
而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。
由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。
综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
三、冲裁方案及模具类型的选择该零件包括冲孔和落料两个基本工序，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料一冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔一落料连续冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，模具制造容易，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，综合尚需三个方案，宜采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行核，当材料厚度为S=3即时，可查得凸凹模最小壁厚为C=3机机，现零件上的最小孔边距为维in=2()mm,有bπi i n>C,满足该凸凹模结构要求，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
垫片的落料冲孔复合模具毕业设计(doc 25页)表1-7江门职业技术学院学生毕业论文（设计）摘要：本文通过在江门职业技术学院的学习,设计该零件的冲裁模.首先对冲压件进行工艺性分析,对冲压模具总体结构设计,画装配图.冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术关键字: 冲压凸模凹模模架凸凹模前言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料(固态或液态)流动，使之形成所需要的形体，用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料厂消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。
模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。
振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。
早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改选序列的第一位。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。
模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60%~90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。
模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。
汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。
汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。
汽车基本车型不断增加，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。
落料冲孔复合冲压模具【摘要】：冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
本文是对垫片落料冲孔进行复合模具设计。
关键词：复合模具落料冲孔Abstract:stamping dies used in stamping die is called for short dies. Die is the material (metal or non-metallic) into the batch processing of the special tools required for stamping. Is crucial in stamping die, the die does not meet the requirements, batch stamping production will be difficult to place; not be an advanced die, advanced stamping process can not be achieved. Stamping process and die, stamping equipment and stamping materials, the three elements constitute the stamping process, only that they be combined in order to obtain stampings. This article is a gasket punch to composite blanking die design.Keywords: composite blanking punching die目录前言 (3)1 冲压的概念、特点及应用 (3)1.1冲压的基本工序及模具 (4)1.2 冲压技术的现状及发展方向 (4)2 .零件的工艺性分析. (10)2.1零件的工艺性分析 (10)2.2冲裁件的精度与粗糙度 (11)2.3冲裁件的材料 (11)2.4确定工艺方案. (11)3.冲压模具总体结构设计 (11)3.1模具类型 (11)3.2 操作与定位方式 (11)3.3卸料与出件方式 (12)3.4模架类型及精度 (12)4.冲压模具工艺与设计计算 (12)4.1排样设计与计算 (12)4.2 设计冲压力与压力中心,初选压力机........................ 错误！未定义书签。
1.1 前言改革开放以来，跟着公民经济的高速发展，市场对模具的需求不停增加。
最近几年来，模具工业向来以 15%左右的增加速度发展，模具工业公司的全部制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体，合资，独资和私营也获取了快速发展。
浙江宁波和黄岩地域的“模具之乡” ；广东一些大公司公司和快速兴起的乡镇公司，科龙，美的，康佳等公司纷繁成立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具公司以有几千家。
跟着与国际接轨的脚步不停加速，市场竞争的日趋加剧，人们已经愈来愈认识到产质量量，成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的因素之一，模具自主技术现已成为权衡一个国家制造也水平高低的重要标记，并在很大程度上决定公司的生计空间。
最近几年来许模具公司加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为公司发展的重要动力。
一些国家内模具公司以普及了二维CAD ，并陆续开始使用UG, PRO/E,I-DE 等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow,C-flow, 和 MAGMASOFT 等 CAE 软件，并已成为应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖模具为代表的大型冲压模具的制造技术已已获得进步，东风汽车公司模具厂，一汽模具中心等模具厂家已能生产部分桥车覆盖件模具。
别的，很多研究机构和大专院校展开模具技术的研究和开发。
经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面获得明显进步；在提升质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了巨大贡献。
比如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型剖析KAMS软件，华中理工大学模具技术国家要点实验开发的注塑模，汽车覆盖件模具和级进模 CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD 国家工程研究中心开发的冷冲压模和精冲研究中心开发的冷冲模和经冲模 CAD 软件等在国内模具行业用有许多的用户。
固然中国模具工业在过去十多年内获得了令人瞩目的成就，但在很多方面与工业发达国家对比仍有较大的差距。
冲压模具设计说明书一、课题名称：垫片冲孔落料连续模二、设计要求：1．主要内容（1）编制冲压工艺（2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）（3）编制模具主要零件制造工艺（4）分析估算工时，确定完成工期（5）核算成本，报价（6）编写全套设计制造说明书2．基本要求：（1）分析计算全面，图纸表达准确；（2）工艺水平规程制定，力求符合实际；（3）必要的数据须进行市场调查；（4）分析核算工期、成本，着重于过程。
第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1 工艺分析，方形垫片，结构如图所示，材料08，t=1.2mm。
精度要求为IT14。
三、主要内容1、制件的工艺性分析1.1、可行性分析1.1.1、形状、尺寸：制件形状规则、简单、对称。
1.1.2、精度：该制件尺寸精度为IT14，用一般精度制造模具即可满足。
1.1.3、材料：08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号（中国称08，日本称S9CK，德国用C10，前苏联用08）08指的是含碳量万分之八；特性：强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。
用途：钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。
圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。
力学性能：抗拉强度σb （MPa）：≥295（30）屈服强度σs （MPa）：≥175（18）伸长率δ5 （%）：≥35断面收缩率ψ （%）：≥60硬度：未热处理，≤131HB推荐热处理/℃：正火930正火推荐保温保温时间≤30min，空冷；淬火推荐保温时间≤30min，70.80和85钢油冷，其余钢水冷；回火推荐保温时间≤1h。
2、总体工艺方案的确定2.1、冲压工序性质的确定：先进行冲孔再进行落料。
2.2、冲压方案的确定：方案一：采用单工序模生产。
方案二：采用复合模生产。
因为方案二的工件精度和生产效率较高，属于大批量生产，所以选用方案二最为合适。
3、主要工艺计算3.1、排样设计3.1.1、排样方式：查《冷冲压工艺及模具设计》P53，表2-7，确定排样方式为单行直排。
冲压模具课程设计题目：垫片复合模设计黎明大学机电工程系11模具设计与制造姓名:学号:指导老师：2013。
06。
18 题目:完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案。
已知材料为Q235钢,材料厚度0.5mm,生产批量为大批量。
一。
冲件冲裁工艺性分析1，材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2,结构分析零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。
孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c〉1.5t要求。
（ 1.5t=0.75)3，精度分析零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差。
二。
冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔.采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产.由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。
由工件尺寸可知,为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模。
三。
模具设计计算1，材料利用率的计算及排样图的绘制查《冲压模具设计与制造》表2。
5。
2,确定搭边值：两工件间的搭边：a=0。
8mm;工件边缘搭边：a1=1mm；歩距为：29。
18mm;条料宽度 B=【Dmax+2a1】°—δ=［29+2×1］°—0.4=31°-0。
4mm图2排样图确定后排样图如图2所示一步距内的材料利用率η为：η=（A/ BS）×100％=[620/(31×29.18）］×100％=69％2，冲压力的计算及初选压力机冲裁力基本计算公式为零件的周长为110 mm（落料周长为96mm，冲孔周长为14mm），材料厚度0。
5mm，Q235钢的抗剪强度取350MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为卸料力Fx=K Fx =0。
《垫片落料、冲孔级进模设计》课程设计说明书学生姓名龚宣军学生班级20111学号11011023166指导教师谢文玲2014年12月8日实训内容及要求 (3)实训完成后应提交的材料 (3)1.冲裁件工艺分析 (4)2. 确定工艺方案及模具结构形式 (4)3.模具设计计算 (5)3.1. 排样设计 (5)3.1.1排样方式 (6)3.2 计算条料宽度及确定步距 (6)3.3材料的经济利用 (7)4.计算总冲压力 (8)5.确定压力中心 (10)6.冲模刃口尺寸及公差的计算 (11)6.1 冲裁模刃口尺寸计算的基本原则 (11)6.2 (13)7. 确定各主要零件结构尺寸 (16)7.1 (16)7.1.1 (16)7.1.2 凹模的固定方法和主要技术要求 (18)7.2 凸模与凸模组件的结构设计 (18)7.2.1 (18)7.2.2 凸模长度的确定 (19)7.2.3 凸模材料 (19)7.2.4凸模承压能力和失稳弯曲极限长度校核 (19)7.4.2凸模失稳弯曲极限长度 (21)7.2.4.3 (21)7.3定位零件的设计 (21)7.3.1挡料销 (22)7.3.2. (22)7.3.3 (22)7.3.4导料板的设计 (23)7.4模架及其它零部件设计 (23)8.模具总装图 (24)设计小结 (25)参考文献 (26)实训内容及要求1、内容垫片落料、冲孔级进模设计（挡料销+卸料板+导正销精定位）；2、要求目录、设计任务书、产品图及设计说明书、装配图及零件图（1）要求按设计实训的时间安排，按时，按量，按质完成全部设计内容。
（2）要求工艺设计和模具设计正确，严谨、规范。
（3）要求按统一的格式编写说明书。
（4）确定合理工艺性方案：应有两个以上的工艺方案比较。
（5）工艺计算（包括毛坯尺寸、冲压力、压力中心、凸凹模间隙，计算凸凹模工作部分尺寸等）实训完成后应提交的材料1、使用计算机绘制产品图纸，软件不限；2、二维模具装配图一张A1（鼓励用计算机绘图）；3、重要零部件图纸设计A3（计算机绘图）4、设计说明书一份（推荐用电脑打印，论文不少于1W字）。
垫片冲孔落料复合模具设计摘要改革开放以后，我们国家在飞速发展，尤其在工业方面呈现飞跃式的发展，一跃成为工业大国。
然而，工业的发展跟模具行业是离不开的，国家的发展同时也给模具行业的发展打下基石。
因此，各类模具变应运而生，推动着中华文明走向一个新的纪元。
此次我选择的是冷冲压，所选的零件为垫片。
垫片是一种常见而且结构非常简单的零件，我们生活中随处可见的一种零件。
因为垫片使用比较广泛，所以制作过程中就要控制好垫片的成本，这样才能使企业在市场中占据绝对的优势。
论文中设计的垫片冲设计，选材，模具制造，压力机选择都是在市场竞争中占据优势的。
关键词：冲孔落料零件复合模具模具凸模模具凹模计算机协助设计目录引言 (1)一、冲孔落料件的工艺分析............................ 错误!未定义书签。
（一）零件图 (4)（二）零件图的工艺分析 (4)二、冲裁力、卸料力、顶出力的计算 (5)（一）冲裁力的计算 (5)（二）卸料力的计算 (5)（三）顶件力的计算 (5)（四）计算总冲裁力 (6)三、初选压力机 (6)四、凸模的结构设计 (7)（一）凸模选取原则 (7)（二）凸模的结构 (7)（三）计算凸模的长度 (7)（四）凸模强度的校核 (8)五、凹模的结构设计 (9)（一）凹模结构 (9)（二）计算凹模的厚度 (9)六、刃口的尺寸计算 (10)七、压力中心的计算 (10)八、卸料装置的设计 (11)（一）卸料板的选用 (11)（二）弹性元件的选取及计算 (11)（三）卸料螺钉的选取： (12)九、顶料装置的设计 (13)十、冲模的导向选用 (13)十一、整个模具的动作分析 (14)总结................................................ 错误!未定义书签。
参考资料............................................ 错误!未定义书签。
五孔矩形垫片的落料冲孔倒装复合模设计介绍矩形垫片是一种常用的密封元件，用于填补两个物体之间的间隙，防止液体或气体泄漏。
为了提高矩形垫片的密封性能，可以在其上设置多个孔眼，使其能够更好地适应不同形状的连接零件。
本文将介绍一种五孔矩形垫片的落料冲孔倒装复合模设计方案，以提高生产效率和产品质量。
落料冲孔倒装复合模设计的优势传统的制造方法中，矩形垫片的加工过程需要经过多个工序，包括落料、冲孔、倒装等。
而采用落料冲孔倒装复合模设计可以将这些工序整合在一起，大大提高生产效率和产品质量。
在传统的制造方法中，落料是将平板材料切割成所需形状的工序，需要使用切割机等设备，操作复杂且容易产生浪费。
在落料冲孔倒装复合模设计中，利用特殊的模具可以直接在材料上冲孔，无需经过落料工序，大大简化了制造过程。
冲孔是将孔眼加工到矩形垫片中的重要工序。
采用传统的冲孔方法，需要使用专用的冲孔机进行操作，而且由于矩形垫片形状复杂，冲孔过程中容易产生变形或者孔眼偏离的情况。
采用落料冲孔倒装复合模设计可以通过模具的精准定位来保证冲孔的准确性，减少了变形和偏离的可能性。
倒装是将冲孔好的矩形垫片进行翻转的操作，以便进行下一步的加工或组装。
传统的制造方法中，需要操作工人手工进行倒装，容易产生操作疏忽导致垫片损坏的问题。
而采用落料冲孔倒装复合模设计，可以通过模具的自动倒转来实现倒装操作，确保了操作的准确性和一致性。
综上所述，落料冲孔倒装复合模设计可以大大简化制造流程，提高生产效率，降低劳动强度，并且保证了产品的质量和一致性。
五孔矩形垫片的落料冲孔倒装复合模设计方案设计需求设计一种落料冲孔倒装复合模，用于加工五孔矩形垫片。
要求模具能够精确冲孔并自动倒转矩形垫片，提高生产效率和产品质量。
设计步骤1.设计落料冲孔倒装复合模的整体结构。
根据矩形垫片的尺寸和形状要求，设计出合适的模具结构。
整体结构包括底板、冲孔模块和倒装模块。
2.设计冲孔模块。
根据矩形垫片的孔眼位置和尺寸要求，设计出冲孔模块。
一、设计任务冲压件7、塑料件7见附件产品图，并取第一组尺寸。
具体任务：1、拟定所指定的冲压件、塑料件的成型工艺，正确选择成型设备；2、合理选择模具结构，正确确定模具成型零件的形状和尺寸；3、正确绘制模具装配图和工作零件图；4、正确确定冲模、塑模（各选一个）工作零件的工艺流程；5、撰写模具设计说明书；6、课程设计完成工作量：（1）冲模、塑模装配图各一张；冲模、塑模工作零件零件图；（2）设计说明书一份（其中包含冲压件、塑料件的成型工艺；冲模、塑模工作零件的工艺流程；模具设计计算过程）（约1万字）。
二、设计要求1、在课程设计中，学生要独立思考和钻研，学会根据具体情况灵活运用所学过的知识，不应盲目照搬其他样本或他人的设计；2、课程设计中的每一个环节都必须认认真真、一丝不苟地去完成；3、设计应按计划进行，并确保所设计的模具结构合理、操作方便、制造方便、造价便宜，设计图纸符合国标和行业标准，设计说明书规范；4、设计时间安排：（1）冲压件工艺、冲模设计并绘制模具装配图、工作零件图1.2~1.5周；（2）塑件成型工艺、模具设计并绘制模具装配图、工作零件图1.2~1.5周；（3）撰写设计说明书、答辩0~0.6周（是否需要答辩由指导老师决定）。
目录前言第1章冷冲压工艺与模具设计 (1)1.1 设计内容及要求 (1)1.2 冲压工艺性分析 (1)1.3 工艺方案的确定 (1)1.4 确定模具类型及结构形式 (2)1.5 工艺计算 (2)1.6 编写冲压工艺文件 (5)1.7 选择和确定模具主要零部件的结构与尺寸 (5)1.8 校核所选压力机 (6)1.9 编制工作零件机械加工工艺卡 (6)第2章塑料成型工艺与模具制造 (8)2.1 设计内容及要求 (8)2.2 塑料制品工艺性分析 (8)2.3 成型设备的选择与模塑工艺参数的确定 (8)2.4 模具结构方案及尺寸的确定 (9)2.5 注射机有关工艺参数的校核 (12)2.6 编制零件机械加工工艺 (12)第3章结束语 (13)第4章参考文献 (14)前言冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成加工，便于实现自动化，生产率很高，操作方便。
本科课程设计 本科课程设计垫片冲模设计杨晓勇杨晓勇燕山大学2012年1月1 本科课程设计本科课程设计垫片冲模设计学 院：院： 机械工程学院机械工程学院 专 业：业： 锻压锻压2班 学生学生 姓名：姓名： 杨晓勇杨晓勇杨晓勇 学 号：号：080101020047 080101020047 指导指导 教师：教师： 张涛张涛 胡金华胡金华 答辩答辩 日期：日期： 2012.1.6 2012.1.6目录任务书.................................................................................................................. 3第1章冲压件的工艺分析................................................................................ 41.1 材料分析材料分析 (4)1.2 结构分析结构分析 (4)1.3 精度分析精度分析 (4)第2章确定工艺方案........................................................................................ 52.1 排样方式的确定排样方式的确定 (5)2.2 冲压方案的分析确定和选择冲压方案的分析确定和选择 (6)第3章落料—冲孔模具结构形式的设计........................................................ 73.1 压力中心计算压力中心计算 (7)3.2 冲孔模计算冲孔模计算 (8)3.2.1计算冲孔力 (8)3.2.3计算冲孔模凸凹模刃口尺寸 (8)3.3 落料模计算落料模计算 (9)3.3.1计算落料力和卸料力 (9)3.3.3计算落料模凸凹模刃口尺寸 (10)第4章冲压设备的确定................................................................................... 114.1 冲压设备的选择冲压设备的选择 (11)4.2 冲压设备的基本参数冲压设备的基本参数 (11)第5章冲压模具结构型式的确定................................................................... 115.1 模架的选择模架的选择 (11)5.2 模具零件结构的设计模具零件结构的设计 (12)5.3 冲压模具的装配图冲压模具的装配图 (14)5.4 冲压模具的三维建模冲压模具的三维建模 (16)参考文献............................................................................................................ 18致谢.................................................................................................................... 192 3 4 第1章 冲压件的工艺分析该垫片为落料冲孔件，材料为A3钢，材料厚度2mm 2mm，生产批量为大批，生产批量为大批量。
1.1引言改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体，合资，独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙，美的，康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业以有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量，成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具自主技术现已成为衡量一个国家制造也水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
近年来许模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国家内模具企业以普及了二维CAD，并陆续开始使用UG, PRO/E,I-DE等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow,C-flow,和MAGMASOFT等CAE软件，并已成为应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖模具为代表的大型冲压模具的制造技术已已取得进步，东风汽车公司模具厂，一汽模具中心等模具厂家已能生产部分桥车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。
经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得显著进步；在提高质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了巨大贡献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KAMS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验开发的注塑模，汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲压模和精冲研究中心开发的冷冲模和经冲模CAD软件等在国内模具行业用有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年内取得了令人瞩目的成就，但在许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。
例如，精密加工设备在模具加工设备中的比例比较低；CAD/CAE/CAM普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密，复杂和长寿命的模具依赖进口。
未来冲压模具技术发展应该为适应模具产品“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”的要求服务。
全面推广CAD/CAE/CAM技术是模具设计制造的发展方向。
随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAE/CAM技术条件已成熟，各企业将加大CAD/CAE/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。
计算机和网络的发展正使CAD/CAE/CAM技术跨越地区，跨企业，跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高表面光洁度。
另外，还可加工高硬度模块，还有温度低，热变形小等优点。
高速铣削加工技术的发展，对汽车，家电行业中大型型腔模具制造猪肉了新的活力。
目前它已成为向更高的敏捷化，智能化，集成化方向发展。
模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提高了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需要的诸多功能，大大缩短了模具的研制制造周期。
有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集，自动生成各种不同数控系统的加工程序，不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。
模具扫描系统已在汽车，摩托车，家电等行业得到成功应用，相信在未来将发挥更大的作用。
零件简图：如图所示。
垫片零件图生产批量：大批量材料：H62材料厚度：0.5mm 2. 垫片落料冲孔复合模分析计算2.1垫片冲压工艺性分析由零件图可知，该零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成的。
由表2-1.2-2.2-3【1】得：冲裁件内外所能达到的经济精度为IT12~IT13,孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.5mm；两孔中心距离公差为±0.1mm;将以上精度与零件图所标注的尺寸公差相比较，可认为改零件精度能够在冲裁件加工中得到保证。
其它标注尺寸.生产批量等情况也均符合冲裁件的工艺要求。
另外，对于冲压材料一般要求的力学性能是强度低.塑性高。
本设计材料是H62，其硬度不高，塑性好，同样符合冲压工艺要求。
表2-1 冲裁件外形所能达到的经济精度表2-2 孔中心与边缘距离尺寸公差表2-3 两孔中心距离公差2.2冲压工艺方案的确定完成此工件需要冲孔落料两道工序。
其加工方案分以下3种.第一种方案采用单工序逐步加工（1）冲孔，落料单工序模。
工序简图见图2-1(2)落料，冲孔单工序模。
工序简图见图2-2.特点：由于采用单工序模模具制造简单，维修方便，但生产效率低，工件精度低，很不适合大批量生产。
.第二种方案采用复合模加工成形。
工序图见图2-3特点：生产率高，工件精度高。
但模具制造较复杂，调整维修麻烦，使用寿命低。
.第三种方案采用连续模加工成形。
工序图见图2-4.特点：生产率高，便于实现自动化。
但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度低。
根据本零件设计要求，以及各种方案的特点，决定采用第二种方案比较合理。
复合冲裁模方案的比较复合模可分为正装式复合模和倒装式复合模（1）正装式复合模的特点：工件和冲孔废料都将在凹模表面上，必须加以清除后才能进行下一次冲裁。
因此，操作不方便，也不安全，多孔工件不宜采用，但是工件的表面较平直。
（2）倒装式复合模的特点：冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中积聚到一定数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作方便，应用很广。
但工件表面平直度较差。
凸凹模承受的张力较大。
因此，凸凹模的壁厚应严格控制。
以免强度不足。
经分析：工件由三个孔，若采用正装式复合模，操作很不方便。
另外，此工件不要求很高的平直度。
所以从操作方便，模具结构制造简单考虑，决定采用倒装式复合模。
2.3冲裁过程图2-5所示为本例的模具总图。
该复合模将凹模及小凸模装在上模上，凸凹模装在下模上，是典型的倒装式结构。
两个导料销控制条料送进的方向。
固定挡料销控制送料的进距。
卸料采用弹性卸料装置。
弹性卸料装置由卸料板卸料螺钉和橡胶组成。
工作时，条料沿两个导料销送至固定挡料销处定位。
冲裁时上模向下运动，因弹压卸料板与安装在凹模型孔内的推料板分别压紧；上模继续向下，先冲出孔8φ和孔5φ，后落料；冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，结构简单，操作方便；卡在凹模内的冲件由弹性卸料装置推出。
图2-52.4工件的排样与搭边方案一：采用直对排图2-6根据零件形状，可查表 得搭边值 a 1= 2.2mm a=2.5mm 则步距s=23+15+2.5=40.5mm 条料宽度B=50+2*2.2+2.5=62.9mm 取B=63mm一个进距的材料利用率η=( nA / bh)×100%A ——冲裁件的面积（A=5*20+30*17+23*46+5*36+25*π-24*π-2*25*π=1747.4mm2）η=5.40*9.624.1747*100%=68.6%方案二：采用直排图2-7搭边值a 1= 2.2mm a=2.5mm 则步距s=46+2.5=48.5mm 条料宽度B=50+2*2.2=54.4mm一个进距的材料利用率η=( nA / bh)×100% =%2.66%1004.54*5.484.1747=显然方案一的材料利用率更高。
但考虑到材料太薄，若采用方案一，条料易变形翘起，导致零件平直度不够高。
因此采用方案二的直排方案。
横向从右向左的手动送料方式。
2.5冲裁力的计算该模具采用弹性卸料和上出料方式。
查表 H62的τ=410~630Mpa1).落料力F 落= K · L ·t ·τ =1.3*【20+2*（40+16）+36+4*42Rπ】*0.5*600 =77766N=77.8KNK ——冲裁力系数 取k=1.3 L ——冲裁刃口周长2）.冲孔力F 孔1 =K · L ·t ·τ =1.3*(π*8)*0.5*600=9.8KN F 孔2 =K · L ·t ·τ =1.3*(π*5)*0.5*600=6.1KNF 孔3 =K · L ·t ·τ =1.3*(π*5)*0.5*600=6.1KN 总的最大冲压力P=F 落+F 孔1+F 孔2+F 孔3=99.8KN 3).推件力*4==P nk P t t 0.065*99.8=25.948KNn ——为同时梗塞在凹模内的工件的个数t k ——为推件力系数,查表1-2【7】取0.065.卸料力KN kxP Px 489.58.99*055.0===x k ——为卸料力系数，查表1-2【7】取0.055.顶件力KN p k p d d 948.78.99*08.0===kd ——为顶件力系数，查表1-2【7】取0.08.2.6模具压力中心的计算按比例画出零件形状，选定坐标系XOY 。
因零件左右对称，即0=c x 。
故只需计算c y 。
图2-8mm l 461=mm y 01=mm r l 7.155*14.32===π mm y 02=mm l 463= mm y 5.165250283=+-=mm l 164= mm y 284=mm l 345= mm y 5.365=mm l 7.156= mm y 18.484518.36=+=mm l 307= mm y 507= mm R l 8.625*4)2(*28===ππ mm y 108=mm r l 12.259==π mm y 389=mml l l y l y l y l y c 75.21921992211=+⋅⋅⋅+++⋅⋅⋅++=2.7凸凹模刃口尺寸的计算为了提高冲裁件的断面质量与模具寿命，需选择合理的冲裁间隙，经查表2-4【1】H62的始用间隙045.0=MAX Z 025.0=MIN Z表2-4 冲裁模刃口始用间隙1).落料刃口尺寸由于落料外形不是单一的直线或弧线，故凸模与凹模采用配合加工。
落料与凹模为基准件，凸模按凹模尺寸配作，保证双面间隙为MIN Z ~MAX Z 。
凹模磨损后刃口尺寸都增大，因此均属于A 类尺寸。
查表2-13【1】得磨损因数X 为：当36.0≥∆x=0.5当35.0≤∆ X=0.75 按式D 凹 = （D ﹣ x △）40∆+ 【1】得D 凸、D 凹 ——冲孔凸、凹模基本尺寸，mm ； Δ ——工件制造公差，mm ； X ——磨损因数46凹=（46-0.18*0.75）418.00+=45.865045.00+ 28凹=（28-0.16*0.75）416.00+=27.880040+ 30凹=（30-0.14*0.75）414.00+=29.895035.00+ 50凹=（50-0.18*0.75）418.00+=49.865045.00+ R5凹=（5-0.30*0.75）430.00+=4.775075.00+2）. 对冲孔5mm 、8mm 采用凸、凹模分开加工的方法。
