钣金表面处理

表面处理工艺表面处理技术介绍一、什么叫做表面处理表面处理：以最经济和最有效的方法改变产品表面及近表面区的形态、化学成分和组织结构，有效地改善和提高产品的装饰性能、耐腐蚀性能和耐磨性能，延长产品的使用寿命。

常见的表面处理：电镀，化学镀，转化膜技术，物理气相沉积，化学气相沉积，热喷涂，热浸镀，喷砂，化学转化，阳极氧化，涂装等；表面处理技术还能赋予材料表面各种光、电、磁、热、声、化学以及功能转换等特性。

1．各种光的表面技术：镜子；防反光；2．各种电的表面技术：绝缘的镀银，金，铜；导电的用塑料保护3．各种磁的表面技术：隐身技术（重点）4．热的表面技术：红外，吸收红外，防热；5．声的表面技术：防声纳6．化学：钢材镀锌表面处理的种类表面处理根据产品的使用要求可以分为：防护型表面处理，如电镀、氧化（化学氧化、电化学氧化）、装饰型表面处理（如涂装、、功能型表面处理，总的来说，没有明显的划分界限，其主要目的是延长产品的使用寿命，最大程度的节省和利用资源。

二、钣金加工中为什么要进行表面处理？1．钣金加工所用的材料多为冷轧板、热轧板、电解板、白口铁、不锈钢、铝合金板及型材、铜材等，这些材料暴露在大气中，与空气中的水分和氧充分接触后，会发生电化学反应，从而造成材料表面腐蚀，同时物理及化学性质不同的材料间相互接触也会由于彼此间的电位差而形成原电池，从而造成接触腐蚀。

为避免钣金加工中材料在各加工工序间及成品在存放及使用中发生腐蚀，生产中通过对材料进行表面处理方式来控制腐蚀的产生或延缓腐蚀的产生，从而减少由于腐蚀的产生而造成产品返修或报废，尽可能地节约资源及生产成本。

2．各种材料经过钣金加工转化为商品时，为了满足顾客的需求及商品给予人视觉上的美感，就对产品外观作各种表面处理，如电镀、氧化着三、在钣金加工业中铝合金材料通常需进行哪些表面处理？在钣金加工业中，铝合金材料通常需进行以下表面处理：无色化学氧化、黑色化学氧化、金黄色化学氧化、拉丝无色化学氧化、喷砂无色化学氧化、光亮无色化学氧化、喷砂光亮阳极氧化、化学氧化着色、化学氧化后涂装（喷漆、喷粉），其中氧化层有导电与绝缘两种；硬质、耐磨等；前处理四、磷化工艺A、磷化工艺流程：预脱脂----脱脂----流动水洗----流动水洗----表调----磷化----流动水洗----流动水洗----纯水洗----烘干B、前处理生产线喷淋线、浸泡线装生产前为何要进行磷化处理？1、磷化是通过化学的方法使铁基材或锌基材与磷酸盐发生反应而生成一层致密的化学转化膜的过程。

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。

它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。

它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。

一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。

1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

3．镀锌板SECC、SGCC。

SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。

4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。

表面处理同铝板。

7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。

二、图面审核要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。

1．检查图面是否齐全。

2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。

3．装配关系，装配要求重点尺寸。

4．新旧版图面区别。

5．外文图的翻译。

6．表处代号转换。

汽车钣金修复方法六种
钣金修复方法六种一、表面处理对于浅度划伤，一般采用喷砂或者是研磨抛光的方式进行处理。

这样可以使车漆表面恢复到原来的状态。

但如果有凹陷的话，则需要先将其清除掉，然后再对其进行打磨和抛光，最后喷上保护剂就能达到非常好的效果了。

二、专业补漆笔对于轻微的刮蹭损坏，我们可以自己在家尝试着给汽车做个简单的维修处理，比如说打蜡之类的。

不过如果汽车的整体受损情况较为严重的话，那么还是建议去4S 店进行维修处理。

三、直接更换新的部件如果你觉得喷漆、贴膜等方式太麻烦的话，也可以直接购买一辆全新的汽车。

4、拉伸修理法。

把拉伸装置吸附在凹陷位置上，随后用力把凹陷位置拔出。

也可以在凹陷部位点焊接上用销钉代替拧入螺钉，待拉出之后再用刀具切除焊点，从而保持金属表面的完整性。

5、撬顶修理法。

用修平刀、尖头工具撬顶凹陷部位，使凹陷逐渐恢复原来形状。

6、敲击修理法。

对小范围的局部凸起、凹陷可采用敲去法修单一、小浅的凸痕及凹痕，使金属产生延展变形而恢复到原来的形状。

表面处理工艺表面处理技术介绍一、什么叫做表面处理表面处理：以最经济和最有效的方法改变产品表面及近表面区的形态、化学成分和组织结构，有效地改善和提高产品的装饰性能、耐腐蚀性能和耐磨性能，延长产品的使用寿命。

常见的表面处理：电镀，化学镀，转化膜技术，物理气相沉积，化学气相沉积，热喷涂，热浸镀，喷砂，化学转化，阳极氧化，涂装等；表面处理技术还能赋予材料表面各种光、电、磁、热、声、化学以及功能转换等特性。

1．各种光的表面技术：镜子；防反光；2．各种电的表面技术：绝缘的镀银，金，铜；导电的用塑料保护3．各种磁的表面技术：隐身技术（重点）4．热的表面技术：红外，吸收红外，防热；5．声的表面技术：防声纳6．化学：钢材镀锌表面处理的种类表面处理根据产品的使用要求可以分为：防护型表面处理，如电镀、氧化（化学氧化、电化学氧化）、装饰型表面处理（如涂装、、功能型表面处理，总的来说，没有明显的划分界限，其主要目的是延长产品的使用寿命，最大程度的节省和利用资源。

二、钣金加工中为什么要进行表面处理？1．钣金加工所用的材料多为冷轧板、热轧板、电解板、白口铁、不锈钢、铝合金板及型材、铜材等，这些材料暴露在大气中，与空气中的水分和氧充分接触后，会发生电化学反应，从而造成材料表面腐蚀，同时物理及化学性质不同的材料间相互接触也会由于彼此间的电位差而形成原电池，从而造成接触腐蚀。

为避免钣金加工中材料在各加工工序间及成品在存放及使用中发生腐蚀，生产中通过对材料进行表面处理方式来控制腐蚀的产生或延缓腐蚀的产生，从而减少由于腐蚀的产生而造成产品返修或报废，尽可能地节约资源及生产成本。

2．各种材料经过钣金加工转化为商品时，为了满足顾客的需求及商品给予人视觉上的美感，就对产品外观作各种表面处理，如电镀、氧化着三、在钣金加工业中铝合金材料通常需进行哪些表面处理？在钣金加工业中，铝合金材料通常需进行以下表面处理：无色化学氧化、黑色化学氧化、金黄色化学氧化、拉丝无色化学氧化、喷砂无色化学氧化、光亮无色化学氧化、喷砂光亮阳极氧化、化学氧化着色、化学氧化后涂装（喷漆、喷粉），其中氧化层有导电与绝缘两种；硬质、耐磨等；前处理四、磷化工艺A、磷化工艺流程：预脱脂----脱脂----流动水洗----流动水洗----表调----磷化----流动水洗----流动水洗----纯水洗----烘干B、前处理生产线喷淋线、浸泡线装生产前为何要进行磷化处理？1、磷化是通过化学的方法使铁基材或锌基材与磷酸盐发生反应而生成一层致密的化学转化膜的过程。

检验标准名称：表面处理通用检验标准图号：DMBM0.402. 003拟制：***审核：***标准化：***IQC会签：***批准：***目次○、总则................................................................................................................................. １一、电镀镍检验标准............................................................................................................. １1.1 试样要求.................................................................................................................. １1.2 外观.......................................................................................................................... １1.3 镀层厚度.................................................................................................................. ２1.4 结合强度.................................................................................................................. ２1.5 耐蚀性...................................................................................................................... ２二、电镀锌检验标准............................................................................................................. ３2.1 试样要求.................................................................................................................. ３2.2 外观.......................................................................................................................... ３2.3 镀层厚度.................................................................................................................. ４2.4 结合强度.................................................................................................................. ４2.5 耐蚀性...................................................................................................................... ４2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... ４三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... ５3.1试样要求................................................................................................................... ５3.2 外观.......................................................................................................................... ５3.3 镀层厚度.................................................................................................................. ５3.4 结合强度.................................................................................................................. ６3.5 耐蚀性...................................................................................................................... ６四、喷漆检验标准................................................................................................................. ７4.1 试片要求.................................................................................................................. ７4.2 颜色.......................................................................................................................... ７4.3 光泽.......................................................................................................................... ７4.4 外观.......................................................................................................................... ７4.5 漆层厚度.................................................................................................................. ８4.6 附着力...................................................................................................................... ８4.7 抗冲击性.................................................................................................................. ８4.8 耐溶剂（无水乙醇）性.......................................................................................... ８五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... ９5.1 试片要求.................................................................................................................. ９5.2 颜色.......................................................................................................................... ９5.3 光泽.......................................................................................................................... ９5.4 外观.......................................................................................................................... ９5.5 涂层厚度.................................................................................................................. ９5.6 附着力.................................................................................................................. １０5.7 抗冲击性.............................................................................................................. １０5.8 耐溶剂（无水乙醇）性...................................................................................... １０六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... １１6.1 试片要求.............................................................................................................. １１6.2 外观...................................................................................................................... １１6.3 耐蚀性.................................................................................................................. １１七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准............................................................................. １２7.1 试片要求.............................................................................................................. １２7.2 外观...................................................................................................................... １２7.3 氧化膜厚度.......................................................................................................... １２7.4 耐蚀性.................................................................................................................. １２7.5 封闭质量.............................................................................................................. １２八、喷砂及拉丝检验标准................................................................................................. １３8.1 拉丝件.................................................................................................................. １３8.2 喷砂件.................................................................................................................. １３表面处理通用检验标准○、总则0.1 零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。

钣金件的表面处理也是钣金加工过程非常重要的一环，因为它有防止零件生锈，美化产品的外观等作用。

由于某些钣金材料表面不具备防锈防腐蚀的能力，所以进行有效的表面处理是十分必要的。

对钣金件进行表面处理可以提高产品在恶劣环境下的使用寿命，或者为了达到特定的表面效果或功能。

钣金常见的几种表面处理方式为：拉丝、喷砂、烤漆、喷粉、电镀、阳极氧化。

这几种1．拉丝
主要作用是美化外观.一般都是铝材才考虑用拉丝的表面处理方式。

2．喷砂
主要作用是去除工件表面的脏污,增加工件表面的附着力,为后续表面处理方式做准备。

3．烤漆
通过喷涂,高温烘烤等方式,在材料表面喷上一层各种颜色的涂料,用来美化外观,且能增加材料的防腐蚀性能.是常用的表面处理方式（一般有液体烤漆和粉体烤漆两种）。

4.电镀
通过化学反应,在材料表面附上一层其他金属,用来增加金属的防腐蚀性能,且能达到一定的美化外观作用,是常用的一种表面处理方式,如:电镀锌,电镀镍等。

5.阳极氧化
将工件表面的金属氧化,在工件表面形成一层致密的保护膜,增加工件的防腐蚀性.一般有化学氧化和阳极氧化两种方式。

钣金件表面前处理的作用主要是去油污，氧化皮，铁锈等，它为表面后处理作准备；而后处理主要是喷(烤)漆，喷塑以及镀防锈层等。

常见钣金件的材料选用和表面处理第一篇：常见钣金件的材料选用和表面处理常见钣金件的材料选用和表面处理一材料的选用冷轧钢SPCC，主要用于电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度为≤3.2mm。

热轧钢SHCC，材料T≥3.0mm，也是用电镀，烤漆件。

成本低，但难成型，主要用平板件。

镀锌板SECC，SGCC。

SECC电解板分N料，P料。

N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

铜，主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍，镀鉻，或不作处理，成本高。

铝板，一般用表面鉻酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

铝型材，截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中，表面处理同铝板。

不锈钢，不作任何表面处理，成本高。

二钣金常用的表面处理电镀，利用电解作用在机械制品上沉积出附着良好的、是性能基体材料不同的金属覆层的技术。

电镀层比热浸层均匀，一般都较薄，从几个微米到几十微米不等。

通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加工失误的工件。

此外，依各种电镀需求还有不同的作用。

举例如下：1）镀铜：打底用，增进电镀层附着能力，及抗蚀能力。

2）镀镍：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力，(其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬)。

3）镀金：改善导电接触阻抗，增进信号传输。

4）镀钯镍：改善导电接触阻抗，增进信号传输，耐磨性高于金。

5）镀锡铅：增进焊接能力，快被其他替物取代(因含铅现大部分改为镀亮锡及雾锡)。

喷粉1）一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。

涂层的耐腐性能很好。

2）粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。

3）采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装；粉末利用率高，可回收使用。

4）除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。

钣金表面处理及钣金材料⑴、压印工艺、压花工艺简介压印、压花工艺在钣金件上应用很多，包括标签粘贴位置指示、产品编码、生产日期、版本、厂家代号、甚至图案等，都可以利用这两种工艺进行加工。

①．压印工艺压印是使材料厚度发生变化，将挤压的材料充塞在有起伏的模腔内，使零件上形成起伏花纹或字样。

一般情况下是在封闭模中进行，以免金属被挤到模子型腔外面；对于比较大的零件或形状特殊成形后进行切边的零件，可在敞开模中进行。

为使零件得到良好的表面质量，成形前应将毛坯进行退火、酸洗、喷砂等处理。

②．压花工艺压花工艺与压印类似，只是变形的深度较小，所需的压力也较小。

压花的方法，深度h≤(0.3~0.4t)时，在光面凹模上进行；深度h>0.4t时，在带有与凸模配合的相应凹槽的凹模上进行，其凹模的宽度要比凸模上的大一些，深度要比凸模上的浅。

⑵、高碳钢、低碳钢对应的常用材料牌号列表⑶、金属材料⒈普通冷轧板 SPCCSPCC是指钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或片料。

SPCC表面没有任何的防护，暴露在空气中极易被氧化，特别是在潮湿的环境中氧化速度加快，出现暗红色的铁锈，在使用时表面要喷漆、电镀或者其它防护。

⒉镀锌钢板SECCSECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。

SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。

在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。

例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。

⒊热浸镀锌钢板SGCC热浸镀锌钢卷是指将热轧酸洗或冷轧后之半成品，经过清洗、退火，浸入温度约460°C的溶融锌槽中，而使钢片镀上锌层，再经调质整平及化学处理而成。

SGCC材料比SECC材料硬、延展性差（避免深抽设计）、锌层较厚、电焊性差。

⒋不锈钢SUS301Cr（铬）的含量较SUS304低，耐蚀性较差，但经过冷加工能获得很好的拉力和硬度，弹性较好，多用于弹片弹簧以及防EMI。

钣金表面处理技术的新进展引言钣金表面处理是钣金加工中不可或缺的环节，它能提高钣金件的表面质量和性能。

随着制造业的发展和技术的进步，钣金表面处理技术也在不断创新和改进。

本文将介绍钣金表面处理技术的新进展，包括镀膜技术、喷涂技术、电化学处理技术等方面的发展。

镀膜技术的发展镀膜技术是一种常见的钣金表面处理技术，它通过在钣金表面形成一层薄膜来起到保护和美化作用。

近年来，随着环保意识的提高和法规的要求，钣金镀膜技术也在不断创新和改进。

1.环保镀膜技术钣金镀膜技术中的环保要求越来越高，传统的镀膜工艺往往使用一些有害物质，如铬、镍等。

而现在一些新型的环保镀膜技术得到了广泛应用，例如采用无铬镀膜技术，不仅达到了良好的防腐性能，还避免了对环境的污染。

2.镀膜性能的提升镀膜技术的发展也在不断提升其性能。

例如，新一代的镀膜材料具有更好的硬度和耐磨性，可以提高钣金件的使用寿命。

同时，一些特殊功能的镀膜技术也得到了研究和应用，如具有导电、导热、阻燃等功能的镀膜。

喷涂技术的发展喷涂技术是另一种常见的钣金表面处理技术，它通过将涂料喷涂在钣金表面来起到保护和美化作用。

喷涂技术也在不断创新和改进。

1.自动喷涂技术传统的喷涂工艺需要人工操作，效率低下且易受到操作者技术水平的影响。

而现在一些自动喷涂技术得到了广泛应用，可以实现自动化的喷涂过程。

这不仅提高了喷涂效率，还能保证喷涂质量的一致性。

2.涂层厚度控制技术喷涂涂层的厚度是影响涂层性能的重要因素之一。

传统的喷涂工艺往往无法精确控制涂层的厚度。

现在一些新的涂层厚度控制技术得到了研究和应用，可以实现对喷涂涂层厚度的精确控制，从而提高涂层的均匀性和一致性。

电化学处理技术的发展电化学处理技术是钣金表面处理技术的一种重要方法，它通过在钣金表面进行电化学反应来改变其表面性能。

最近几年，电化学处理技术也取得了一些新的进展。

1.电解抛光技术电解抛光技术可以在钣金表面形成一层光滑而亮丽的抛光层，提高钣金件的外观质量。

钣金加工就是对金属板材实施加工的技术，它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操纵方法，还包括一些新冲压技术及新工艺。

越来越多的钣金加工企业认识到，适当的表面处理可以对产品表面起到很好的装饰和防护作用，提高产品的“颜值”，进而提高市场竞争力。

钣金加工中常用的表面处理方式:钣金加工中最常用的表面处理方式有电镀、喷涂两种。

电镀分为镀锌、镀镍、镀铬等，主要目的是利用电解原理，在钣金工件表面形成一层金属或合金防护层，起到保护和装饰的作用。

喷涂分为喷漆和喷粉两种，是将料件经过前处理以后，用喷枪气体把涂料分散成均匀而微细的雾滴，并喷到钣金工件表面上，使涂料在工件表面形成涂层，再加热烘干。

喷涂能够对工件起到防护的作用。

除了以上两种方式外，还有一些其他的表面处理方式，如阳极氧化、铬酸盐、拉丝、喷砂和氧化等，在这里就不做具体的介绍了。

钣金工件表面处理的注意事项:首先要注意的是工件的状态，所有的电化学处理都必须在工件的散件状体下进行，组合件觉得不能进行电化学处理。

因为在处理过程中，溶液会被截留在组合件的缝隙中而对工件造成腐蚀。

其次要注意加工顺序问题，比如经过点焊的零件可以进行化学处理，但是千万不能进行电化学处理，包括电镀、阳极氧化在内的电化学处理都会对点焊质量造成影响。

对于一些有铆接要求的电镀或氧化件，其加工工序必须遵循先电镀或氧化，然后再进行铆接。

第三要注意表面处理前的预处理，比如钢件在进行喷涂以前，有必要先经过磷化处理，这样可以增加涂层的附着力。

镀亮镍的钢件，为了提高其耐腐蚀性，可以先镀一层铜或暗镍打底。

锌基合金也存在这个问题，在电镀之前同样需要预先镀一层铜或暗镍打底，这样可以提高电镀层的结合力。

第四要注意工件材料与处理方法不能发生冲突，铝合金铸件就绝不允许进行硫酸阳极氧化处理。

第五，应该根据零件的形状判断其是否适合电化学加工，比如长度大于两倍直径的细长管就不宜进行电化学处理，因为其内表面无法形成高质量的膜层；而具备较深凹槽或者是深度大于两倍直径细孔的零件，在电镀之后，内表面也没法被镀层完全覆盖到。

钣金表面处理和丝印1.1几种常见的表面处理1.电镀电镀锌工艺流程：电镀光亮镍工艺流程：电镀常见的缺陷形式：起泡、花斑、挂印、黑点、晶粒粗大、露白、手印、水印、焊缝夹溶腐蚀等。

2.皮膜磷化皮膜工艺流程：铬化皮膜工艺流程：皮膜常见的缺陷形式：露白、针孔、麻点、花斑、水印、残液留痕、深划伤、变形、哑淡等。

1.2表面处理注意事项1.所有电化学处理都应在零件状态下进行，因为处理过程中的化学溶液会被截留在组合件的缝隙之中而引起腐蚀；2.点焊的零件可进行化学处理，但不能进行电化学处理（包括电镀、阳极化）；3.铝合金铸件不能进行硫酸阳极氧化处理；4.细而长的管形（其长度大于2倍直径）零件一般不宜进行电化学处理，因为其内表面将没有膜层；（特殊情况下可采取特别措施来满足要求）5.有较深凹槽或细孔（一般指深度大于2倍直径或开口宽度，但优良的工艺可不受此限）的零件电镀后，其内表面将不能完全覆盖镀层；6.钢铁件喷涂前好先进行磷化处理，以增加涂层的附着力；7.镀亮镍的钢件为提高其耐蚀性，可先镀铜或镀暗镍打底；8.锌基合金一般采用电镀层作防护装饰，为提高其镀层的结合力，一般需先预镀铜或镍；9.因多数有机气体对锌有腐蚀作用，故在设计中应谨慎选用镀锌层与有机材料接触或组装在同一密闭体内；10.对有铆接要求的电镀（氧化）件，其加工工序必须是先电镀（或氧化）、然后再铆接。

1.3丝印为保证产品整体形象的统一，产品的丝印设计需按以下原则进行：1.系列产品的丝印形式必须保持一致；2.同一产品的不同模块的丝印形式必须保持一致；3.丝印内容（文字或标记）的排列，根据功能和具体结构形式，结合平面设计的美学法则进行组织，在视觉上达到美观，整齐一致；4.丝印内容的定位一般以零件外边缘作为基准，为了丝印时更换基准的方便，丝印图好将外形尺寸标上；5.用于指示某一器件功能的丝印内容可位于该器件的上、下、左或右适当位置，位于器件上或下时丝印内容以中心定位，位于器件左边时丝印内容以右边定位，位于器件右边时丝印内容以左边定位。

表面处理工艺表面处理技术介绍一、什么叫做表面处理表面处理：以最经济和最有效的方法改变产品表面及近表面区的形态、化学成分和组织结构，有效地改善和提高产品的装饰性能、耐腐蚀性能和耐磨性能，延长产品的使用寿命。

常见的表面处理：电镀，化学镀，转化膜技术，物理气相沉积，化学气相沉积，热喷涂，热浸镀，喷砂，化学转化，阳极氧化，涂装等；表面处理技术还能赋予材料表面各种光、电、磁、热、声、化学以及功能转换等特性。

1．各种光的表面技术：镜子；防反光；2．各种电的表面技术：绝缘的镀银，金，铜；导电的用塑料保护3．各种磁的表面技术：隐身技术（重点）4．热的表面技术：红外，吸收红外，防热；5．声的表面技术：防声纳6．化学：钢材镀锌表面处理的种类表面处理根据产品的使用要求可以分为：防护型表面处理，如电镀、氧化（化学氧化、电化学氧化）、装饰型表面处理（如涂装、、功能型表面处理，总的来说，没有明显的划分界限，其主要目的是延长产品的使用寿命，最大程度的节省和利用资源。

二、钣金加工中为什么要进行表面处理？1．钣金加工所用的材料多为冷轧板、热轧板、电解板、白口铁、不锈钢、铝合金板及型材、铜材等，这些材料暴露在大气中，与空气中的水分和氧充分接触后，会发生电化学反应，从而造成材料表面腐蚀，同时物理及化学性质不同的材料间相互接触也会由于彼此间的电位差而形成原电池，从而造成接触腐蚀。

为避免钣金加工中材料在各加工工序间及成品在存放及使用中发生腐蚀，生产中通过对材料进行表面处理方式来控制腐蚀的产生或延缓腐蚀的产生，从而减少由于腐蚀的产生而造成产品返修或报废，尽可能地节约资源及生产成本。

2．各种材料经过钣金加工转化为商品时，为了满足顾客的需求及商品给予人视觉上的美感，就对产品外观作各种表面处理，如电镀、氧化着三、在钣金加工业中铝合金材料通常需进行哪些表面处理？在钣金加工业中，铝合金材料通常需进行以下表面处理：无色化学氧化、黑色化学氧化、金黄色化学氧化、拉丝无色化学氧化、喷砂无色化学氧化、光亮无色化学氧化、喷砂光亮阳极氧化、化学氧化着色、化学氧化后涂装（喷漆、喷粉），其中氧化层有导电与绝缘两种；硬质、耐磨等；前处理四、磷化工艺A、磷化工艺流程：预脱脂----脱脂----流动水洗----流动水洗----表调----磷化----流动水洗----流动水洗----纯水洗----烘干B、前处理生产线喷淋线、浸泡线装生产前为何要进行磷化处理？1、磷化是通过化学的方法使铁基材或锌基材与磷酸盐发生反应而生成一层致密的化学转化膜的过程。