企业精益生产 思维导图

如何进行精益生产价值流过程控制课程描述：灭火不如防火！进行精益生产的过程中，虽然我们能通过价值流图清晰看见浪费点，但与其在浪费发生后再改善、补救，不如在浪费发生之前就切断发生源！然而精益生产流程复杂，价值流间的数据环环相扣，怎样才能找准关键点进行事前控制？如何才能做到防范于未然？本课程将结合实战案例，为您一一阐述进行精益生产价值流过程控制的方法与技巧！解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然各生产单位在进行精益生产价值流过程控制时，都有不同的策略，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考！进行精益生产价值流过程控制包括两大步骤：第一，把握精益生产价值流过程问题点；第二，有效的抓住关键点进行精益生产价值流过程控制；要想有效把握精益生产价值流过程控制的问题点，就要区分好“物流”和“信息流”；明确“增值”与“非增值”。

而抓住关键点后，进行精益生产价值流过程控制的有效控制方法，主要是通过VSM图中相关数据的分析，以平衡节拍时间、缩短前置时间、平衡各工序周期时间、降低库存、提高增值时间等手段，最终达到提升增值时间比率的效果。

具体内容在案例中已详述，这里就不展开了。

最后，我们把这几个步骤串起来，就形成了“进行精益生产价值流过程控制”的完整流程。

或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该如何进行精益生产价值流过程控制。

（思维导图可以下载后放大看，更清楚！）相关课程：如何开展生产现场清洁活动如何推行5S管理如何预防中间在制品堆积如何组织新产品技术与工艺转化培训如何做好生产日志管理想学习以上课程可以扫描下面的二维码，里面有详细内容及海量课程。

企业管理五步走思维导图整理作者：企业管理包含哪些内容概括起来是五个方面：计划管理、流程管理、组织管理、战略管理、文化管理.这五方面内容是一个递进关系,顺序不能颠倒,也不能只强调一个而忽略其它.一个好的企业管理,需要这五方面内容协同作用,而这五项内容的协同就是企业的系统能力.一个具备了系统能力的企业才有希望具有核心能力.计划管理计划管理常常被人们和计划经济联系在一起,这种偏见带来的直接后果是使管理处于无序状态.在对计划本身的理解当中,大多数人都认为计划是一组数据,是一个考核指标的指导文本,没有人认真的想过,计划本身属于管理的一部分.计划管理要解决的是目标和资源之间关系是否匹配的问题.因此,计划管理由三个关键元素构成：目标、资源和两者的匹配关系.目标是计划管理的基点.计划管理也被认为是目标管理,目标管理的实现需要三个条件：一、高层强有力的支持；二、目标要能够检验；三、目标是经过高层管理者确认的.资源是计划管理的对象.很多人对于计划管理的理解多是与目标联系在一起的,通常会以为目标是计划管理的对象,其实计划管理的对象是资源,资源是目标实现的条件,要实现计划,唯一的办法是获得资源.目标与资源匹配是计划管理的结果.也可以说两者的匹配关系是衡量计划管理好坏的标准.当所拥有的资源能够支撑目标的时候,计划管理得以实现；当资源无法支撑目标或者大过目标的时候,要么是“做白日梦”,要么是浪费资源.所以我们不必关心企业确定什么样的目标,企业设立多大的目标,我们只需要关心是否有资源来支撑目标.当企业高调进入国际市场的时候,是否拥有国际人才、国际渠道以及符合国际标准的产品呢如果没有这些,空有一腔鸿鹄之志也是徒劳.流程管理提高企业效率的关键是流程.实现流程管理需要改变传统管理的一些习惯：一是打破职能管理习惯；二是培养系统思维习惯；三是形成绩效导向的企业文化.打破职能习惯.中国企业中的职能部门很大程度上秉承古代官制沿袭下的“自利取向”而非“服务取向”. 在“自利取向”情况下,各职能部门特权膨胀,大家都只关注部门的职能完成程度和垂直性的管理控制,部门之间的职能行为往往缺少完整有机的联系,由此导致企业总体效率下降.因此,必须打破职能区隔习惯.培养系统思维习惯.流程导向侧重的是目标和时间,即：以顾客、市场需求为导向,将企业的行为视为一个总流程上的流程集合,对这个集合进行管理和控制,强调全过程的协调及目标化.每一件工作都是流程的一部分,是流程的节点,它的完成必须满足整个流程的时间要求,时间是整个流程中最重要的标准之一.时间作为基本坐标决定了我们需要系统地思考问题,而不是仅仅依据自己所在的部门或所处的位置.形成绩效导向的企业文化.形成以绩效为导向的企业文化是流程管理的保障.管理层要重视转变员工观念,通过让员工理解的概念激励每个员工参与流程再造,重视员工的建议等完成管理方式改变.没有这样的文化氛围,流程管理只能是流于形式,这也是很多企业引入流程再造不能取得成功的根本原因.组织管理权力与责任一直是管理中需要平衡的两个方面,让这两个方面处于平衡状态是组织管理要解决的问题.从古典组织理论中,我们知道组织结构设计需要遵循四个基本的原则：一是指挥统一.一个人只能够有一个直接上司.二是管理幅度.有效的管理幅度是5-6个人.三是分工.根据权责和专业化来进行横向与纵向分工.四是部门化.把分工所产生的同一专业的员工集合于一个部门内,由一个经理来领导并加以协调.组织设计的古典原则只是想平衡权力和责任两者之间的关系.因此实现组织管理需要两个条件：专业化与分权.专业化.专业化能够解决很多问题,包括服务的意识、分享的可能,更重要的是,专业化能消除人们对权力的崇拜.如果一切以专业化为标准,尊重标准和科学,人们就不会再依靠权力和职位来传递信息和指令.分权.不少企业也有分权手册,也有分权制度,但是实施起来常常走样,原因是不能正确理解什么是分权.分权是权力一经分配就不再能收回,而授权是可以收回的,很多人喜欢混淆分权与授权的界限.战略管理企业的核心竞争力包括三个基本特征：一、核心竞争力提供了进入多样化市场的潜能；二、核心竞争力应当对顾客重视的价值作出关键贡献；三、核心竞争力应当是竞争对手难以模仿的能力.显然,这三个特性都反映出核心竞争力的最关键要素是从顾客需求的角度定义企业的核心竞争力.不符合顾客需求、不能为顾客最重视的价值作出关键贡献的能力不是核心竞争力.核心竞争力首先应当是深入理解和准确把握市场和顾客需求的能力.对于这一点,海尔是这么总结的：“与顾客零距离就是与竞争对手远距离”.核心竞争力的建立和培育对于确立企业的市场领导地位和竞争实力是极为重要的.为此,企业必须站在战略的高度上从长计议.企业自己需要审察经营的业务、所拥有的资源和能力,观察市场需求和技术演变的发展趋势；通过运用企业的创新精神和创新能力,独具慧眼地识别本企业的核心竞争力发展方向,并界定构成企业核心竞争力的技术,这些就是战略管理需要回答的问题.因此,简单地讲,战略管理就是为得到核心竞争力所做的独特的管理努力.在企业核心竞争力要素的整合过程中,需要相关的机制与环境条件加以支持.战略管理包括：有利于学习和创新的组织管理机制、以团队管理为中心的分权化扁平状网络组织、创造充满活力的创新激励机制、以市场为导向、以顾客价值追求为中心的企业文化氛围.最后,是依赖既开放又相互信任的合作环境.基于此,企业核心竞争力同样是一种以企业资源为基础的能力优势,而且是异质性战略资源,如：技术、品牌、企业文化、营销网络、人力资源管理、信息系统、管理模式等.只有在这些方面进行强化突出,建立互补性知识与技能体系,才能使企业获得持续的差异竞争优势.文化管理福布斯美国富豪排行榜揭晓通常是英雄的盛典,因为进入美国富豪榜的人,他们的财富是慢慢积累起来并可以公开度量的.而每到中国富豪榜揭晓,除了一些传奇故事,大多都经不住理性的推究和考量.随着福布斯中国富豪的一个个落马或遭遇不测,中国人开始对财富有了戒心,人们于是注意到了富豪与企业领袖的区别：单凭财富并不能成为社会的栋梁,企业领袖终于成为人们关注的焦点.企业领袖代表着民族精神的方向,一个企业的企业文化之根源,是企业领导人的思维方式和管理方式的体现.企业文化既是企业的核心灵魂,也是企业的本质特征.随着企业的发展,企业文化的发展通常历经企业家个性魅力企业家文化—团队个性魅力团队文化—企业个性魅力企业文化,到最终形成社会个性魅力竞争性文化.所以企业文化管理要经历生存目标导向、规则导向、绩效导向、创新导向、愿景导向的逐步过渡,才可以保证企业能够逐步成长.随着市场竞争及国际化竞争的日益激烈,中国企业正在推动着自己的企业文化向愿景导向的竞争性文化转型,这其中还相当长的路要走.。

APQP产品质量先期策划:491.计划和确定项目Plan and defineprogram 13=6+701. 顾客的声音Voice of the customer(VOC)02. 业务计划和营销策略Business plan and marketing strategy(VOB)03. 产品/过程标杆数据Product/process benchmark data(VOP)04. 产品/过程假设Product/process assumptions(VOP)05. 产品可靠性研究Product reliability studies06. 顾客输入Customer inputs07. 设计目标Design goals08. 可靠性和质量目标Reliability and quality goals09. 初始材料清单 Preliminary bill of material10. 初始过程流程图: Preliminary Process flow chart11. 初始产品和过程特殊特特性清单: Preliminary identification of special product and process characteristics12. 产品保证计划Product assurance plan13. 管理者支持Management support2.产品设计和开发Product designand development 1301. 设计失效模式及后果分析: Design failure mode and effects analysis02. 可制造性和装配设计: Design for manufacturability andassembly(DFM/A)03.设计验证: Design verification(DV)04. 设计评审: Design reviews(DR)05. 样件制造控制计划: Prototype build- control plan06. 工程图样Engineering Drawings07. 工程规范Engineering Specifications08. 材料规范Material Specifications09. 图样和规范的更改Drawing and specification changes10. 新设备、工装和设施要求New equipment, tooling and facilities requirements11.产品和过程特殊特性: Special product and process characteristics12. 量具/试验设备要求Gages/testing equipment requirements13. 小组可行性承诺和管理者支持Team feasibility commitment and management support3.过程设计和开发Process designand development 1101. 包装标准和规范Packaging standards and specifications02. 产品/过程质量体系评审Product/Process Quality system reivew03. 过程流程图: Process flow chart04. 工厂平面布置图Floor plan layout05. 特性矩阵图 Characteristics Matrix06. 过程失效模式及后果分析: Process failure mode and effects analysis07. 试生产控制计划: Pre-launch control plan08. 过程指导书：Process instructions09. 测量系统分析计划: Measurement systems analysis plan10. 初始过程能力研究计划Preliminary process capability study plan11. 管理者支持Management support4.产品和过程确认Product andprocess validation 801. 试生产Significant Production Plan02. 测量系统分析: Measurment systmes analysis03. 初始过程能力研究: Preliminary process capability study04. 生产零件批准: Production part approval05. 生产确认试验: Production validation testing06. 包装评估: Packaging evaluation07. 生产控制计划: Production control plan08. 质量策划认定和管理者支持: quality planning sign-off and management support5.反馈评定和纠正措施Feedback,assessment and correctiveaction: 401. 减少变差Reduced variation02. 增进顾客满意Improved customer satisfaction03.增进交付和服务Improved delivery and service04. 习得经验/最佳实践的有效应用Effective use of lessons learned/best practicsePPAP01.设计记录Design record02.工程变更文件Authorized engineering change documents03.顾客工程批准Customer engineering approval04.DFMEA05.过程流程图: Process flow diagram06. PFMEA07. 控制计划: CP08. 测量系统分析研究: MSA studies09. 全尺寸测量结果Dimensional results10. 材料/性能试验结果的记录Records of material/ performance test results11. 初始过程研究Initial process studies12. 合格实验室的文件要求Qualified laboratory documentation13. 外观批准报告Appearance approval report AAR14. 生产件样品Sample production parts15. 标准样品Master sample16. 检查辅具Checking aids17. 顾客的特殊要求Customer-specific requirements18. 零件提交保证书Part submission warrant PSW。

精益生产实施成功的五个步骤精益生产实施成功的五个步骤精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：(1) 从样板线（model line）开始(2) 画出价值流程图（value stream mapping）(3) 开展价值流程图指导下的持续改进研讨会(4) 营造支持精益生产的企业文化(5) 推广到整个公司下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。

（一）选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。

首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

（二）画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。

在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。

在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

（三）开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：(1)消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

因此，必须把“出错保护＂（Poka －Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。