4-1附录一：物料平衡计算书

物料平衡计算公式This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=ad c b ++×100% 压片工序的收率=ab ×100%a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 = b a ed c +++包衣工序的收率 = b a c+a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++A a dc b Ba- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++a dc ba ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++a dc ba-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量 1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100% 粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100% +c b
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=b
a e d c +++ 包衣工序的收率=b
a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++d c b
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%。

附录一．物料衡算1.计算基准日产33.3333吨（100%）氧化钙，83.3333吨（100%）碳酸钙。

300天工作日（年工作时间7200小时）。

各生产工序的收率为：（1）石灰石煅烧工序考虑石灰石过烧和生烧等因素，取石灰石转化率为95%，石灰石中碳酸钙含量按97%估算，筛选过程中生石灰石随灰渣、煤渣筛去，损耗为3%，故该工序总收率为：η1=97%×95%×(1-3%)=89.39%（2）石灰消化工序收率为η2=93%，损耗在消化机和旋风分离器中，消化机中石灰乳随同大块渣石一起排除，旋风分离器中石灰乳则随一定粒度的僵石灰或尚未化好的粒子由旋液分离器底部排除。

（3）碳化工序收率为η3=99.9%。

(4) 后处理工序离心脱水，随滤过液带去约1%~2%的碳酸钙，但这部分可返回消化机中，回收使用，考虑该部分收率为99%，回转窑干燥收率为99.8%。

筛分、包装等操作收率为99.8%。

后处理收率为η4=99%×99.8%×99.8%=98.6%故氧化钙的生产总收率为：ηA=η1=89.39%碳酸钙生产总收率为：ηB=η1×η2×η3×η4=89.39%×93%×99.9%×98.6%=81.89%按每天生产33.3333吨氧化钙，也即生产595.2375Kmol/d或N1=24.8016Kmol/h 氧化钙所需原料石灰石量，根据氧化钙总收率应为：G1=N1/ηA=24.8016÷89.39%=27.7453Kmol/h按每天生产83.3333吨碳酸钙计，也即生产832.5837Kmol/d或N2=34.6910Kmol/h 碳酸钙所需原料石灰石量，根据碳酸钙总收率应为：G2=N2/ηB=34.6910÷81.89%=42.3645 Kmol/h共计需原料石灰石量：G=G1+G2=27.7453+42.3645=70.1098 Kmol/h以下的所有物料衡算均根据以上的基准进行的。

物料平衡计算公式：物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0 %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0 %～104.0 %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

三、物料平衡计算的方法和步骤 （一）水泥厂的物料平衡计算1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 （1）年平衡法计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。

①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算： Q y =ped ---100100G y （3-1)式中 Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）；G y ——工厂规模（t/a ）；d ——水泥重视高的掺入量（%）；e ——水泥中混合材的掺入量（%）； p ——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。

当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。

Q y1=pe d ---10010011G y1（3-2）Q y2=pe d ---10010022G y2(3-3)Qy=Q y1+Q y2(3-4)式中 Q y1，Q y2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a ）；G y1，G y2——分别表示每种水泥年产量（t/a ）； d 1，d 2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）； e 1，e 2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）； Q y ——两种熟料年产量的总和（t/a ）。

②窑的台数可按式（3-5）计算：n=1.8760h QQyη (3-5)式中 n ——窑的台数；Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）;Q h.1——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；η——窑的年利用率，以小数表示。

不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；8760——全年日历小时数。

算出窑的台数n 等于或略小于整数并取整数值。

例如，n=1.9，取为两台，此时窑的能力稍有富余，这是允许的，也是合理的。

物料平衡计算公式 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0%～100%物料平衡=%100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0%～104.0%制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%包衣工序的物料平衡=b a e dc +++ 包衣工序的收率=ba c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg) B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存a-领用量b-使用量c-剩余量d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率=%100⨯++ad c b a-计划产量b-入库量c-留样量d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

物料平衡计算
7.物料平衡计算方法：
7.1 物料平衡计算：
配料平衡= 实际配料量（kg）
×100% 批理论配料量（kg）
物料平衡范围：99.5~100.5%
压片平衡= 【成品片重量（kg）+可回收量（kg）+不合格品量（kg）
+废弃量（kg）】×100%
领取颗粒重量（kg）
物料平衡范围：98%--100%
内包装平衡= 【实际产量（板）+取样量（板）+不合格品量（板）+废弃量
（板）】×100%
理论产量（板）
物料平衡范围：99.5%~100.5%
包装平衡= 【成品箱数（箱）×1板×10盒×20包+零头（包）×
1板×10盒+取样量（盒）×1板+不合格品量（板）】
×100%
半成品数量（板）
物料平衡范围：98%~102%
成品物料平衡= 成品入库数量+留样数量+不合格数量
×100% 理论产量（粒）
标签和类标签的包材物料平衡达100% 7.2技术经济指标：
7.2.1成品率：（理论收率）
成品率= 成品入库数量+留样量
×100% 理论产量
7.2.2成本：
成本=
车间成本（元）
成品与入库数量（片）7.2.3一次合格率：一次合格率= 一次合格品数
×100% 成品数。

精心整理
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100%
a-2.a-c-3.a-c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=
b a e d
c +++ 包衣工序的收率=b
a c +
a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
a c 6.e-7.a-1.配料量
╳100%
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%) 3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%) 4.
5.。

物料平衡计算公式在化工、制造业以及环境保护等领域，物料平衡计算是一项重要的工作。

通过物料平衡计算，可以确保生产过程中物料的流动和转化得到准确控制，从而提高生产效率和产品质量。

物料平衡计算利用物质守恒定律，根据输入和输出物质的质量来推导系统内部物质的转化和流动情况。

在进行物料平衡计算时，通常需要采用一些计算公式来求解各个参数和变量。

下面将介绍几个常用的物料平衡计算公式。

1. 总质量平衡计算公式总质量平衡计算是最基本的物料平衡计算。

它根据输入和输出物质的总质量来推导系统内部物质的转化和流动情况。

总质量平衡计算公式可以表示为：输入物质的总质量 = 输出物质的总质量 + 系统内部物质的总质量变化这个公式意味着，系统内部物质的总质量随着时间的推移可能会发生变化，可能会增加或减少。

2. 组件质量平衡计算公式除了总质量平衡计算，组件质量平衡计算也是非常重要的。

它根据输入和输出物质的组件质量来推导系统内部物质的组件转化和流动情况。

组件质量平衡计算公式可以表示为：输入物质中某组件的质量 = 输出物质中某组件的质量 + 系统内部物质中某组件的质量变化这个公式可以根据具体情况来进行求解，比如针对某个特定的化学反应，可以将反应物的组件质量与生成物的组件质量进行比较，从而推导出系统内部物质的组件转化情况。

3. 能量平衡计算公式除了物质平衡计算，能量平衡计算也是非常重要的。

它根据输入和输出物质的能量来推导系统内部物质的能量转化和流动情况。

能量平衡计算公式可以表示为：输入物质的总能量 = 输出物质的总能量 + 系统内部物质的总能量变化 + 系统对外界的能量传递这个公式包含了系统内部物质能量的变化以及系统与外界交换能量的情况。

在能量平衡计算中，通常需要考虑物质的热容和热传导等因素。

4. 浓度平衡计算公式在某些情况下，需要根据输入和输出物质的浓度来推导系统内部物质的浓度转化和流动情况。

浓度平衡计算公式可以表示为：输入物质中某组件的浓度× 输入物质的总流量 = 输出物质中某组件的浓度× 输出物质的总流量 + 系统内部物质中某组件的浓度变化× 系统内部物质的总流量这个公式可以根据具体情况来进行求解，比如针对某个溶解过程，可以将溶质的浓度与溶液的总流量进行比较，从而推导出系统内部物质的浓度转化情况。

7.物料平衡计算方法：
7.1 物料平衡计算：
配料平衡= 实际配料量（kg）
×100% 批理论配料量（kg）
物料平衡范围：99.5~100.5%
压片平衡= 【成品片重量（kg）+可回收量（kg） +不合格品量（kg）
+废弃量（kg）】×100%
领取颗粒重量（kg）
物料平衡范围：98%--100%
内包装平衡= 【实际产量（板）+取样量（板）+不合格品量（板） +废弃量
（板）】×100%
理论产量（板）
物料平衡范围：99.5%~100.5%
包装平衡= 【成品箱数（箱）×1板×10盒×20包+零头（包）×
1板×10盒+取样量（盒）×1板+不合格品量（板）】
×100%
半成品数量（板）
物料平衡范围：98%~102%
成品物料平衡= 成品入库数量+留样数量+不合格数量
×100% 理论产量（粒）
标签和类标签的包材物料平衡达100% 7.2技术经济指标：
7.2.1成品率：（理论收率）
成品率= 成品入库数量+留样量
×100% 理论产量
7.2.2成本：
成本=
车间成本（元）
成品与入库数量（片）7.2.3一次合格率：
一次合格率= 一次合格品数
×100% 成品数。

石化年产55万吨对二甲苯项目物料平衡计算书附录一目录物料平衡计算书.................... - 1 -1.1 总论................................. - 1 -1.2 物料衡算的原理和准则................. - 1 -1.3总项目核算............................ - 2 -1.3.1物料衡算任务..................... - 2 -1.3.2三苯分离工段物料衡算............. - 3 -1.3.3甲苯歧化及烷基转移工段物料衡算... - 8 -1.3.4 甲苯甲醇烷基化工段物料衡算..... - 14 -1.3.5异构化工段物料衡算.............. - 25 -1.4 总结................................ - 32 -物料平衡计算书1.1 总论项目使用甲醇和来自石化的混合芳烃制对二甲苯工艺，制得纯度为99.9%的对二甲苯，年产量为55万吨；副产精苯、纯苯、邻二甲苯。

在已确定化学生产工艺和流程后，由定性阶段转向定量阶段，通过对整个生产系统、生产车间，以及部分重要的生产单元进行物料衡算计算出主、副产品的产量，原材料的消耗定额、“三废”排放量及组成，以及产品收率等各项经济技术指标，从而定量地评述初步设计所选择的工艺路线、生产方法及工艺流程在经济上是否合理，技术上是否先进，为后阶段的设计提供数据。

1.2 物料衡算的原理和准则物料衡算是以质量守恒定律为基础，对物料平衡进行的计算。

物料平衡是指“在单位时间内进入系统的全部物料质量必定等于离开该系统的全部物料质量再加上损失掉的和积累起来的物科质量”。

进行物料衡算时，先必须确定衡算的体系。

对于已经达到稳定的体系，通常满足以下关系：（进料量之和）-（出料量之和）=（系统累积量）当系统中有化学反应时可表示为：（进料量之和）-（出料量之和）+（反应消耗量）-（反应生成量）=（系统累积量）利用以上两个关系，可以对整个工艺系统或子系统进行物料衡算。

物料平衡计算公式
物料平衡计算公式
1、重整
重整汽油=装置报的产量-抽提抽余油（非芳烃）
轻油收率=油品之和（不包括液化气）
损失=原料-轻油收率-液化气
2、加氢
轻油收率=油品之和（不包括液化气）
损失=原料-轻油收率-液化气
3、气分
产品收率=产品之和（不包括碳2）
损失=原料-产品之和-碳2
4、MTBE
MTBE产品收率=产品除以（碳4+甲醇）
剩余碳4收率=产品除以（碳4+甲醇）
损失=碳4原料+甲醇-产品之和（MTBE+剩余碳4）损失收率=产品之和除以（碳4+甲醇）
5、苯抽提
产品收率=产品之和
损失=原料-产品之和
6、双脱
液化气=延炼液化气量+加氢液化气量。

物料平衡怎么计算？
物料平衡计算方式：物料平衡率=（实际产量 + 抽样量 + 损耗量）/ 理论产量×100%
产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。

2、在分析化学中，物料平衡是指在一个化学平衡体系中，某一给定物资的总浓度（即分析化学浓度）与各有关形式平衡浓度之和相等。

学术文献
1、所谓物料平衡，在钢铁企业中主要是指金属料的平衡。

投入品中含铁量多少，出来的产成品中含铁量多少，这之间应当平。

.每一个工序之间投入、产出都进行物料平衡，可以从根本上杜绝由于物料不平衡造成一部分原材料流失。

2、物料平衡是指包括燃料灰分、焦炭、脱硫剂及添加剂在内的固体床料在炉膛、分离器和回料装置组成的系统中形成的动态平衡
3、物料平衡是指产品或物料的理论产量或用量之间的比较,可允许有正常的偏差.因此,品牌个性定位不只是宣传产品,关键是发掘出兼容具体产品的独特风格与经营理念
4、Kw(2)HA的存在形式有HA及A-两种,其浓度和等于HA的分析浓度(所谓酸的分析浓度指未电离酸和已电离酸浓度之和)c:[A-]+[HA]=c(3)这种把一种物质在溶液中存在的各物种浓度之和等于其分析浓度的关系物称为物料平衡
循环流化床锅炉的运行是否正常，是否能够达到额定出力，物料的平衡和热量的平衡是关键。

运行时，实际燃烧份额分配与设计是否相符合，会直接影响运行工况。

参考资料
于志家.《化工过程物料平衡与能量平衡》.大连：大连理工大学出版社，2011。

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物料平衡计算一、配料计算率值的确定在一定的工艺条件下，熟料中各氧化物的含量和彼此之间的比例关系的系数即率值是水泥生产质量控制的基本要素，国内外水泥厂都把率值作为控制生产的主要指标。

目前，我国主要采用石灰饱和系数（KH）、硅率（n）、铝率（p）三个率值。

对于新型干法水泥生产工艺，水泥熟料率值大致范围为：KH= 0.86～0.91,n = 2.2～2.6 ,p =1.3 ～1.8,根据设计工艺条件设定三个率值为：KH= 0.89±0.01,n =2.60±0.10, p =1.60±0.10 原始数据表2－1 原燃料化学成分（%）熟料热耗确定本次设计熟料热耗取3100 KJ/Kg。

干原料的配合比计算(1)煤灰掺入量计算G a=qA y sQ dw y×R =3100×25.92×10023001×100=3.4934%式中：S——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（100%）Q dw y——煤的应用基低热值（kJ/kg煤）G a——煤的应用基灰分含量（%）q ——熟料烧成热耗（kJ/kg 熟料）R ——煤灰沉落度（%），当窑后有电收尘且窑灰入窑时取100%，(2)配比以尝试误差法计算各原料配合比，作EXCEL 表格计算，如下：煤灰的参入量A G =3.4934%，则灼烧生料的配合比为100-3.4934%=96.5066%，以此计算熟料的化学成分：则熟料的率值计算如下：KH =232328.235.065.1SiO O Fe O Al CaO -- = 65.5319?1.65?5.1634?0.35?3.41642.8?22.4288 =0.8888n =32322O Fe O Al SiO +=22.42885.1634+3.4164= 2.6141p =3232O Fe O Al = 5.16343.4164 =1.5114 由上表得知熟料三率值均在要求范围内，即可认为配料计算结果符合要求。

物料平衡计算烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算1．年平衡法（1）要求的熟料的年产量： Q y =100100d eP---G y式中Q y －要求的熟料年产量（t 熟料/年） G y －工厂规模（t 水泥/年） d －水泥中石膏掺入量（％） e －水泥中混合材的掺入量（％） P －水泥的生产损失（％），可取为3～5％150万吨普通硅酸盐水泥，石膏掺入量为3％，混合材的参入量为8％。

水泥的生产损失取为4％。

150万吨普通硅酸盐水泥熟料量为700000×（1-0.03-0.08）=1335000吨 水泥厂每年除去检修的日子生产水泥的天数为330天 日产熟料量为1335000/330=4045t/d Q y =100100d eP---G y =（100-3-8）1500000/（100-4）=1390624（t 熟料/年）（2）窑的台数： n=y h,lQ 7920Q η式中n －窑的台数Q y －要求的熟料年产量（t 熟料/年） Q h,l －所选窑的标定台时产量（t /台•h ）η－窑的年利用率，以小时表示。

不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90；传统干法窑0.85；机立窑0.8～0.85；悬浮预热器窑、预分解窑0.85；7920－全年除去检修日子外窑工作的小时数，全年的工作日为330天。

项目方案生产能力操作转速r/min停留时间min物料负荷率％窑内物料量t物料运动功耗KWh/h单位熟料物料耗功KWh/t计算窑衬厚mm单位有效容积产量t/m3·D计算简式t/d t/hΦ 4.0×64m斜度:4.0％L/D=162350 97.6 4.2 19.3 6.4 42.4 206.2 1.55 200 4.92nT4.980=nG熟料20293.0=ϕn=yh,lQ7920Qη=1390624/(7920×0.85×97.9)=1.98（3）烧成系统的生产能力可按下列各各式计算：熟料小时产量：,h h lQ nQ= =1.98×97.9=193.8 (t /h)熟料日产量：24d hQ Q= =24×193.8=4652.2(t /d)熟料年产量：7920y hQ Qη==7920×0.85×193.8=1304661.6 (t/y) （4）工厂的生产能力可按下列各式由烧成车间的生产能力求得：水泥小时产量：100100h hPG Qd e-=--=（100-4）193.8/ (100-3-8)=225(t /h)水泥日产量：24d hG G==24×225=5400(t /d)水泥年产量：7920y hG Gη==7920×0.85×225=1514700(t/y)2. 原、燃材料消耗定额的计算（1）、材料消耗定额①考虑煤灰掺入时，1t熟料的干生料理论消耗量100100TSKI-=-式中K干——干生料理论消耗量（t/t熟料）I——干生料的烧失量（%）S——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（%）单位熟料耗煤量为myr=1.19 kg/kg-熟料S= GA×myr=1.741×1.19×1000/84.03=20.7%（t/t熟料）参数I=[49.57×135.73+4.378×(28.24-0.2)+1.442×2.31] /[1.741+135.73(1-0.0103)+(28.24-0.2)(1-0.00876)+2.31(1-0.03608)] =41.14%10010020.71.3510010041.27T S K I --===--（t/t 熟料）②考虑煤灰掺入时，1t 熟料的干生料理论消耗定额：1T A 100K 100 1.35==1.33100+G 100+1.741K ⨯=生（t/t 熟料）③考虑生产损失时，1t 熟料的干生料理论消耗定额1100K 100 1.331.39100-P 1004K ⨯===-生生生（t/t 熟料）式中K 生——干生料消耗定额（t/t 熟料） P 生——生料的生产损失（%），一般3%～5% ④各种干原料消耗定额K K x =原生式中K 原——某种干原料的消耗定额（t/t 熟料） x ——干生料中该原料的配合比名称石灰石 粘土 铁粉 煤灰 干生料中该原料的配合比（%） 82.67 15.50 0.77 1.05 干原料的消耗定额1.170.220.010.015（2）干石膏消耗定额3.50.0396(100)100-3.5-8.2d d K de ===--（t/t 熟料）式中K d ——干石膏消耗定额（t/t 熟料）d 、e ——分别表示水泥中石膏、混合材的掺入量（%）。