PA66的注塑工艺

PA66有机玻璃性质及工艺PMMA也叫亚克力或者亚加力。

差不多上英文acrylic 的中文叫法，翻译过来事实上确实是有机玻璃。

PMMA化学名称为聚甲基丙烯酸甲酯。

香港人多叫亚加力，是一种开发较早的重要热塑性塑料，具有较好的透亮性、化学稳固性和耐候性，易染色，易加工，外观优美，在建筑业中有着广泛的应用。

有机玻璃产品通常能够分为浇注板、挤出板和模塑料。

名目差不多简介进展历史物理性质压克力棒压克力板之特性与优点典型应用范畴注塑模工艺条件工艺特性展开编辑本段差不多简介pmmaPMMA化学名称叫聚甲基丙烯酸甲酯。

聚甲基丙烯酸甲酯是由甲基丙烯酸甲酯单体聚合而成。

平均分子量5 0-l00万。

按照聚合机理的不同，PMMA有四种不同的构型：无规立构、全同立构、间同立构、立构规整，性能也有所不同。

编辑本段进展历史pmma压克力（ACRYLIC），俗名专门处理有机玻璃。

压克力的研究开发，距今已有一百多年的历史。

1872年丙烯酸的聚合性始被发觉；1880年甲基丙烯酸的聚合性为人知晓；1901 年丙烯聚丙酸脂的合成法研究完成；1 927年运用前述合成法尝试工业化制造；1937年甲基酸脂工业制造开发成功，由此进入规模性制造。

二战期间因压克力具有优异的强韧性及透光性，第一，被应用于飞机的挡风玻璃，坦克司机驾驶室的视野镜。

1948年世界第一只压克力浴缸的产生，樗着压克力的应用进入了新的里程碑。

编辑本段物理性质pmma高度透亮的无定形热塑性聚合物，相对密度(30 ℃／4℃)1.1 88-1．22。

高度通明性，透光率90％-92％，比无机玻璃还高，并能透过紫外线光达73．5％。

折射率1. 49。

机械强度高、韧性好，拉伸强度60一75MP a，冲击强度12-13kJ／m，比无机玻璃高8-10倍。

可拉伸定向，冲击强度提升1.5倍。

具有优良的耐紫外线和大气老化性。

玻璃化温度80-100 ℃，分解温度＞200 ℃。

使用温度-40～80℃。

pa66标准PA66标准。

PA66是指聚酰胺66，是一种热塑性的高分子材料，具有优异的力学性能、耐热性和耐磨性，因此在工程塑料领域得到了广泛的应用。

PA66的生产和加工需要遵循一系列的标准，以确保其产品质量和性能稳定。

首先，PA66的生产需要符合国家相关的标准和规定，包括原料采购、生产工艺、质量控制等方面。

在原料采购方面，需要选择符合标准要求的聚酰胺66树脂，确保其质量稳定、性能优良。

生产工艺方面，需要严格按照标准操作，包括原料配比、加工温度、压力控制等，以确保产品的成型质量和性能稳定。

质量控制方面，需要建立完善的质量管理体系，对产品进行全面的检测和检验，确保产品符合标准要求。

其次，PA66的加工需要符合相应的标准和规范，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型等工艺。

在注塑成型方面，需要根据产品的设计要求和材料特性，合理选择注塑工艺参数，确保产品的成型质量和尺寸稳定。

在挤出成型和吹塑成型方面，也需要严格按照标准要求进行操作，保证产品的成型质量和性能稳定。

此外，PA66产品的质量控制也是非常重要的一环，需要符合相关的标准和规范，包括产品的外观质量、尺寸精度、力学性能、耐热性能、耐磨性能等方面。

在产品的外观质量方面，需要确保产品表面光滑、无气泡、无裂纹等缺陷，保证产品的外观美观。

在尺寸精度方面，需要严格控制产品的尺寸偏差，确保产品符合设计要求。

在力学性能、耐热性能、耐磨性能等方面，也需要进行全面的检测和检验，确保产品的性能稳定。

总之，PA66的生产和加工需要严格遵循相关的标准和规范，确保产品的质量稳定、性能优良。

只有这样，才能满足不同领域对PA66产品的需求，推动PA66材料在工程塑料领域的广泛应用。

PA6 聚酰胺6或尼龙6典型应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。

由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。

注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。

如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。

如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。

如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃，8小时以上的真空烘干。

熔化温度：230~280℃，对于增强品种为250~280℃。

模具温度：80~90℃。

模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。

对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90℃。

对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。

增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。

如果壁厚大于3mm，建议使用20~40℃的低温模具。

对于玻璃增强材料模具温度应大于80℃。

注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。

注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。

流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。

浇口孔径不要小于0.5*t （这里t为塑件厚度）。

如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。

如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。

化学和物理特性:PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。

它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。

因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。

为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。

玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。

对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。

加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。

pa66成型参数PA66是一种聚酰胺塑料（Polyamide 66），具有优异的力学性能、耐热性、耐磨性和耐化学腐蚀性。

它广泛用于汽车、电子电器、工程塑料等领域，具有很高的市场需求。

PA66成型参数是指在注塑成型过程中，对PA66材料和成型工艺所进行的调节和优化。

合理的成型参数能够保证产品质量、提高生产效率和降低成本。

下面将从材料选择、干燥处理、注塑成型工艺参数等方面介绍PA66的成型参数。

首先是材料选择。

在选择PA66材料时，需要考虑产品的使用环境和要求。

常见的PA66材料有加强改性、耐热改性、抗冲击改性等，可以根据需要选择不同的材料。

此外，还需要考虑材料的批次和供应商的可靠性。

其次是干燥处理。

PA66吸湿性较强，如果不进行干燥处理，加工过程中会产生气泡、缩短成型周期甚至导致产品质量下降。

干燥处理参数可以根据材料供应商提供的建议进行调整，通常干燥温度为70-80摄氏度，时间为4-6小时。

注塑成型过程中的温度参数也非常重要。

PA66的熔融温度一般在250-280摄氏度之间，一般来说，注射压力越大，成型温度应适当降低，以防止热分解。

成型温度参数的选择需要考虑材料的熔点、壁厚、产品尺寸等因素，可通过试模来优化调整。

此外，注塑成型过程中的冷却时间和压力也需要合理调整。

冷却时间通常根据产品的尺寸和壁厚来确定，过短会导致产品收缩变形，过长会降低生产效率。

压力参数的选择需要考虑产品的形状复杂性和壁厚，以保证产品充填性和密度。

成型模具的设计和加工也是影响成型参数的重要因素。

模具结构的合理设计可以减少注塑成型中的缺陷，如气泡、短冲、缺料等。

模具的表面光洁度和粗糙度也会对产品的外观质量产生影响。

此外，模具温度的控制也非常重要，可以通过加热油循环系统或水冷系统来控制模具温度。

最后是注塑机的选择和调节。

注塑机的锁模力和背压等参数需根据产品要求和模具设计来确定。

锁模力过大会造成模具开启困难，过小会导致产品开模时发生变形。

pa66水煮工艺PA66水煮工艺是一种常用的塑料加工工艺，它主要是在PA66材料的加工时使用，下面对这种工艺进行详细解析。

一、PA66的概述PA66是一种热塑性塑料，具有很好的性能，因此在工业上得到广泛应用。

PA66的耐磨损性和机械强度都很高，因此在制造汽车和机械设备等方面有很好的使用效果。

二、PA66水煮工艺的介绍PA66水煮工艺也被称为PA66水淬火工艺，通过将PA66材料加工后浸泡在约96℃的水中，使其温度迅速下降。

这种工艺可以使PA66材料的机械性能和物理性能得到提升，增加其使用寿命。

三、PA66水煮工艺的工艺流程1.材料准备：选择PA66原料，并按照一定比例混料，使材料的性能更加均匀稳定。

2.注塑成型：将混合好的材料放到注塑机中，通过高温高压将材料注入模具中，使其成型。

3.水煮：将成型后的PA66材料直接放入温度为96℃的水中，保持水温并进行搅拌。

4.晾干：将处理后的PA66材料取出，清洗干净，晾干或者加工成所需形状。

四、PA66水煮工艺的优点1.提升材料性能：PA66水煮工艺可以使PA66材料的机械性能和物理性能得到加强，提高其质量和使用寿命。

2.节约能源：相对于其他材料加工工艺，PA66水煮工艺的加热时间和能耗都较低，因此在一定程度上可以降低生产成本。

3.加工效率高：PA66水煮工艺中，PA66材料在水中冷却的过程中，可以使材料表面硬化和内部结构紧密，从而使材料更易于加工和使用。

五、PA66水煮工艺的应用范围PA66水煮工艺可以应用在汽车、机械设备、电子产品、航空航天等领域，如发动机油底壳、曲轴箱、发电机轮毂等等。

总之，PA66水煮工艺是一种既简单又有效的加工工艺，在PA66材料的加工生产中起到了非常重要的作用，对提高产品的质量和性能具有明显的优势。

模内注塑工艺
模内注塑是指注塑件在模具内部完成，生产周期短、生产效率高，因此它被广泛应用于汽车、家用电器等领域。

模内注塑是将塑料制品放在一个特殊的模具中，在注射之前把塑料原料加热到熔融状态，然后将其注入模具的型腔内，再进行冷却定型。

注塑的时间可缩短到1/2~1/3左右，生产率可提高2~3倍，而且产品质量与模具设计、制造精度以及塑料的品种有关。

模内注塑工艺有两种方式：一种是将热塑性树脂（如 PP、 PS、ABS、 POM、PA66等）放在模具内直接加热熔融，然后注入型腔。

另一种是将热固性树脂（如 PP、 PS、 ABS）先制成粒状或粉末状的预固化材料，然后放在模具中加热熔融，再将熔融材料注入型腔。

这种工艺虽然在生产效率方面较前一种工艺稍逊一筹，但它具有更好的质量与耐久性。

模内式模具可以将较大的塑料产品模腔与较小的型腔相连接，使模具的总体结构变得更紧凑。

在相同条件下，模内式模具所需的材料用量要少得多。

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尼龙阻燃母粒
一、简介
名称：PA66增强阻燃母粒
型号：PA600-1
外观：白色颗粒
添加量：16-18%
环保标准：ROHS
阻燃级别：UL94V-0
适用范围：尼龙66、尼龙6加纤、填充等改性造粒
二、优点与优势
PA600-1阻燃母粒是海翔塑业选用耐温型环保溴、锑阻燃体系和特殊原料做载体，与PA66、PA6等树脂有良好的相溶性，具有耐温高，白度好，添加量少，阻燃效率高，耐紫外，无析出等特点。

三、适用产品
广泛使用于电动工具及零配件，各种机械仪表，电子电器、连接器、接线柱等产品。

四、包装/储存
25KG/包，纸塑复合；按一般化学品运输，储存于干燥阴凉处，注意防潮，避免阳光直晒。

六、PA66挤出工艺：（双螺杆挤出机）
真空口 排气口 PA66+玻纤+PA600-1 机头 计量段 ↑ 均化段 ↑ 混合段 输送段 熔融段 ↓
200 210 210 230 230 230 220 220 230
生产加工时需开真空，建议螺杆长径比（L/D) 1:36-40之间； 温度≤230度，转速≤280转；此工艺也适用于PA6。

七、附录：应用举例
1-1.配方：
1-2.典型物性：
1-3.PA66注塑工艺：
干燥条件：使用除湿干燥机在80-100℃下干燥2-3个小时 注塑机温度设定:
以上实验测试典型数据及注塑数据仅供参考，不作为正式质保凭证。

阻燃母粒也可根据客户不同要求制定相应配方方案，定制生产。

pa66尼龙材料PA66尼龙材料。

PA66尼龙材料是一种常见的工程塑料，它具有优异的性能和广泛的应用领域。

本文将对PA66尼龙材料的特性、加工工艺、应用领域等方面进行介绍，以便读者对该材料有更深入的了解。

首先，PA66尼龙材料具有优异的耐热性能。

它的熔点较高，可以在较高温度下长时间工作而不失去其力学性能，因此在高温环境下有着广泛的应用。

其次，PA66尼龙材料具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，可以在恶劣的工作环境中长时间稳定运行。

此外，它还具有优秀的机械强度和刚性，可以满足不同领域的需求。

在加工工艺方面，PA66尼龙材料可以采用注塑成型、挤出成型、吹塑成型等多种方式进行加工。

其中，注塑成型是最常用的加工工艺之一，可以生产出各种复杂形状的制品，广泛应用于汽车零部件、电气设备、机械零件等领域。

而挤出成型则常用于生产管材、板材等产品，具有较高的生产效率和良好的表面质量。

PA66尼龙材料在汽车行业、电气行业、机械行业等领域有着广泛的应用。

在汽车行业，它可以用于制造车身零部件、发动机零部件、传动系统零部件等，具有较好的耐热性和耐磨性，可以提高汽车的安全性和可靠性。

在电气行业，PA66尼龙材料常用于制造绝缘件、连接器、开关等，具有良好的耐电性能和耐腐蚀性，可以保障电气设备的稳定运行。

在机械行业，它可以用于制造齿轮、轴承、齿条等零部件，具有良好的机械强度和刚性，可以提高机械设备的使用寿命。

总之，PA66尼龙材料具有优异的性能和广泛的应用领域，是一种理想的工程塑料。

通过了解其特性、加工工艺和应用领域，可以更好地发挥其优势，满足不同领域的需求。

希望本文能为读者对PA66尼龙材料有更全面的了解提供帮助。

PA6-尼龙6的注塑制品缺陷及解决办法填充不足•注射压力不足•注射速度慢•熔料温度低•排气不良•浇口过小•过胶圈磨损•提高注射压力•提高注射速度•提高机筒温度,•在未填满的部位加排气孔•扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离•检查过胶圈的磨损程度，更换表面无光泽•制品密度不足•填充速度慢•模具温度低•排气不良•增加熔胶量，提高注射压力•提高机筒温度，提高注射速度•提高模具温度•充分排气变色•熔料温度过高•注射速度过快•浇口过小•模具排气不良•降低机筒温度、螺杆转速、背压•降低注射速度和注射压力•扩大浇口尺寸•开设或增加排气孔、槽银纹•干燥不足•熔料温度过高•注射速度过快•材料中有杂质•加强干燥，加长干燥时间或采用真空干燥•降低机筒温度、螺杆转速•降低注射速度和注射压力•检查材料中有无杂质•适当增加背压熔合纹•熔料充模后冷却快引起•浇口位置开设不当•提高注射压力、速度、机筒温度、模具温度•更改浇口位置，使熔合纹出现在不受负荷或不显著的部位；开设冷料井，使熔合纹处的冷料排出翘曲•制品冷却不均匀•制品壁厚不均匀•填充过度•注射速度过快•调整模具的温度控制，使其冷却均匀•产品的设计尽量使其壁厚均匀•降低注射压力和保压压力•降低注射速度收缩、凹陷•制品密度不足•熔料含有气体•制品壁厚过厚•热收缩大•增加熔胶量，提高注射压力，延长注射时间•充分干燥材料•制品厚度不要超过7—10MM•降低机筒温度及模具温度内部裂纹•制品冷却过快•残余应力•提高模具温度，制品取出后浸入热水或放入烘箱中缓慢冷却•降低注射速度，提高模具温度烧焦•排气不良•熔料温度过高•增加排气孔•降低机筒温度、注射速度•加大浇口脱模困难、顶出破裂•模具的脱模锥度不足，表面光洁度不足•脱模顶针的位置不当或直径过小•加大脱模锥度，模具表面抛光•增加顶针数量或加大顶针直径•延长冷却时间，降低机筒温度、模具温度下料困难或不下料•机筒温度设置不当•机筒下料口处冷却不足•螺杆、机筒设计不当•料斗、下料口堵塞•适当提高机筒中段温度、降低后段温度•检查冷却水管有无堵塞•螺杆的加料段较长、螺槽较深、该处机筒拉槽•检查材料中有无尺寸较长的再生料、再生料的使用比例过大。

注塑材料聚酰胺（PA ）工艺参数聚酰胺俗称-尼龙，它现在有不下数十个品种，但常用的有PA6 PA66 PA46 这几个品种的性质大致相似。

1．工艺特性①吸水性尼龙树脂都有从空气中吸收水分的倾向，当吸水为1%时，尼龙 6 的尺寸变化率为0.2%,尼龙66 的变化率为0.25%,因此对于尺寸要求较高的制品,应注意选择吸水性较低的品种;②结晶性除透明尼龙外,尼龙熟知大都为结晶高聚物,结晶度高,制品拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等项性能有所提高，热膨胀系数和吸水性趋于下降，但对透明度以及抗冲击性能有所不利。

③流动性由于尼龙大都为结晶性材料，当温度超过熔点后，其溶体粘度一般都显得比较低，流动性好，应防止溢边的发生。

同时由于溶体冷凝速度快，应防止物料阻塞喷嘴、流道、浇口等引起制品不足现象。

④收缩率与其他结晶塑料相似，尼龙树脂存在收缩率较大的问题。

2．成型设备尼龙成型时，主要注意防止“喷嘴的流涎现象”，因此对尼龙料的加工一般选用自锁式喷嘴。

3．制品与模具①制品的壁厚尼龙的流长比为150-200 之间，尼龙的制品壁厚不底于0.8mm 一般在1-3.2mm 之间选择，而且制品的收缩与制品的壁厚有关，壁厚越厚收缩越大。

②排气尼龙树脂的溢边值为0.03mm 左右，所以排气孔槽应控制在0.025 以下。

③模具温度ⅰ、制品壁厚大于5mm 的应采用加热控制，模温PA6110℃、PA66120℃、PA46120-130℃。

ⅱ、制品厚度小于5，要求制品有一定的柔韧性的一般采用冷水控温。

⒋料的准备尼龙的吸水性较大加工水分允许含量0.1%，吸水后的尼龙在成型过程中，表现为熔体粘度急剧下降并混有气泡银丝，而且制品机械强度下降。

在干燥过程中，由于酰胺基团对氧比较敏感，在高温下易发生高温变色。

尼龙干燥工艺参考干燥方法温度℃时间（小时）料层厚度mm 备注真空干燥95-105 8-10 小于50 真空度大于95KPA热循环风干燥90-100 4 小于25负压沸腾干燥100-110 15-30（分钟）一次加料量为40-30 克5. 成型工艺①料筒温度因尼龙是结晶型聚合物,所以熔点明显,尼龙类树脂在注塑时所选择的料筒温度同树脂本身的性能、设备、制品的形状因素有关。

产生原因:A、塑胶原料内含有水份，导致塑料加热后水解.B、成型温度过高，塑胶分解！解决办法:1、将原料在烘料机内进行充分干燥后再进行生产.2、降低料管粒度、特别是射咀温度.3、减慢射胶速度.4、将射胶位置进行相应的调整.5、加大背压压力（加大背压压力可增加塑料密度，可有效的排出部分水分）二、反光/亮印产生原因:A、射胶压力过低，塑料进入模腔后未能充分贴紧模具.B、模温过高，冷却时间太短，产品未完全冷却.解决方法:1、加大射胶压力及保压压力.2、延长射胶及保压时间.3、降低料管成型温度.4、降低模具温度.5、延长冷却时间.三、气纹产生原因:A、模具排气不良、模腔内气体不能及时排出.B、产品进胶点太小，射胶速度过快.解决方法:1、降低射胶速度.2、将射胶位置做相应的调整.3、适当降低料管温度！4、加大背压压力.5、增加模具的排气功能，如加大排气槽、排气孔！6、在不影响产品外观的情况下，加大模具的产品进胶点！回答者：1230- 高中生三级- 提交时间：2008-12-25 11:06:42楼层: 2 基本同意楼上的观点.故障现象及原因排除方法制件不满原因主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）. 1.机台方面:机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗.1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡.制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力.应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决.3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满.应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡.4.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满.可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔.飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成. 1．机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台.锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降.加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题.2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心.（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边.（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟.3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料.4．加工、调整方面:（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射.注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边.（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边.（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大.5.飞边和制件不满反复出现的原因:（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定.（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满.（3）入流口的冷却系统失效，令进料的调.（4）料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满.浇口区域缺陷1．光芒线在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线.大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白.这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关:两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰. 解决措施: （1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀.（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合.（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好.（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度.（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质:如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解.可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面.（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井.冷料斑冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑. 解决方法如下:（1）冷料井要开设好.还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊. （2）射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔.（3）模具排气度良好.气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹.（4）提高模温.减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力. （5）干燥好塑料.少用润滑剂，防止粉料被污染.收缩凹陷1．机台方面:（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩.（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题.（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损.2．模具方面:（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致.（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致.（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡. （4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温.（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积.3．塑料方面:结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷.4．加工方面:（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺.（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩.（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足.（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用.银纹（包括表面气泡和内部气孔）造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰. 1.机台方面: （1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解.（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题.螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气.2.模具方面:（1）排气不良.（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解.（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道.（4）冷却通路漏水进入型腔.3．塑料方面:（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料.（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器. （3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂.混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解.（4）塑料受污染，混有其它塑料.4．加工方面:（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度.（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解.（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成.颜色及光泽缺陷表面暗色光泽差正常情况下，制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定. 造成原因及解决方法如下:（1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良.（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口. （3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法.（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色. （5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的. （6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度.（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差.（8）锁模力要足够.颜色不均原因及解决方法如下:（1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹.（2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期.（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温.（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改.白霜有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去.这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来.这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度.不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关.白霜的解决方法:加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面.白边白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上.白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体.在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退. 解决措施:（1）生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模.（2）降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向.（3）在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制.（4）改进模具设计.如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理.（5）考虑换料.色条、色线、色花这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异. 1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会.（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高. （3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄.生产缓慢造成的原因及解决方法如下:（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长.（2）熔胶时间长.应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分.（3）机台的动作慢.可从油路与电路调节使之适当加快.（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作.（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长.（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产.应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度.（7）料筒供热量不足.应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热.开裂开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂. 分析如下:1．加工方面:（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂.（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂.（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解.（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂.（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质.（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成. 2．模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂.（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中. （3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大.（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压.（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模.（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上.3．材料方面:（1）再生料含量太高，造成制件强度过低.（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂.（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂.4．机台方面:注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解. 制件尺寸不稳定制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的.凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此. 分析如下:1．机台方面:（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台.（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题.（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定.（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定. 2．模具方面:（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料.（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式.（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定.3．塑料方面:（1）新料与再生料的混合要一致.（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀.（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响.4．加工方面:（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小.（2）对结晶型塑料，模具温度要低些.（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动.（4）加料量即射胶量要稳定.熔接缝熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝.此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差. 分析如下:1．加工方面:（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝.（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝.（3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加.（4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝.（5）降低锁模力，方便排气.2．模具方面:（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置.（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统.（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件.（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀.（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件.3．塑料方面:（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂.（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料.翘曲（变形、弯曲、扭曲）由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现.所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手. 分析如下: 1．模具方面:（1）制件的厚度、质量要均匀.（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差.（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡.（4）排气要良好.（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力.（6）模具所用的材料强度不足.2．塑料方面:结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形.3．加工方面:（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形.（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形.（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生.（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理.变色和焦化或黑点主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成. 分析如下:1.机台方面:（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑.（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解.应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物.（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件.2．模具方面:（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化.（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂.3．塑料方面:塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染.4．加工方面:（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解.（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂.肿胀和鼓泡有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡.这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成. 解决措施:1．有效的冷却.降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度.2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力.3．提高保压压力和时间.4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况.透明制件缺陷熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹.这些银纹又称烁斑或裂纹.这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来. 解决方法:（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥.（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温.（3）增加注射压力，降低注射速度.（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速.（5）改善流道及型腔排气状况.（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞.（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹:对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟.气泡（真空泡）气泡的气体十分稀薄属于真空泡.一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题.真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低.在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果. 解决措施:（1）提高注射能量:压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满.（2）增加料温流动顺畅.降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温.（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗. （4）改进模具排气状况.低光洁度，表面光泽差有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却. 解决方法:。

尼龙66（PA66）注塑成型工艺1．料筒温度：喂料区：60℃-90℃（80℃）区1：260℃-290℃（280℃）区2：260℃-290℃（280℃）区3：280℃-290℃（290℃）区4：280℃-290℃（290℃）区5：280℃-290℃（290℃）喷嘴：280℃-290℃（290℃）括号内的温度建议为基本设定值，行程利用率为35%和65%，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率;提高这些温度可使喂料更均匀2．熔料温度：270℃-290℃3．料筒恒温：240℃4．模具温度：60℃-100℃5．注射压力： 100-160MPa(1000-1600bar), 如加工薄截面长流道制品(如电线扎带) ,则需要达到180 MPa6．保压压力:约为注射压力的50%; 由于材料凝结较快, 短的保压时间已足够. 降低保压压力可减少制品内应力7．背压: 2-8 MPa(20-80bar);需要准确调节, 因为背压太高会造成塑化不均8．注射速度: 建议采用较快的注射速度；模具有好的通气性，否则制品上易出现焦化现象9．螺杆转速:螺杆转速高(线速度为1m/s); 最好将转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程；要求较低的螺杆转矩10. 计量行程：0.5-3.5D11. 残料量: 2-6mm,取决于计量行程和螺杆直径12. 预烘干:在80℃的温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；有吸水性，应保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过0.25%就会造成成型改变13. 回收率: 可加入10%回料14. 收缩率: 0.7-2.0%; 或者加入30%玻璃纤维, 收缩率为0.4-0.7%; 如果提供的温度超过60℃,制品应该为逐渐冷却;逐渐冷却可降低成型后收缩, 即制品表现为更好的尺寸稳定性和小的内应力; 建议采用蒸汽法;尼龙制品可以通过熔焊液剂来检查应力15. 浇口系统: 点式浇口;潜伏式,片式浇口都可以, 建议采用盲孔和浇口窝来断冷却点;可使用热流道;由于熔料可加工温度范围窄, 热流道液应提供闭环温度控制16. 机器停工阶段: 无需用其它材料进行专门的清洗工作; 熔料残留在料筒内时间可达20min,此后热降解容易发生17. 料筒设备: 标准螺杆,特殊几何尺寸有较高的塑化能力; 止逆阀, 直通喷嘴; 对加入了玻璃纤维的增强材料,则需要高耐磨的双金属料筒。