生产装置工艺过程风险分析

装置停工危险性分析常减压蒸馏装置在开停工过程中，由于设备泄漏、介质互串、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等原因，易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故。

为预防事故的发生，关键在于操作和作业都要受控，即在作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，作业过程中按规程步步确认。

实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％。

常减压蒸馏装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生。

1、工艺介质的危险因素识别常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油。

常减压装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。

原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸，重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。

2、工艺介质的毒害性原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激，并造成一定环境污染。

助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。

3、常减压装置的开工危险因素分析：常减压装置的开工按照以下顺序步骤进行：开工前的设备检查→设备、流程贯通试压→减压塔抽真空气密性试验→柴油冲洗→装置开车。

装置开车的顺序是：原油冷循环→升温脱水→250℃恒温热紧→常压开侧线→减压抽真空开侧线→调整操作。

在开工过程中，容易产生的危险因素主要是：机泵、换热器泄漏着火、加热炉升温过快产生裂纹等，其危险因素和安全预防管理措施见下表。

过程风险管理（PRM）简介——陶氏化学层进式风险分析方法1、过程风险管理标准（PAMS）陶氏化学将过程风险管理理论运用于企业安全管理之中,制定了自己的企业标准,在其所属企业中大力推广陶氏化学过程风险管理标准。

企业内生产线管理人员通过使用和推进风险管理技术,达到持续不断降低风险的目标；将系统的风险管理用于评估和控制危险物质、工艺、活动（可能对人员造成伤害或对财产及环境造成破坏）。

1）实行过程风险管理标准的目的目的是对由于火灾、爆炸或化学品泄漏等引起的突发性危害进行过程风险管理,确定工厂设施的整个生命周期的风险评估要求,对风险进行甄别、分析、区分优先次序。

2）过程风险管理标准的适用范围该标准对投资项目、现有设施及其变更、由陶氏控股的并购和合资企业、市场开发或半商业设施的突发性过程危险均适用。

2、过程风险管理标准的主要内容过程风险管理标准的主要工具有5个：反应性化学品——过程危险性分析（RC—PHA）、火灾爆炸指数（F＆EI）、化学品接触指数（CEI）、结构化场景分析（HAZOP）、保护层分析（LOPA）。

1）反应性化学品—过程危险性分析（RC—PHA）审查反应性化学品—过程危险性分析（RC—PHA）,是一个多学科小组进行的为期1至2天的审查活动,内容包括：工艺化学、风险管理计划的完整性、最差情况的假设与主要防线的设立、历史事故、工艺变更、培训和教育计划、调查问卷、先前审查中所提建议的落实情况等。

陶氏化学要求每隔3至5年对所有资本超过五万美元的工厂进行审查,并要求所有新上任的生产负责人在上任90天以后执行RC—PHA审查。

另外,陶氏化学还积极推动建立全球化学品反应性标准。

2）陶氏化学火灾爆炸指数（F＆EI）道化学火灾爆炸指数法是对化工工艺过程和生产装置的火灾爆炸危险性进行分析的方法,该方法是基于历史上陶氏化学以外的企业发生的事故而确立的,主要是在设计阶段和周期性的第一层审查过程中使用,着眼于危险最集中的区域。

RTO装置安全风险分析及管控措施近年来，随着国家环保法律法规的日趋严格，越来越多的危险化学品生产、储存、使用企业为了减少污染物无组织排放，配套建设了挥发性有机物（VOCs）收集蓄热式燃烧治理设施（以下简称RTO装置）。

本文简要介绍了RTO装置的工作原理、技术发展历程，辨识分析了RTO装置生产运行过程中存在的安全风险，并提出控制措施，以促进企业对RTO装置的安全管理。

1RTO装置的工作原理RTO装置是一种高效的有机废气处理设备，其工作原理是把有机废气加热到760℃以上，使废气中的VOCs氧化分解为二氧化碳和水。

氧化过程产生的热量存储在特制的陶瓷蓄热体，使蓄热体升温“蓄热”。

陶瓷蓄热体内储存的热量用于预热后续进入的有机废气，该过程为陶瓷蓄热体的“放热”过程，从而节省废气升温过程的燃料消耗。

2ＲTO 装置运行中的危害因素RTO装置处理的废气中可能含有苯、醇、酮、醛、酚、醚、烷等有机废气和NOX、SO2、HCL、CL2等无机污染物，介质成分复杂，大多为易燃易爆、有毒物质，存在火灾、爆炸、中毒等危害因素。

03ＲTO装置安全事故案例部分企业在RTO装置运行过程中，存在安全风险辨识不全面、安全控制措施落实不到位、应急处置程序不得当等情况，导致RTO装置发生了生产安全事故，不仅给企业造成了较大的经济损失，还带来了较大的社会负面影响。

1江苏某化工企业RTO 装置爆炸事故江苏某化工企业ＲTO 装置于2015年3月8日和3月27日发生两次爆炸。

事故虽没有造成人员伤亡，但废气引风机损坏，现场仪表烧毁，ＲTO装置损毁严重。

此次事故发生的直接原因是：气体冷凝温度较高，冷凝后气相中的有机化合物含量增高，废气收集管道上稀释的配风空气不足，导致进入ＲTO废气的浓度达到爆炸极限。

2山东某企业RTO装置爆炸事故2019 年5 月，山东某企业ＲTO装置在运行过程中因废气浓度突然升高引发了爆炸，事故没有造成人员伤亡，ＲTO炉体本身未损坏，但引风机及进炉管道全部爆裂损坏。

乙烯装置设备泄漏处理及风险识别乙烯装置是乙烯工程的主体生产装置，整个工艺生产过程从高温到低温、从高压到低压工艺状况跨度大，介质成分复杂，装置泄漏引起的着火、爆炸等风险很大。

一、装置泄漏的高发部位1.1裂解炉高温区法兰泄漏裂解炉周期性的烧焦，温度也周期性的发生变化，密封部位存在着温度剧烈的循环疲劳，高温及温度循环导致这些密封点部位的密封垫片回弹性下降、蠕变松弛，裂解气泄漏倾向性较大，极易发生着火事故，而高温部位的泄漏也正是密封技术领域上的难点。

泄漏案例12006华南A乙烯装置裂解炉E炉裂解气管线一手孔处6B法兰密封失效、泄漏着火。

泄漏案例2东北B乙烯装置480kt/a扩建后裂解炉80U注汽法兰泄漏着火。

图1为裂解炉进料混合器法兰泄漏示意。

1.2裂解炉区高温管线裂纹泄漏裂解炉系统高温管线在高温、应力的作用下，材质裂纹倾向加剧，高温管线的吊耳、工艺主管的分支管等承受应力处均是材质出现劣化、泄漏的高发部位。

泄漏案例A乙烯装置有6台USC型裂解炉在装置开工运行3年后，在6台裂解炉恒力弹簧吊架的管线吊耳处，管线母材均出现裂纹，部分严重的出现了裂解气泄漏着火。

1.3急冷系统法兰部位急冷油泄漏一般气相泄漏，如果泄漏部位扩散性较好(通常在法兰部位，去除保温材料，仅留下保温防烫壳) ，较容易发现，及时紧固法兰即可将泄漏消除。

而热油则不易扩散，相比气相介质更容易发生着火。

装置开停工出现温度剧烈变化等工况时，急冷油泄漏在遇到蒸汽管线等热源时，容易发生火灾。

泄漏案例A乙烯装置2008年7月急冷油泵出口过滤器过滤器的法兰大盖处密封失效发生急冷油大量泄漏。

见图2图2急冷油过滤器法兰泄漏示意1.4介质夹带焦粉冲蚀减薄引发泄漏塔底的急冷油循环系统由于急冷油夹带的焦粉会在系统中的节流部位产生冲蚀。

泄漏发生在塔底热油泵叶轮蜗壳、出口管线弯头、调节阀、管线缩径等处。

泄漏案例A乙烯装置在2004年1月28日，急冷油泵出口系统工艺管线调节阀，由于焦粉的冲击、磨损，调节阀阀体发生泄漏，大量的高温急冷油向四周喷射。

炼化装置设备检修风险分析与安全管理措施摘要：随着工业化水平的不断提升，给各大炼化企业带来了新的发展机遇与挑战。

炼化作业对安全要求非常高，在实际生产过程中只有始终以安全为核心，根据实际情况，采取科学的战略措施，全面实施安全监管，才能够确保大检修的顺利完成。

本文主要针对炼化装置设备检修不安全因素和风险识别以及安全管理措施进行了一定的分析。

关键词：炼化装置；设备检修；风险分析；安全管理；措施前言:在炼化企业设备检修的工作中，装置检修是一项工序复杂，资源投入大，安全风险很高的工作。

同时，炼化装置检修涉及的人员面比较广，安全管理工作复杂，是安全事故频发的特殊时期。

根据有关的统计，炼化企业的发生的事故，将近一半发生在设备检修过程中。

因此，通过分析炼化装置检修过程中存在的风险，掌握安全事故发生和发展的规律，制定有效的安全管理措施，对于降低检修风险，保证相关人员和设备的安全，准时完成检修任务具有重要意义。

1 炼化装置设备检修不安全因素炼化企业在检修期间，主要存在着以下不安全因素：①在诸多炼化装置的开、停工过程中，由于操作频繁、变动较多，所以使得炼化装置处于一种“非正常”的状态下，很容易出现安全问题；②炼化企业在检修期间需要在短时间内进行多工种配合工作，并且很多检修作业都需要大量人力多工时实施，而本身作业空间又比较拥挤、狭窄，加之交叉作业较多，因此埋下了很大的安全隐患；③在检修的过程中，可能会接触到很多有害的工艺介质，同时作业设备周边也可能存在一些有害物质，整体工作环境比较危险；④炼化企业中检修作业很多都属于高危作业，例如在炼化设备的上部、下部或容器内进行设备拆卸、搭设脚手架以及动火作业等，均存在很大的危险性；⑤炼化企业中部分检修人员经验不足，在检修时需要操作很多不熟悉的设备，或是面对一些陌生的检修环境，一个不慎就可能引发安全事故；⑥在炼化企业检修期间，各级人员可能会为了赶进度，而忽视了安全管理问题，做出一些不严谨的决定；⑦在整个大检修过程中存在着很多潜在的职业伤害和不确定因素，它们均是一些不易察觉的风险，若没有提前评估风险并采取预防措施，则很有可能在检修期间出现安全问题。

分析化工工艺设计中安全危险问题及控制措施摘要：化工生产存在物料危险性大，工艺过程复杂，危险源集中的特点。

本文主要是关于化工工艺设计中安全风险问题及控制措施分析，以供相关专业人士进行参考和借鉴。

关键词：化工工艺；设计；安全；控制措施随着社会经济以及科学技术发展，如今工业水平有了明显提高，但化工生产过程依然存在着诸多安全隐患因素。

为了有效地杜绝安全隐患，同时保障化工生产连续性，在开展化工工艺设计过程需采取合理措施保障操作人员及财产安全。

1 化工工艺设计中主要的安全问题在化工工艺设计的过程之中，存在诸多的问题会对于化工生产安全产生负面影响。

其中，主要的安全因素为物料因素、设备因素、工艺路线因素。

危险化学品生产过程中的原料、半成品、副产品、产品和废弃物大都是具有易燃、易爆、有毒、有害危险特性的危险化学品。

危险化学品危险特性决定了其生产过程中如果防范措施不到位容易发生爆炸、火灾、急性中毒（窒息）、慢性中毒（职业病）、化学灼伤、噪声和粉尘（职业病）等危害。

化学工业的特点就是工艺过程复杂，主要体现在化学反应复杂：如氧化、还原、氢化、硝化、水解、磺化、胺化等；生产工艺复杂：涉及反应、输送、过滤、蒸发、冷凝、精馏、提纯、吸附、干燥、粉碎等多个化工单元操作；自动化控制复杂：DCS、ESD/FSC、SIS、PLC等。

2 化工工艺设计安全问题主要控制措施为了切实保障化工设计质量以及本质安全性，应当要求相关人员加强化工物料的控制、合理选择生产设备。

除此之外，还应当要针对于化工工艺路线进行优化和完善。

2.1 加強对化工物料的控制为了有效避免化工物料安全隐患，对于工艺设计人员而言，对于工艺过程中所使用的化工物料种类和性质需全方位了解和掌握，必要时可对使用的物料进行安全性评估。

在工艺设计时，采取科学合理的防范措施（比如增加在线监测、报警等措施）防止物料不安全或者不合格引发安全事故。

2.2 合理选用设备，设计必要的防护措施化工设计过程应充分了解所选用的设备性能，优缺点等，避免选用已淘汰的生产设备。

精细化工工艺设计中的安全风险管控措施摘要：近年来，随着社会和生产力的进步，我国工业发展水平也以跻身于世界名列前茅的位置，因此，化学产业作为我国工业发展的重要组成部分，它将直接关系到整个国家的工业发展。

而精细化工作为近几年才出现的新概念，却是确保化工生产安全的一项重大变革，而其中最为关键的环节就是工艺设计；在此背景下，本文重点对精细化工生产过程中所出现的安全风险控制方法进行了深入的研究和分析，因此具有良好的参考意义。

关键词：精细化工；工艺设计；安全风险；管控措施1.精细化工工艺设计及生产概述化学工艺设计作为一种化学过程，其主要流程是将其原料经过一系列的化学或物理处理后令其变成有用的产物，其中包含了从化工原料到成品的全部过程。

1.1原材料处理工艺在化工过程的设计和生产中，由于大多数原料都要经过一定的处理才能被投入使用，而主要原因则是由于化学原料需要满足一系列的化学反应，因此其中不同的原料也会出现不同的预处理方法。

1.2化学反应操作作为化工工艺设计和制造的关键，它将会直接关系到化工产品的最终品质，在化学原料预处理结束后，需要严格进行化学反应研究，同时对时间、压力、温度等各方面的要求都是十分苛刻的，并且要同时严格遵守设计和技术规程，以保证化学原料的利用率以及化学反应的安全性；1.3精致产品的产出化学原料在经过化学处理后，通常会产生粗糙的工业产品，因此则需要经过抛光等工序才能生产出合格的精细产物，同时，这也是决定化工产品最终品质的重要因素。

2.精细化工工艺设计中存在的安全风险因素分析2.1化工工艺流程中的原材料因素由于现代化工过程的设计与制造过程中所采用的原料通常具有很高的化学性能和物理性能，因此，若原料因素使用不当则会成为当前化工过程设计与制造过程当中所存在的最大安全隐患。

而由于许多化工原料本身就具有易燃、易爆的特性，比如粉尘、液体等都会致使其发生事故问题，因此在储存、运输、使用过程中，极有可能因静电作用和人为因素引起爆炸，从而对施工人员造成人身伤害。

化工工艺的风险识别与安全评价分析摘要：作为科学发展的基本过程，随着人类在科学技术领域的研究逐步完善，化学技术的发展是科学技术发展的体现。

因此，研究人员应在广泛的实践中总结化学过程，并将这些过程广泛应用于产品生产，以确保人们过上舒适地生活。

中国的化学过程目前正处于发展阶段发展，所以未来化工过程的发展是未知的。

国家应该更多地关注这些未知的化工项目。

因此，国家将关注化工过程的风险评估和安全评估，降低开发化学工艺的风险，确保化学工艺生产的安全。

本文介绍了化工工艺的概念，分析了化工工艺风险识别及安全评价相关内容。

关键词：化工工艺；风险识别；安全评价前言：因化工工艺问题而导致的安全事故问题，使得化工企业在运行过程中出现各种弊端，因此，必须对其化工工艺进行科学分析，认真实现其风险问题的有效识别，只有这样，才能通过多种措施，规避工艺应用时存在的安全隐患，从而促进企业稳定运行。

另外，对于安全评价工作的开展来看，它能够有效提高我国化工工艺水平，最大限度地降低重大安全事故发生率，这对我国化工行业发展来说，意义重大。

1化工工艺的概念化学过程，即人们通过相应的化学措施与方法，将化学物质转化为目标化学产品的过程，化学过程类型分为很多种，但是无论如何划分，目的都是为了实现过程系统化。

化学过程通常分为三个阶段：即原料处理----化学反应----生产物料净化。

原料处理：通过物理化学方式或化学方法，对所需要的化学原料进行加热提纯，为完成化学反应而供给原料。

化学反应：采用相应的化工方法，将主要原材料转化为目标产品。

这也是制造化工产品的主要过程。

一些过程中往往采用了氧化还原和催化裂化等化学反应。

生产物料净化：对于最后生产中的副产品可以采用某些获得产物的方式加以分离。

在化工流程中，许多流程都是最危险的化工流程。

这些危险的化学过程不仅影响企业的安全，但也直接影响到企业的经济效益。

只有处理好这些危险化工过程的安全风险。

2化工工艺风险识别2.1危险化学品危险化学品属于化工原材料范畴中，而我国对化工工艺生产中，经常涉及的危险化学品种类，早已做了明文规定，可以检索其中的危险化学品名称，完成对某一种危化品物理性质与化学性质的查询。

化工工艺风险识别与安全评价摘要：近年来，我国社会发展迅速，化工行业不断进步。

由于化工生产环节涉及大量易燃、易爆物品，且化工生产工艺相对比较复杂，不同生产环节之间联系紧密，一旦某个生产环节出现意外事故，必然会引发更大范围的事故发生，所以必须提高对化工设计和安全评价的重视程度，严格按照相关标准，确保化工生产工作的顺利进行。

关键词：化工工艺；风险识别；安全评价引言化工行业生产具有一定风险性，如所使用的的化学原料具有一定的危险性，在操作过程中，若未根据相关技术规范进行操作，就易出现安全风险事故。

对于化学生产工艺而言，包括化学反应、原料处理和产品精制三个过程，其风险主要存在于化工设备、运输管道、化工工艺路线以及化工原料等方面。

在化工工艺设计环节应做好安全风险控制工作，以确保各流程生产安全和产品质量。

1化工工艺1.1化工工艺的概念化工工艺需要根据实际情况开展一系列的化学反应的控制，而在这个过程当中涉及的步骤，包括三个方面内容。

第一，对原材料进行有效的处理。

而在这个过程中为了确保原材料和发生化学反应的过程在可控范围之内，必须要对原材料的具体形态、规格以及原材料的各项指标进行严格管控。

不同的原材料先经过净化、提浓、混合、乳化、粉碎等处理之后才可以按照生产步骤以及程序开展不同类型的化学处理。

第二，对化学反应进行控制。

这项工作需要从整体的角度出发进行生产过程的管控，当然在关键步骤开始之前，也需要对原材料开展预处理工作。

不同的材料可以在一定的温度以及压力的条件下呈现出不同的反应，而化工产品生产人员可以通过这样的方法以及原理满足具体生产过程的各项指标需求。

化学原材料反应过程涉及的类型比较多，比如氧化还原反应，复分解反应等等。

第三，让产品进行细分，让原始产品变得更加精致，更加实用。

1.2化工工艺的内涵在进行化工产品生产的过程当中，涉及的原材料类型相对较多，而且一些生产工艺的危险系数相对较高，从目前了解的情况来看，部分化工生产的过程都属于危险化工工艺。

工艺过程危险、有害因素的风险分析编制：审核：批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明------------------------------------------------------------------------------------------ 11。

1危险、有害因素辨识依据说明 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1。

2物料的危险有害因素辨识结果 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.3生产过程的危险有害因素辨识结果 ------------------------------------------------------------------------------------------- 2 1.4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析 --------------------------------------------------------------------- 4 1。

5公用系统辅助设施危险有害因素分析 ------------------------------------------------------------------------------------- 7 1。

6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布 --------------------------------------------------------------------------- 7 1.7危险化学品重大危险源辨识 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 82 安全评价单元的划分结果及理由说明 ------------------------------------------------------------------------------------------102。