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1#装置工作危害分析（JHA+LS）评价记录 （记录受控号）单位：1#生产车间 岗位：控制室岗位 风险点名称：1#装置 作业活动名称：开车作业 No: 1#装置-JHA-01
序号 作业步骤 危险源或潜在事件 主要后果 现有控制措施 L S R 评价级别 管控级别
建议新增（改进）措施 备注 工程 技术 管理 措施 培训 教育 个体 防护 应急
处置
1 确定作业场所状况 未按规定送电；有毒有害气体泄漏；燃烧、气体爆炸；电器线未做检查断路；检修设备不撤离现场。 机械伤害、触电、其他伤害 安装监控，实时监视现场。 制定开车操作规程，严格按照操作规程操作，设置安全警示语； 定期对安全规章制度、操作规程进行培训。 配备防护手套、防毒面防护眼镜、防静电工作服 1.发生人身伤害事故立即进行救援 2.发生火灾：启动火灾现场处置方案 3.发生爆炸：启动现场处置方案； 4.发生触电事故立即切断电源，对人员进行救护 5.消防器材齐全有效，通道畅通，标志醒目 2 4 8 4 蓝
2 开车人员选择 未对开车人员进行培训；指挥人员未到开车现场；酒后上岗；身体状况不佳；精神状态不佳。 机械伤害、触电、其他伤害 安装监控，实时监视现场。 制定开车操作规程，严格按照操作规程操作，设置安全警示语； 定期对安全规章制度、操作规程进行培训。 配备防护手套、防毒面防护眼镜、防静电工作服 1.发生人身伤害事故立即进行救援 2. 发生设备损坏事故立即切断设备电源 3.消防器材齐全有效，通道畅通，标志醒目 1 4 4 4 蓝 3 开车准备 人员不到位；检查设备、装置；落实开车方案；上下工机械伤害、触电、安装监控，实时监视现制定开车操作规程，严格按照操作定期对安全规章制度、操作规配备防护手套、防毒面防护眼1.发生人身伤害事故立即进行救援 2. 发生设备损坏事故立即切断设备电源 2 5 10 3 黄 序开车联络；设备润滑检查现场安全措施。 其他伤害 场。 规程操作，设置安全警示语； 程进行培训。 镜、防静电工作服 3.消防器材齐全有效，通道畅通，标志醒目
工艺过程风险分析一、引言工艺过程风险分析是对工艺过程中可能存在的风险进行系统评估和分析，旨在识别和评估潜在的危（wei）险因素，以制定相应的控制措施，确保工艺过程的安全性和可靠性。
本文将详细介绍工艺过程风险分析的目的、方法、步骤以及相关的数据分析和结果。
二、目的工艺过程风险分析的主要目的是识别和评估工艺过程中的潜在风险，并采取相应的控制措施，以减少事故和损失的发生。
通过风险分析，可以提前预防潜在的危（wei）险因素，并制定合理的应对策略，确保工艺过程的安全性和可靠性。
三、方法1. 采集数据：首先需要采集与工艺过程相关的各种数据，包括工艺流程图、设备参数、操作规程、历史事故记录等。
这些数据将为后续的风险评估和分析提供基础。
2. 识别潜在风险：根据采集到的数据，结合专家经验和相关文献，对工艺过程中可能存在的潜在风险进行识别。
这些风险可以包括设备故障、操作失误、物料泄漏等。
3. 评估风险严重程度：对识别出的潜在风险进行评估，确定其对工艺过程和人员安全的影响程度。
评估可以采用风险矩阵、风险指数等方法，将风险分级，以便后续制定控制措施。
4. 分析风险原因：对每一个潜在风险的发生原因进行分析，找出导致风险的根本原因。
这可以通过原因分析图、鱼骨图等方法进行。
5. 制定控制措施：根据风险分析和原因分析的结果，制定相应的控制措施，以减少风险的发生。
措施可以包括改进工艺流程、提高设备可靠性、加强操作培训等。
6. 风险监控和改进：建立风险监控机制，对已实施的控制措施进行监测和评估，及时发现和解决新的风险问题，并进行持续改进。
四、步骤1. 采集数据：采集与工艺过程相关的数据，包括工艺流程图、设备参数、操作规程、历史事故记录等。
2. 识别潜在风险：根据采集到的数据和专家经验，识别工艺过程中可能存在的潜在风险。
3. 评估风险严重程度：对识别出的潜在风险进行评估，确定其对工艺过程和人员安全的影响程度。
4. 分析风险原因：对每一个潜在风险的发生原因进行分析，找出导致风险的根本原因。
工艺过程风险分析工艺过程风险分析是指对工艺过程中可能出现的各种风险进行全面的分析和评估，以确定风险的来源、可能性和影响，并制定相应的控制措施，以确保工艺过程的安全性和可靠性。
一、风险分析的目的和意义工艺过程风险分析的目的是为了识别和评估工艺过程中可能存在的风险，以便采取相应的控制措施来降低或消除这些风险。
通过风险分析，可以帮助企业了解工艺过程中的潜在风险，预测可能发生的事故或故障，并采取预防措施，从而提高工艺过程的安全性和可靠性。
二、风险分析的步骤1. 确定风险分析的范围和目标：明确需要进行风险分析的工艺过程，确定分析的目标和要达到的结果。
2. 收集相关信息：收集与工艺过程相关的各种信息，包括工艺流程图、设备使用手册、操作规程等。
3. 识别潜在风险：通过分析工艺过程中的各个环节，识别可能存在的潜在风险，如设备故障、操作失误、物料泄漏等。
4. 评估风险的可能性和影响：对识别出的潜在风险进行评估，确定其可能发生的概率和对工艺过程的影响程度。
5. 制定控制措施：根据评估结果，制定相应的控制措施，包括技术措施、管理措施和应急措施等，以减少或消除风险的发生。
6. 实施控制措施：将制定的控制措施付诸实施，并监督其有效性和执行情况。
7. 定期评估和改进：定期对工艺过程进行评估和改进，以确保控制措施的有效性，并及时调整和改进措施。
三、风险分析的方法和工具1. 故障模式与影响分析（FMEA）：通过分析故障模式和其对工艺过程的影响，评估故障的可能性和严重性，并制定相应的控制措施。
2. 事件树分析（ETA）：通过建立事件树，分析事件发生的概率和可能的后果，以确定相应的风险控制措施。
3. 事故树分析（ATA）：通过建立事故树，分析事故发生的概率和可能的后果，以确定相应的风险控制措施。
4. 系统可靠性分析（SRA）：通过对系统的可靠性进行定量分析，评估系统的可靠性水平，并提出改进措施。
5. 统计分析方法：如故障率分析、失效模式和效应分析等，通过对历史数据的统计分析，识别潜在的风险因素。
工艺过程风险分析我公司安全风险评价小组根据国家有关标准规定经分析后认为，下表中的生产工序在生产过程中可能存在的主要危险、危害因素有火灾爆炸、触电、中毒和窒息、灼（冻）伤、高空坠落、物体打击、机械伤害、噪声、车辆伤害、粉尘、淹溺、起重伤害等。
主要危险、危害因素分布情况一览表1、火灾爆炸火灾是可燃物质燃烧失去控制而造成的事故，爆炸是物质发生变化的速度不断急剧增大，并在极短的时间内释放出大量能量的现象，火灾和爆炸事故都能造成较大的人员伤亡和财产损失的后果。
1）乙炔生产装置中，使用丙酮为第3.1类低闪点易燃液体，乙炔属于第2.1类易燃气体，电石属于第4.1类易燃固体，其火灾危险性为甲类，氮气及成品乙炔所用的包装容器属于带压设备，容易造成物理爆炸。
引起火灾和爆炸危险的主要因素有大量泄漏，如各类储罐、泵、反应器、管道等处；控制失灵，如阀门、仪表损坏或安全装置失效、年久失修，使生产工艺过程失去了控制；误操作，由于操作工的工作失误，造成物料跑损、泄漏、容器内压力升高等。
同时，在整个生产过程中，原料碳化钙是一种遇水易燃品，原料丙酮也是易燃、易爆物品；尤其是发生器、气柜、压缩机、充装器和乙炔管道内部以及乙炔气瓶均有乙炔气体存在，如果操作、控制不当，将十分危险。
乙炔与铜、汞、银能形成爆炸性混合物，遇明火、高热会引起燃烧爆炸，遇卤素会引起燃烧爆炸。
因此，要加强管理，严格操作规程，确保气体保护和生产紧急连锁制动设施、连锁保护设施、紧急泄放装置等的良好运行，杜绝明火，避免任何火灾爆炸事故的发生。
2）在输送丙酮、乙炔气等易燃易爆化学品时，若流速控制不当，易产生静电而引起火灾、爆炸事故。
装卸乙炔瓶、氮气瓶时，未轻搬轻放，碰撞产生火花或者造成容器内的压力升高，引起火灾、爆炸事故。
3）乙炔发生器投用前放入足量的清洁水，以满足电石发气需要。
如果乙炔发生器的水量不足，或未按规定及时换水，致使水质混浊，结果电石分解产生的热量，使反应区的温度迅速上升，超过200℃时发生下列反应：CaC2 + Ca(OH)2 = C2H2 + 2CaO在这种情况下，电石因夺去Ca(OH)2所含的水分而分解，熟石灰形成密实的外皮包覆着电石块，造成电石剧烈过热，当温度超过580℃时，就会引起乙炔的燃烧和分解爆炸。
生产装置实用工艺过程风险分析报告1.引言生产装置是一个复杂的系统，其中涉及的工艺过程可能伴随着各种风险。
为了保障生产装置的安全运行，本报告对工艺过程中的风险进行分析，并提出相应的风险控制措施。
2.风险识别通过对生产装置的工艺过程进行全面的调研和调查，我们识别了以下几类可能的风险：(1)物料和设备的失控：由于物料和设备缺陷或操作人员失误，物料和设备可能发生失控现象，导致生产装置无法正常运行。
(2)爆炸和火灾：生产过程中可能发生爆炸和火灾，造成严重的人员伤亡和财产损失。
(3)化学物质泄漏：由于容器破裂、操作失误或设备故障，化学物质可能泄漏到环境中，对人员、设备和环境造成损害。
(4)电气故障：电气设备可能由于电线老化、短路等原因发生故障，导致生产装置停机或发生火灾。
(5)人员伤害：操作人员可能在操作过程中受伤，例如受到物料溅射、设备滑倒等。
(6)自然灾害：生产装置可能受到自然灾害的影响，导致停机和设备损坏。
3.风险评估根据以上识别的风险，我们对每种风险进行了评估，确定了其潜在的严重程度和发生频率。
通过对评估结果的综合分析，得出具体的风险等级。
4.风险控制措施为了降低风险，我们提出了一系列的风险控制措施：(1)实施全面的安全培训，提高操作人员的安全意识和操作技能，减少人为失误的可能性。
(2)加强设备维护和检修工作，定期检查设备的状态，确保其正常运行。
(3)安装可靠的监测设备，及时发现和处理物料和设备失控的情况。
(4)建立完善的应急预案，提前制定灾难性事件的处理方案，并进行定期演练。
(5)采取合适的防护措施，对可能产生的爆炸、火灾、化学物质泄漏等情况进行防范。
(6)定期对电气设备进行维修和检测，减少电气故障的发生。
(7)加强对操作人员的培训，提高其自身安全防护意识，降低人员伤害的风险。
(8)对生产装置进行适应自然灾害的设计和改造，提高其抗灾能力。
5.结论通过对生产装置工艺过程的风险分析，我们确定了几类潜在的风险，并制定了相应的风险控制措施。
工艺风险分析报告
1. 简介
本报告旨在对公司的工艺流程进行风险分析，以评估可能存在
的潜在风险和采取相应的风险管理措施。
通过对工艺步骤、材料和
设备的分析，帮助公司识别并避免潜在的风险，以确保生产过程的
安全和可靠性。
2. 工艺步骤分析
针对公司的工艺流程，我们进行了详细的工艺步骤分析。
在这
个部分，我们列举了每个工艺步骤，包括涉及的技术、操作人员和
可能的风险。
通过对每个步骤的分析，我们能够确定存在的潜在风险。
3. 风险评估
基于工艺步骤分析的结果，我们进行了风险评估。
在这个部分，我们对每个潜在风险进行了评估，包括风险的可能性和影响程度。
通过风险评估，我们能够确定哪些风险是优先处理的，并制定相应
的风险管理计划。
4. 风险管理措施
根据风险评估的结果，我们提出了一系列风险管理措施。
这些措施包括但不限于：优化工艺步骤、改进材料选择、加强设备维护和培训操作人员等。
通过采取这些措施，我们能够降低潜在风险的发生概率，保障生产过程的稳定性和安全性。
5. 结论
工艺风险分析报告的目的是帮助公司识别和管理工艺过程中的潜在风险。
通过对工艺步骤的分析和风险评估，我们能够确定潜在风险，并制定相应的风险管理措施。
我们建议公司积极采取这些措施，以确保工艺流程的安全和可靠性。
以上是本次工艺风险分析报告的主要内容，希望能对公司提供有价值的参考。
如有任何问题或需要进一步的讨论，请随时与我们联系。
工艺流程的风险评估与风险管理措施工艺流程的风险评估与风险管理措施是现代企业生产管理中重要的一环。
通过对工艺流程中潜在风险的评估与管理，企业可以有效地提高产品质量、降低生产成本、保障员工安全和环境保护。
本文将重点探讨工艺流程的风险评估方法和常见的风险管理措施。
一、工艺流程的风险评估方法1.潜在危险辨识潜在危险辨识是工艺流程风险评估的第一步。
通过对工艺流程的分析，识别出可能存在的潜在危险因素。
这些危险因素可能包括材料选择、设备故障、操作误差等等。
在辨识过程中，可以参考历史事故案例、相关行业标准以及专家经验。
2.风险分析定量化风险分析定量化是对潜在危险因素进行具体评估的过程。
通过风险评估工具和方法，对工艺流程中每一种危险因素的可能性和严重程度进行定量化分析。
常见的风险评估工具包括风险矩阵、风险图、故障模式与影响分析等。
3.风险评估报告撰写风险评估报告是对潜在风险分析结果的总结和归纳。
在撰写报告时，应清晰地陈述潜在风险因素的可能性和严重程度，并提出相应的建议和措施以降低风险。
报告的内容要简明扼要，结构清晰，以便管理层能够快速理解和采纳。
二、风险管理措施1.工艺流程优化通过工艺流程的优化，可以减少潜在风险的发生。
优化包括合理选择原材料、改进设备设计、优化操作步骤等。
工艺流程优化的目标是提高产品质量、降低生产成本、提升生产效率。
2.建立标准作业程序（SOP）标准作业程序是对工艺流程中操作步骤进行规范化管理的文件。
通过建立SOP，企业可以避免操作错误和疏漏，减小人为因素对工艺流程的风险影响。
3.安全培训与教育通过对员工进行安全培训和教育，提高员工的安全意识和操作技能。
培训内容可以包括工艺流程中的危险因素、风险控制措施以及紧急情况下的应急处理方法。
4.定期巡检与维护定期对工艺流程中的设备进行巡检和维护，确保设备的正常运行和安全性。
同时，对设备进行故障预测和预防性维护，及时消除潜在隐患。
5.风险监测与持续改进风险管理是一个持续的过程，企业应定期对工艺流程进行风险监测和评估。
工艺过程风险分析一、引言工艺过程风险分析是指对生产过程中可能出现的风险进行系统性的评估和分析，以确定并采取相应的控制措施，以确保生产过程的安全性和可靠性。
本文将对工艺过程风险分析的标准格式进行详细阐述。
二、背景工艺过程风险分析是工业生产中必不可少的一项工作，它可以帮助企业识别潜在的风险，并采取相应的控制措施，以防止事故的发生，减少生产过程中的损失。
工艺过程风险分析的目标是确保生产过程的安全、高效和可持续发展。
三、工艺过程风险分析的步骤1. 确定风险评估的范围：确定需要进行风险评估的工艺过程和相关设备，并明确评估的目标和要求。
2. 收集相关数据：收集与工艺过程相关的数据，包括工艺流程图、设备操作手册、历史事故记录等。
3. 识别潜在风险：通过对工艺过程的分析，识别可能存在的潜在风险，包括人员、设备、材料、环境等方面的风险。
4. 评估风险的可能性和严重程度：根据潜在风险的特征和历史数据，评估风险的可能性和严重程度，并确定风险等级。
5. 制定控制措施：根据风险评估的结果，制定相应的控制措施，包括工艺改进、设备维护、人员培训等方面的措施。
6. 实施控制措施：将制定的控制措施付诸实施，并监督执行情况，确保控制措施的有效性。
7. 定期复评风险：定期对工艺过程进行复评，评估已实施的控制措施的有效性，并根据需要进行调整和改进。
四、工艺过程风险分析的工具和方法1. 故障模式与影响分析（FMEA）：通过对工艺过程中可能出现的故障模式进行分析，评估其对生产过程的影响，确定相应的控制措施。
2. 事件树分析（ETA）：通过建立事件树模型，分析工艺过程中可能发生的事件，并评估其对生产过程的影响，确定相应的控制措施。
3. 事故树分析（FTA）：通过建立事故树模型，分析工艺过程中可能发生的事故，并评估其发生的可能性和对生产过程的影响，确定相应的控制措施。
4. 统计分析方法：通过对历史事故数据的统计分析，评估工艺过程中可能发生的风险，并确定相应的控制措施。
醋酸生产工艺过程风险分析 分析日期： 年 月 日 分析人员： 项目 危害或潜在事件 主要后果 现有的控制措施 风险评价 建议改进措施
可能性L 严重性 S 风险度 R
工艺过程中的危险性 （1）原料甲醇及其输送 ●机械伤害 供料输送系统的输送泵运动设备，如果操作不当、违规操作或防护设施缺陷、操作和巡检过程中无防范意识，可能发生机械伤害。 ●火灾事故 根据甲醇燃料的物理化学特性，比表面积越大，化学活性越强、燃点越低。空气中甲醇气体浓度达到一定浓度遇点火源可能会发生爆炸。 ●噪声危害 长期在泵等产噪设备的高噪环境作业且作业人员未穿戴规定的劳保用品、自我防护意识淡漠，可能发生噪声危害。 ●中毒 所有法兰、管线、泵等保持密封，若发生泄漏，如果作业人员防护意识淡漠，通过皮肤吸收，与眼和皮肤接触，可能发生中毒危害。 ●触电伤害 系统内运动设备驱动电机及相关电气、仪表受损，绝缘破坏造成短路且作业人员无防护意识，可能发生 触电伤害。 （2）醋酸生产操作过程 ●火灾、爆炸 ○合成工序反应釜在2.92MPa、188º温度下，CO和甲醇在稀酸溶液下快速反应，产生大量反应热，要控制好系统的物料平衡和温度、液位，若是操作不当，反应釜超温超压，容易引起爆炸。 ○精馏工序和吸收工序、辅助工序要控制好温度和压力，若是操作不当，设备超温超压，容易引起爆炸。 ○醋酸车间所有工艺设备及输送管道之间，若密封失效泄漏，一氧化碳、甲醇、醋酸、丙酸等物质泄漏，与空气混合达到爆炸极限，遇点火源（如高温面、电火花等），可能引发火灾、爆炸事故。 ●毒物危害 ○合成醋酸采用原料气一氧化碳含量高达97％，如果输送系统存在缺陷或密封失效，致使周围一氧化碳气体含量超标且监控装置失灵，操作人员在巡检过程中无防护意识极易发生一氧化碳气体中毒事故。 ○隔膜压缩机采用原料气压缩至一氧化碳储罐，尾气压缩机回收各个系统的尾气，含有大量一氧化碳和其它易燃气体，如果输送系统存在缺陷或密封失效，致使周围一氧化碳气体含量超标且监控装置失灵，操作人员在巡检过程中无防护意识 极易发生一氧化碳气体中毒事故。 ○设备检修时，置换气体不合格、未按要求加设盲板、分析取样点错误时、无人监护时，检修人员进入设备检修，可能发生中毒和窒息伤害。 ●灼烫伤害 所有用蒸汽的设备若法兰和阀门发生泄漏、结构设计缺陷、保温层脱落，管道蒸汽伴热和电伴热表层脱落，温度大于60℃，作业过程人员无自我防护意识可能发生灼烫危害。 ●触电伤害 ○系统内运动设备驱动电机及相关电气、仪表受损、启动按钮受潮，绝缘破坏造成短路，且作业人员无防护意识，可能发生触电伤害。 ○泵的电伴热表层脱落，使泵的温度过高，破坏泵的绝缘层，造成短路，且作业人员无防护意识，可能发生触电伤害。 ●噪声危害 长期在泵等产噪设备的高噪环境作业且作业人员未穿戴规定的劳保用品、自我防护意识淡漠，可能发生噪声危害。 ●机械伤害 ○供料输送系统的输送泵运动设备，如果操作不当、违规操作或防护设施缺陷、操作和巡检过程中无防范意识，可能发生机械伤害。 ○运转设备停运检修时，未按操作手续办理停电操作，产生误操作，可能发生机械伤害。 ●起重伤害 合成反应釜手拉葫芦和隔膜压缩机的电动葫芦，若出现链条损坏、齿轮磨损、吊钩磨损等，且作业人员无防护意识，可能发生触电伤害。 ●高处坠落 启动电动葫芦时，操作人员上、下或在轨道面行走过程，身体不适或无个体防护意识，可能发生高处坠落或行车挟持伤害事故。 ●其他伤害 若操作人员在巡检过程中，由于天气原因、经验意识原因和不按要求穿戴闹东防护用品等，发生摔倒和滑倒、绊倒、刮伤等伤害；若是操作不当，被泄漏气体和液体伤害。
（3）冷冻机组系统 ●触电伤害 系统内运动设备驱动电机及相关电气、仪表受损、启动按钮受潮，绝缘破坏造成短路，且作业人员无防护意识，可能发生触电伤害。 ●灼烫伤害 冰机系统属于液氨冷却系统，供低压吸收塔换热，若发生泄漏，且作业人员无防护意识和没有巡检查出，可能发生皮肤灼伤。 ●机械伤害 冷冻水泵如果存在防护设施缺陷、违反安全操作规程，可能发生机械 伤害。 ●噪声危害 长期在泵等产噪设备的高噪环境作业且作业人员未穿戴规定的劳保用品、自我防护意识淡漠，可能发生噪声危害。
(3)催化剂制备系统 ●触电危害 系统内运动设备驱动电机及相关电气、仪表受损、启动按钮受潮，绝缘破坏造成短路，且作业人员无防护意识，可能发生触电伤害。 ●粉尘危害 制备催化剂时，需要向制备釜加料漏斗加入铑粉，如果设置捕集设施或备捕集设施缺陷或者未开启、作业人员未穿戴规定的劳保用品、自我防护意识淡漠，可能发生粉尘危害。 ●起重伤害 催化剂制备车间的电动葫芦，若出现链条损坏、齿轮磨损、吊钩磨损等，启动时物体发生坠落，且作业人员无防护意识，可能发生触电伤害。 ●中毒伤害 制备催化剂时，需要向制备釜通入一氧化碳，一氧化碳含量高达97％，如果输送系统存在缺陷或密封失效，致使周围一氧化碳气体含量超标且监控装置失灵，操作人员在巡检过程中无防护意识极易发生一氧 化碳气体中毒事故。 ●灼烫伤害 ○催化剂制备间的蒸汽设备若法兰和阀门发生泄漏、结构设计缺陷、保温层脱落，管道蒸汽伴热和电伴热表层脱落，温度大于60℃，作业过程人员无自我防护意识可能发生灼烫危害。 ○制备催化剂时，需要向制备釜用气动泵加入氢碘酸，若是气动泵损坏、输送管道法兰和阀门发生泄漏、启动电动葫芦过程发生坠落，作业过程人员无自我防护意识可能发生灼烫危害。 ●火灾伤害 ○在0.7MPa、140ºC制备催化剂时,要控制好温度和压力，若是操作不当，设备超温超压，容易引起爆炸。 ○所有工艺设备及输送管道之间，若密封失效泄漏，一氧化碳、醋酸、碘甲烷、氢碘酸、铑溶液等物质泄漏，与空气混合达到爆炸极限，遇点火源（如高温面、电火花等），可能引发火灾、爆炸事故。
（5） 公用工程 ●触电伤害 当液下槽水满时，需要启动液下泵抽废水至污水处理，由于水的长期腐蚀等因素造成电气设备、接线部位绝缘破坏造成短路，可能发生作业人员触电伤害。 ●电气火灾 若电路短路、过载，电线接触不良、散热不良等，可能引发电气火灾。 ●灼烫伤害 公用工程含中压蒸汽系统，温度为230ºC,所有用蒸汽的设备若法兰和阀门发生泄漏、结构设计缺陷、保温层脱落，管道蒸汽伴热和电伴热表层脱落，温度大于60℃，作业过程人员无自我防护意识可能发生灼烫危害。 ●淹溺伤害 系统中产生的废水和雨水，都收集在液下槽，如果存在安全防护设施缺陷或管理缺陷，操作人员无自我防护意识可能发生淹溺伤害事故。 ●机械伤害 ○在操作液下泵时，如果操作不当、违规操作或防护设施缺陷、操作和巡检过程中无防范意识，可能发生机械伤害。 ○液下泵运转设备停运检修时，未按操作手续办理停电操作，产生误操作，可能发生机械伤害。 罐区充装工艺风险分析 ●车辆伤害 醋酸充装作业过程中作业人员或来往人员无防范意识与充装车辆可能发生车辆伤害。 ●机械伤害 鹤管、成品输送泵和洗涤泵等运动设备，如果操作不当、违规操作或防护设施缺陷、操作和巡检过程中无防范意识，可能发生机械伤害。 ●高处坠落 充装作业过程中，无个体防护意识，可能发生从充装平台、活动梯、罐车罐体上发生高处坠落伤害。 ●爆炸、火灾事故 由于醋酸泄漏形成醋酸蒸气与空气形成爆炸性气体，遇火源可能会发生火灾和爆炸。 ●中毒 在充装醋酸时容易挥发出醋酸蒸汽和醋酸泄漏的环境中，如果作业人员防护意识淡漠，未按规定穿戴防护用品可能发生中毒危害。 ●灼烫 人体接触醋酸时容易对人体皮肤产生物理性灼伤。 由于蒸汽管道、设备等泄漏蒸汽时，操作人员无防护意识、不穿戴防护用品或防护用品存在缺陷，可能发生灼烫伤害。 ●触电伤害 运转设备驱动电机及相关电气、仪表受损，绝缘破坏造成短路且作业人员无防护意识，可能发生触电伤害。 ●其他伤害 操作人员在正常生产活动中，由于安全意识不强，容易造成摔伤、扭伤等其他伤害。
三、污水处理工艺风险分析 ●淹溺 由于护栏失效，爬梯腐蚀、安全 意识差导致操作人员坠落水池中形成淹溺。 ●噪声危害 长时间在罗茨风机等产噪设备的高噪环境作业且业人员未穿戴规定的劳保用品、自我防护意识淡漠，可能发生噪声危害。 ●灼烫 在中和加碱作业过程中，由于防护意识不强，未按规定佩戴防护用品，对操作人员造成灼伤。 ●机械伤害 在对运行设备维护操作过程中，由于违规操作或防护设施缺陷 ，无防范意识，可能发生机械伤害。 ●触电伤害 运转设备驱动电机及相关电气、仪表受损，绝缘破坏造成短路且作业人员无防护意识，可能发生触电伤害。 ●物体打击 运转设备部件脱落，对操作人员造成物体打击。 ●其他伤害 操作人员在正常生产活动中，由于安全意识不强，容易造成摔伤、扭伤等其他伤害。
四、焚烧工艺风险分析 ●爆炸 由于焚烧炉熄火，未对焚烧炉进行充分置换后就点火或由于焚烧炉内有可能形成以丙酸为主的爆炸性气
