模具制造加工工艺卡

模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。

铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。

加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。

CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

模具制造工艺规程的基础知识选择题、1．轴类零件在一台车床上连续完成车端面、外圆和切断。

此时工序为（A ）。

（1-1）A一个 B两个 C三个 D四个2.为完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分所占据的每一位置称为（C）。

（1-1）A、工步B、工序C、工位D、装夹3．简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是（ A ）。

（1-1）A机械加工工艺过程卡 B 机械加工工艺卡 C机械加工工序卡4．制订工艺规程的最基本的原始材料是（ B ）。

（1-1）A装配图 B零件图 C工序图5．单件生产的基本特点是（B ）。

（1-1）A产品品种单一 B每种产品仅生产一个或数个别 C经常重复生产6．大量生产的基本特点是（A）。

（1-1）A产品品种单一 B每种产品仅生产一个或数个别 C很少重复生产7．在不同的生产下类型下，同一产品的工艺过程是（C ）。

（1-1）A相同的 B 相似的 C 不同的8.模具零件采用锻件锻造的目的可能是：（A）。

（1-2）A、充分发挥材料的力学性能，提高模具零件的加工工艺性和使用寿命B、合理使用加工设备C、保证模具零件的加工精度9．下列不属于平面加工方法的是（D ）。

（1-2）A刨削 B磨削 C铣削 D铰削10．装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为（C ）基准。

（1-3）A定位 B测量 C装配 D工艺11．测量零件已加工表面的尺寸和位置所使用的基准为（ B ）基准。

（1-3）A定位 B测量 C装配 D工艺12．选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（ A ）。

（1-3）A、选择设计基准作为精基准B、以粗基准作为精基准C、在多数工序中采用同一组精基准定位13．选择定位基准时，粗基准可以使用（A ）。

（1-3）A一次 B两次 C多次14．选择精基准的原则中讲到的“基准统一”是指（A ）。

（1-3）A 在多数工序中采用同一组精基准定位B 选择加工表面本身作为精基准C选择设计基准作为精基准15.工件的安装方式有多种，其中直接找正法运用于（A）。

第1章模具制造工艺规程的基础知识一、填空题1．生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化的分类，包括单件生产、批量生产、大量生产三种类型。

（1-1）2．工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。

（1-1）3．在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证质量、生产率、经济性三个方面的基本要求。

（1-1）4．制订工艺规程的最基本原始资料是零件图。

（1-1）5．工艺过程是指改变生产对象的形状，尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品、半成品的生产过程（1-1）6．工序是指一个或一组工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。

（1-1）7．划分工序的依据是工作地（设备）、加工对象是否变动、加工是否连续完成。

（1-1）8．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。

（1-1）9．安装是工件在机床上正确地定位和夹紧。

（1-1）10．工位是指工件在一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

（1-1）11．铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用大尺寸的孔的加工。

（1-2）12．铰孔、拉孔适用于直径较小的孔的精加工，淬硬的孔只能用磨削进行加工。

13．模具制造中，通常按照零件结构和工艺过程的相似性，将各种零件大致分为轴类零件、套类零件、盘环类零件、板类零件以及腔类零件等。

（1-2）14．模具零件常用的毛坯主要有锻件、铸件、半成品件、焊接件、各种型材及板料等（1-2）15．铸件毛坯适用于形状复杂的零件，锻件毛坯适用于强度要求较高，而形状比较简单的零件。

（1-2）16．对阶梯式圆凸模，如果各台阶直径相差不大，可直接采用棒料作毛坯，使毛坯准备工作简化（1-2）17．大型凸缘式模柄零件，宜采用锻件作毛坯，以节省材料和减少机械加工的工作量。

（1-2）18．在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。

模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性,优化加工工艺,提高模具制作的进度,特制定本标准.2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项.加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下,优先采用加工效率高的设备.铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快,尤其是电脉冲加工效率最慢.图纸上的尺寸不能随意更改只有技术员能改,加工预留量原则：需要热处理加工的工件,热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分,单边预留余量0.2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件,成型部位单边预留0.05mm,外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光,单边留0.03mm的抛光余量.加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内.合模后,分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值.其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种. 注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件,配合不能太紧,否则在镶件从正面往后退敲打时,用来敲打的工具易碰坏镜面,如不影响产品尺寸,可取双边～0.02mm的间隙配合.CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极,再拆其他主体电极,最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工,对CNC清角不到的地方,采用线切割清角,以便定模外观面完整,无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件,要单独做电极侧打,以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角,如要,应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm,应当分开做,节约铜料.脉冲平动间隙表：CNC加工原则：模仁、镶件需要CNC开粗的部分,单边预留余量0.2mm,热处理后需CNC 精加工的工件,如果产品外观允许,CNC能精加工到位的模具型腔型芯,优先用CNC加工,如不能加工到位的做电极,用电脉冲加工.动静模仁加工工艺：①备材料；②铣床加工：钻运水孔运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,模具编号、基准角、挂台让位；③CNC 加工：粗加工；④热处理加工：注明硬度要求；⑤磨床加工：磨六面角尺,外形以配框尺寸磨准如果模仁是一件的外形尺寸比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm,如果模仁是两件,则两件模仁拼起来方向的外形尺寸相加比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm⊥、∥,可磨床成形的部分必须研磨成形；⑥如需CNC精加工的模仁,安排CNC 精加工,如型腔有字体及模号需刻字加工；⑦线切割加工：中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔、唧嘴孔等；⑧放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工；⑨抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；⑩装配；○11试模.主体镶件加工工艺：①备材料：工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起加工,如果是多件一起加工,工艺员需对工件的加工排位出图；②铣床加工：钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工,钻运水孔运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,成型处开粗,模具编号,挂台让位；③CNC加工：如需CNC粗加工的工件,安排CNC 粗加工；④热处理加工：注明硬度要求；⑤磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准⊥、∥,可磨床成形的部分必须研磨成形；⑥如需CNC精加工的工件,安排CNC 精加工,如镶件有字体及模号需刻字加工；⑦线切割加工:中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔等；⑧放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工；⑨抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,11试模.有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；⑩装配；○异形镶件加工工艺：2.8.1：①线切割加工：中丝割外形尺寸割准A/B视图,拉片,厚度留余量磨床,成型处开粗；②磨床加工：磨厚度、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.2.8.2：①线切割加工：中丝割外形、镶件孔、顶针孔,尺寸割准C视图,挂台及成型处开粗；②磨床加工：磨高度、挂台、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.简单镶件加工工艺：①线切割加工：快丝割外形留余量磨床A/B视图,拉片,厚度留余量磨床；②外形尺寸磨准,磨挂台、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.圆镶件加工工艺：①无心磨：外形尺寸磨准；②磨床加工：挂台处清角；③线割加工：快丝割长度单边留0.1mm磨床余量,割顶针孔、排气孔；④磨床加工：磨长度,成型.斜顶加工工艺：①线切割加工：中丝割外形,头部对插面留余量磨配,其余尺寸磨准,拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床；②磨床加工：磨厚度、工字槽；③装配；④脉冲⑤抛光；⑥铣床开油槽.斜顶座加工工艺：①钳工备条料:高度尺寸双边预留1.5mm,宽度方向尺寸双边预留0.5 mm,长度方向双边预留5 mm方便线割加工装夹；②铣床加工：钻、攻螺丝孔,③热处理加工；④磨床加工：磨六面角尺,宽度尺寸磨准；⑤线切割快丝加工工字槽准,拉片,厚度留余量磨床,高度尺寸正1.2 mm；⑥磨床加工：磨床外形尺寸,配入顶针板,高度尺寸正1mm.斜顶导向块加工工艺：①线割加工：快丝割外形,留预留磨床；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③铣床加工：穿线孔、螺丝过孔；④线割加工：快丝割斜顶导向孔.滑块座加工工艺：①备材料；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③铣床加工：钻穿丝孔,钻、攻螺丝孔；④线切割加工：快丝加工斜导柱孔；○5CNC精加工,成型处尺寸铣准.压块加工工艺：○1备材料；②铣床加工：钻螺丝过孔,成型处开粗单边预留磨床；③磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准,成型.锁紧块加工工艺：○1备材料；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③线切割加工；快丝成型；④铣床加工：钻、攻螺丝孔.顶杆孔加工原则：Φ3以上含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6顶杆孔的加工采用铣床钻孔、铰孔；Φ3以下或非标准顶杆孔,采用线切割加工,底部避空.穿丝孔加工原则：各种孔需线切割加工时,其内壁圆周大于Φ3以上含Φ3时,必须钻穿丝孔.“chint”处商标的加工且需要抛镜面的模具,①模仁CNC精铣后商标处留余量；②线割中丝加工：商标镶件孔；③放电加工：挂台深度准；④配商标芯子,安装夹具；○5商标处余量脉冲接平；⑥抛光.模架加工工艺：①铣床加工：内框倒角,钻螺丝孔、顶针孔、水路孔、浇口杯过孔、斜顶孔过孔；②CNC加工：铣浇口杯沉孔、斜顶座孔、导向块孔、行位槽,热流道模具A板需CNC加工,模脚刻字加工.有网格状加强筋的安装架的后模加工工艺：此类安装架后模具筋位的加工根据不同的模具类别,选择不同的加工工艺.①一类模具我们直接采用整体电极,以保证产品的统一性；②非一类模具的加工工艺选择时,可根据实际的加工量进行调配.电极可做分体也可做整体,如果筋位为通槽,可先线割开粗,然后磨床精修.对于部分工件如：多功能两插插孔的芯子需要线割夹具或电极,批量脉冲的工件的加工流程如下：①CNC出排位图,②线割取图依尺寸加工夹具或电极,③线割加工完成后,如电极还需CNC加工将电极交于CNC,将夹具转交于钳工, ④CNC加工电极,并出放电图,⑤脉冲加工,○6抛光.支撑柱高度计算：模架在3030以下支撑柱高度比模脚高出-0.1mm,3030高出0.1mm,3535高出-0.12mm,3535以上高出-0.15mm.顶针加工工艺：2.24.1 ①Φ2及以上顶针切割机割长度留余量磨床,②磨床加工：长度尺寸磨准钳工自己加工.2.24.2 ①Φ2以下顶针线割加工尺寸割准.2.24.3 ①扁顶针、司筒采用线割割长度留余量磨床,②磨床加工：长度尺寸磨准.3、特殊模具试验模加工工艺设计原则：同种注塑材料的多个产品做在一副模具上,优先采用分体镶拼设计.加工原则：优先采用加工效率高的设备,对外观无要求,保证装配尺寸即可.4.工艺使用以上只是基本的加工工艺,特殊情况另做要求.各加工小组加工时严格按工艺卡的要求加工,如工艺不当,请向上级反映.编制: 审核: 批准:。

2019年全国职业院校技能大赛高职组“模具数字化设计与制造工艺”赛项赛题（八）1. 将姓名、参赛证号，代表队名称、代码及赛位代码准确填写在规定的密封区域内；2. 仔细阅读赛题内容，在计算机上用电子文件按《竞赛规程》及本子项目附加的要求完成竞赛内容；3. 不要在文件资料上涂写、涂画，也不要删除赛卷；4. 不允许在密封区域内填写无关的内容；5. 在提交的文件中，不得泄露参赛队信息。

一、竞赛总体要求概述（一）项目总体要求：1、依据赛场提供的温度控制器不完整产品3D模型，产品部分结构图见附图1，将缺少部分设计一个塑料上盖，与提供的模型配合，组成一个完整的产品，该产品整体高度不低于61mm，数据线插头处需在塑料零件上设计对应形状的通孔，满足实际使用需要，设计定位与固定结构，需要和现场提供模架及各机构位置相匹配，塑件尺寸公差等级为MT3，符合绿色生产要求。

对设计的模型进行优化处理，并描述设计的方案；2、应用注塑模CAE软件对模具设计方案进行分析，根据分析结果进行评价，生成分析报告；3、根据优化的设计方案完成并细化模具3D结构设计和模具装配2D图、指定零件的2D图绘制；4、编制产品与模具设计说明书；5、利用ERP系统制定任务分配计划并输出任务分配计划表；6、利用ERP系统制定模具BOM表并输出BOM表；7、利用ERP系统完成零件工艺的编制并输出零件加工工艺卡；8、根据现场机床刀具条件，完成型芯、型腔以及有关零件的加工制造；9、根据检测结果（自检后输入系统）在ERP系统中录入检测报告信息并输出加工零件（型芯、型腔）检测报告；10、根据现场提供的模具零件和模架，完成模具总装配。

（二）竞赛用时间与流程：本项目竞赛总的时间为6小时，计算机设计和机床实操同时进行。

三人一组，完成产品设计、产品成型工艺方案的制定,模具设计与分析、成型零件的设计和CAM加工程序编制、撰写分析报告与设计说明书以及相关文件制作；机床实操部分完成零件加工、模具装配。

第一章零件的技术要求及结构分析本次设计的零件图为链板级进冲裁模具凹模板（如图1-1）图1-1一、功能结构分析此零件是链板级进冲裁模具凹模，凹模型孔的外轮廓作为凸模刃口，24，8作为凹模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求比较高，粗糙度为0.8。

其次，模具刃口在压力和摩擦力的作用下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快，因此对零件的硬度有较高的要求。

最后，凹模的左右表面的平行度也比较高。

二、链板级进冲裁模具凹模的主要技术要求1）位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内2）硬度：淬火≥62HRC3）表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8，孔内粗糙度Ra3.2 三、技术关键及其采取的措施1）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削加工。

2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面，在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。

结合这些要求选择合金工具钢Cr12。

第二章毛坯制造工艺设计一、确定锻件的加工余量根据机械设计手册确定粗铣余量为 1.4mm，确定精铣余量为0.6mm，确定磨削余量长方向为0.5mm（单边），宽方向为0.3mm（单边），高方向为0.5mm（单边）。

再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为200.8mm×200.2mm×31mm,绘制锻件图如图2-1图2-1链板复合冲裁模具凸凹模锻件图二、确定锻造温度范围查[3]表2-8得始锻温度1100℃，终锻温度850℃三、锻件的退火工艺曲线加热到770～790℃保温，680～700℃等温炉冷，工艺曲线见图2-2第三章机械加工工艺设计一、制定工艺路线图1-1为所要机加工的零件。

其工艺过程如下：工序一：铣零件各个外表面工序二：钻工序三：铰孔工序四：加工螺纹孔工序五：热处理工序六：磨零件各个外表面工序七：检验二、机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定1）粗铣余量为1.4mm(单边)，精铣余量为0.6mm（单边）,磨削在长度方向上余量为0.5mm（单边），宽度方向上余量为0.3mm （单边）,高度方向上余量0.5mm（单边）。

浅论《模具制造工艺学》课程教学改革与实践摘要：作者从《模具制造工艺学》课程的教学内容、教学手段、教学方法及考核模式方面进行了改革与实践，取得了良好的教学效果，调动了学生学习该课程的主动性，提高了学生对理论知识的掌握和实际动手能力，培养了学生创新思维和实际创新能力。

关键词：《模具制造工艺学》教学改革教学实践《模具制造工艺学》是高职高专院校模具设计与制造专业极为重要的一门专业技术课程，该课程重点讲授模具制造技术的特性、模具零件的一般机械加工及特种加工等模具制造工艺的方法，是一门既综合性强又会随社会的发展而不断自我更新的学科。

在模具制造工艺学的课程教学中如何将课堂理论和工程实践有机结合起来，如何避免学生出现“学而不能致用”的问题，是教师必须解决的问题。

因此，对模具制造工艺学课程进行教学改革与实践的结合势在必行。

1.课程存在的问题《模具制造工艺学》课程讲授现代制造工艺，特别是模具零件单件且小批量的生产特点。

其中零件制造工艺优化是模具生产制造的难点，一个合格的模具需由多种合格的零件组装在一起并生产出合格产品。

模具零件因结构、形状、尺寸、精度等不同，其加工工艺路线和加工方法也不同，要加工出合格的零件，一般要经过很多加工环节，过程较为复杂。

专业课程传统的教学方法一般是以课堂教学为主。

虽然学生在学习该门课程之前已经了解了模具结构并进行了一些基本加工操作的实训，但是通过一学期的课程教学之后，学生对各种加工方法还是难以区别，不清楚各种加工设备的特点，特别是对一些先进的加工方法及设备，如数控、电加工等加工工艺的实际应用及操作，没有掌握完整的加工工艺流程。

2.课程教学方法改革讨论及问题解决方法根据学生的反馈情况，我们重新研究了教学过程和该课程的特点，并重点针对高职高专院校学生的特点及具体课程教学方法中存在的一些问题进行讨论，提出要注重技能培养和应用，降低理论的深度，对该专业课程教学进行改革。

为培养出高等职业技术人才，课程应突出模具制造工艺的综合性、针对性和实用性。