1.1.泵站工程1.1.1.开挖工程1.1.1.1.主要工程量溢洪道的开挖有土方开挖和石方开挖，工程量见下表。
土石方明挖工程量编号项目单位数量备注1 土方开挖m338102 石方开挖m324403 合计m362501.1.1.2.施工布置( 1)渣场布置本标段渣场布置，详见施工总布置。
(2)施工道路布置施工道路布置，根据开挖施工需要修建临时便道。
(3)施工供风水电施工供风水电布置，详见施工总布置。
1.1.1.3.开挖程序泵房工程开挖总的施工程序是：先修施工道路，然后按从上至下分层开挖。
边坡支护在分层开挖过程中紧跟开挖面进行，上层的支护保证下一层的开挖安全顺利进行，随机支护随开挖及时进行。
1.1.1.4.施工方法和工艺(1)土方明挖在场地开挖前，承包人应清理开挖区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及其它有碍物，主体工程植被清理的挖除树根范围应延伸到离施工图纸所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外侧3m距离。
除合同另有约定外，主体工程施工场地地表的植被清理，必须延伸至离施工图纸所示最大开挖边线或建筑物基础边线(或填筑坡脚线)外侧至少5m距离。
土方开挖采用自上而下分层的施工方法，开挖分层高度2.5—5.0m 。
采用SD23推土机推配合1.0m 3反铲挖掘机开挖；对于土方中出露的孤石采用手风钻孔爆破解碎，土方坡面预留0.3～0.5m 厚人工配合修整。
(2)石方明挖石方开挖采用自上而下的梯段爆破，边坡预裂法施工，用YQl00B 型潜孔钻辅以YT28手风钻分层梯段爆破，分层高度5～8m 。
马道及对于石方开挖厚度大于1 m 的水平建基面预留1 m 厚保护层，保护层开挖采用YT28手风钻造水平预裂孔和垂直主爆孔实施水平预裂爆破。
为便于下一区钻孔施工和提高爆破质量，保证各爆破分区间的临时边坡稳定，对临时边坡实施施工预裂爆破。
坑、槽开挖采用手风钻造孔，深度浅于3m 的坑、槽，周边边坡一次预裂爆破到设计槽底面；深于3m 的坑、槽分层开挖；坑槽中部采用小梯段、小药卷进行“V ”型掏槽爆破开挖。
坑、槽两侧边坡预裂爆破同时起爆时，一侧的预裂爆破至少滞后对侧100ms 。
土石方明挖工艺流程图石方开挖爆破设计、爆破参数等施工方案以及质量和安全措施参考2.3.1章节。
1.1.1.5.出渣方式 进场准备测量放样卸 渣 风、水、电管线风、水、电管线敷设 修施工道路 开挖作业 下层工作面清理 汽车运渣机械装渣 钻爆作业 覆盖层开挖 钻孔 装药 联网起爆溢洪道开挖利用右岸上坝公路进入设备，采用1.6m3和1.0m3反铲装15t自卸汽车运往渣场，出渣道路主要为布置在右岸的上坝公路1.1.2.混凝土施工方案与技术措施1.1.2.1.混凝土拌制、运输、入仓泵站混凝土由混凝土拌合站拌制，6m3混凝土罐车运输，HBT60型混凝土输送泵泵送入仓。
1.1.2.2.混凝土分块分层1、分层分块原则根据结构特点、形状、应力情况和设备安装等因素进行分层分块，避免在应力集中、结构薄弱部位分缝，几何形状应力求避免锐角和薄片；分块时应尽量使施工缝与结构缝相协调，力求不削弱结构的完整性。
分层分块还应考虑到模板、钢筋、预埋件、混凝土振捣及二期混凝土施工方便。
2、分块方法（1）分块：泵站进行整体施工，不进行分块。
（2）分层：原则上分层高度为3m，具体根据现场实际进行调整。
1.1.2.3.钢筋施工（1）钢筋制作：按照设计图纸将钢筋的形式规格绘制成钢筋料表，在钢筋厂采用钢筋断料机、钢筋弯曲机进行钢筋下料制作。
（2）运输：加工好的钢筋用汽车运输到施工现场，由垂直运输设备或人工转运至砼施工作业面。
（3）绑扎焊接：采用人工进行绑扎焊接、搭接及焊接长度满足规范要求。
同一截面中，受拉区、受弯区接头不大于25%，受压区接头不大于50%。
钢筋安装时要注意保护层厚度满足设计图纸及规范要求。
（4）钢筋验收：钢筋安装好后要对钢筋进行验收，不符合设计规范要求的要进行整改，使之满足要求，验收通过后方可进行下道工序施工，砼浇筑时安排专人值班，对钢筋进行检查调整。
1.1.2.4.模板施工1、模板制作（1）平面结构模板平面结构包括泵房基础结构、梁、板、柱结构，模板采用组合钢模板包括P6015、P3015、P1015等平面模板和转角模板，连接件采用标准扣件“U”型卡，模板支撑采用双拼□40mm×80mm方钢管、Φ24可拆卸式套筒螺杆和拉筋固定，拆模后表面不留钢筋头，拉模筋孔采用砂浆及时填补。
局部补缝采用现立木模，面板为2.8cm厚松木或杉木板，支撑采用5×8cm方木。
模板支撑系统采用定型排架辅以脚手架作为工作平台。
（2）异形结构模板异形结构主要为泵房内台阶踏步。
异形结构模板采木模，为了保证木模制作精度，在木材加工厂搭设放样平台放样制作。
首先用三合板按大样制作龙骨样板，再按样板或大样图加工龙骨或拱架，龙骨上下游面之间平滑过渡。
然后按大样图摆好龙骨以及横梁、斜撑等构件，先用木节点板、铁钉、马钉等联接各构件，使之形成整体排架。
固定排架，然后钉面板和三合板，并连接纵向联接系。
凑合节先在木工厂按大样图拼好并编号，然后拆成散板，待前后块调整就位后，再钉上，前后外贴三合板。
2、模板安装（1）基础底板结构模板采用组合钢模板竖向拼装，不规则部位使用木模。
模板加固拉筋采用“螺栓+（3）柱模板安装采用标准组合钢模板拼装，断面80×80cm 以内的柱子，直接按@500mm 加柱箍，而断面80×80cm 以上的柱子，则在宽度方向另加一条对拉螺栓以避免模板变形。
柱箍采用“方钢+拉筋”的方式。
然后通过斜拉钢筋将柱模板校正并固定，如下图“柱模安装示意图”。
柱模安装示意图（4）异形结构模板安装异形结构模板安装程序：放样→安装支架→模板吊装→调整→检测→固定。
模板安装时，在测量工的配合下，首先安装支承点支架和支承板，并在支承板上放出支承点以及检测线。
安装时下部钢管脚手架现场搭设。
标准扣件连接。
顶部采用可调支座和100×120方木与木排架联接。
×80方钢×80方钢组合钢模对拉拉筋（5）梁、板模板柱和梁板分别作为一个混凝土层浇筑。
梁板结构采用组合钢模板铺装。
梁板承重排架为钢管脚手架搭设的排架。
模板及其支撑根据设计图纸要求、施工工艺等情况进行结构设计，其强度、刚度、抗倾稳定性均符合施工规范要求。
3、模板拆除为利于表面保护，避免在夜间拆模。
拆模时间并根据天气、结构类型、特点和混凝土强度等条件确定，非承重的模板，在混凝土强度达到3.5MPa后，才允许拆模；承重的模板，在混凝土强度达到DL/T5110-2000规范要求后，才可拆模。
拆模应自上而下，逐块拆除；先支的后拆，后支的先拆；非承重的部位先拆，承重部位后拆。
拆模时严禁施工人员站在拆除模板的上、下方，高处拆除的模板，用绳索缓缓放下，不得乱甩。
1.1.2.5.混凝土平仓振捣在进行混凝土浇筑前先进行施工缝的凿毛清理工作，浇水湿润后，铺筑一层与混凝土同标号的水泥砂浆，厚度2～3㎝，然后才浇筑混凝土；混凝土优先采用平铺法薄层浇筑方式，铺料层厚度最大不超过300～500mm。
进入仓面的混凝土尽量均衡平整，避免混凝土过分堆积，减少平仓工作量。
对于混凝土局部堆积的部位，采用人工铲摊平；在靠近模板和钢筋较密集部位，人工平仓，以使石子分布均匀；在各种预埋件周围，用人工平仓，以防止位移和损坏；对于粗骨料堆积的部位，即人工铲平散开，不得用砂浆覆盖；平仓后，采用小型插入式振捣器及时振捣；在二期混凝土断面很小的部位，则采用插入式式振捣器或人工插钎。
振捣时振捣器垂直插入下层混凝土5cm以上，每点振捣时间以混凝土不再出现气泡，不再显著下沉，并开始泛浆为止。
在钢筋密集、模板边、预埋件附近等不能用振捣器的部位，则人工捣实。
浇入仓面的混凝土应随浇随平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆叠时，须均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。
混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，须及时研究减少泌水的措施，仓内的泌水必须及时排除，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。
混凝土入仓后，要及时用振捣器均匀振捣，振捣时间要适当，上下层混凝土结合要密实，避免漏振或过振。
1.1.2.6.混凝土养护混凝土浇筑完成并终凝后，即由专人进行养护。
一般采用人工洒水养护，养护时间不少于28天，有特殊要求的部位应适当延长养护时间。
1.1.2.7.混凝土质量保证措施1、高温季节混凝土温控技术措施高温季节混凝土施工过程中，将采取以下措施，满足施工要求，保证混凝土浇筑质量：①混凝土骨料料仓降温：在骨料仓底部设置地弄，采用地弄取料仓的下部骨料拌制混凝土；加高骨料仓的混凝土挡墙，保证骨料仓的骨料堆高，降低夏季骨料的暴晒面积，降低料仓底部骨料的白天温升。
②降低混凝土浇筑温度：降低混凝土出机口温度，当月份平均气温超过混凝土最高入仓温度要求，采用预冷混凝土浇筑，根据不同部位混凝土运输及入仓方式控制混凝土出机口温度，确保混凝土入仓温度和混凝土允许最高温度满足设计要求；尽量减少混凝土运输过程暴晒时间，气温超过混凝土入仓温度时，在装运混凝土前用水冲淋罐体，降低罐体热量，防止运输过程中混凝土温度回升；混凝土浇筑过程中，减少混凝土运输到仓面后入仓等待时间，防止混凝土运输等待造成温度回升；温控较严部位的混凝土采用薄层浇筑，加快运、泵送、平仓、振捣混凝土的速度，减少混凝土暴露时间，以尽量减少混凝土在被覆盖前的温度回升；一般在浇筑完后12～18h就采取洒水养护、表面流水冷却或喷雾的方法进行散热；收仓后在混凝土面上覆盖彩涤聚乙烯隔热板保温材料，减少冷混凝土与外界热交换。
③降低混凝土水化热温升：选用水化热低的普通硅酸盐水泥；在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的粉煤灰和外加剂以适当减少单位水泥用量降低水化热；根据施工图纸所示的建筑物分缝、分块尺寸，在保证结构整体性的基础上，合理进行分缝；控制浇筑层（段）最大高度（长度）和间歇时间；对无法减小混凝土分层厚度的大体积混凝土（蜗壳、肘管部位），视需要延长混凝土层间间歇时间，并加强混凝土表面流水养护。
2、提高混凝土外观质量的技术措施1) 从模板安装方法上保证混凝土外观质量①模板尽量选用统一的标准钢模板（P6015型），安装尽可能采用竖装方式，而且统一配模，使混凝土表面的模板线条能统一美观。
②对于钢模板，采用“扁铁+拉筋”方法作为对拉螺栓，拆模后可避免常规通长对拉螺栓对混凝土表面的影响；对于木模不得以采用常规通长对拉螺栓部位，拆除模板后，对螺栓口进行同颜色水泥砂浆处理，消除对拉螺栓口对混凝土表面的影响。
3) 严格检查模板安装质量，从模板安装保证混凝土外表美观①选用完好的模板，保证混凝土表面平整。
