1、模具的检查保养
模具修理后的检查是保证模具修理质量，使模具处于最佳状态的重要环节。对于冲裁模，刃口部分动过后应重新对模，并通过切纸或切塑料薄膜来判断模具间隙是否合适，是否均匀。
模具的保养主要有以下内容：
⑴、模具导向零件定期加润滑油
⑵、对刃口和拉伸凹模定期加油润滑
⑶、及时清理废料，保持模具清洁
⑷、定期检查模具的弹簧、橡胶及导向件是否损坏或失效，必要时进行更换
⑸、定期清洗模具，检查废料排出是否顺畅
2、模具的维修要领
⑴、冲压模具的维修，必须做到细心、耐心、按程序办事，切忌盲目行事。当模具出现
故障时，应详细询问模具出现故障时的过程情况，打开模具，对照尾件制品，检查
模具状况，分析故障原因。
⑵、根据故障性质及模具结构，决定是拆模修理还是直接在压力机上修理。
⑶、打开上模时应保持上模平衡升降，防止上模过度倾斜导致导套破裂
⑷、装、拆卸弹性卸料板时，应交替拧紧或放松卸料板螺钉，保证卸料板平衡升降防止
卸料板过度倾斜导致凸模断裂。
⑸、模具零件拆卸时，应留意原有的状况，必要时在相联的零件上分别作标记，以利于
后续装模时方便复原。凸模及凹模装好后，应对照冲件作必要的检查，是否有错装、
漏装或装反，检查凹模镶件有无倒装，确认无误后方可合模。
⑹、更换凸模时，应先将凸模刃口放入凹模，检查凸模与凹模的配合间隙是否合适，同
时检查凸模固定部位尺寸与固定孔是否相配。对维修后凸模总长度变短，需加垫片
达到需要的长度时，应检查凸模刃口有效长度是否足够，与卸料板是否干涉。更换
已断凸模时，应查明原因，检查凹模孔内是否堵塞，同时检查凹模刃口是否崩刃，
是否需研磨刃口。组装凸模或凹模镶块时，应水平置入，用铜棒将其轻轻敲到位，
切不可斜置而靠强力敲入（必要时可在非刃口面倒圆，便于导入固定板）。
⑺、模具多次拆装后，定位销孔可能因磨损变大，产生定位偏差，使冲裁间隙不匀，毛
刺增大，可用移位的方式来调整间隙，打开模具，拆去卸料板，拆除固定板中的销
钉，放松螺钉，凹模上放一张适当厚度的塑料薄膜，轻轻合上上模，慢速放下上模
至凸模进入凹模内1～2mm为止，这时由于塑料薄膜的塑性，凸模和凹模之间的
间隙将处于相当均匀的状态，均匀地拧紧螺钉。用切纸的方法确认间隙是否均匀，
不行则重复以上动作。间隙调好后，重新配作销孔和销钉。
⑻、更换弹簧和橡胶时，应确定压缩量是否足够及安放橡胶的空间是否足够大，橡胶不
可靠近小凸模，以免挤压小凸模导致凸模弯曲或折断。
3、模具常见故障的原因及常用对策
3.1、冲压毛刺大
仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采用相应的对策。
⑴、刃口磨损或崩刃，可磨刃口，研磨量应以磨利为准。当局部需要的研磨量较
多时，可采用垫片局部垫高后再磨刃口。当崩刃超过1mm时，可采用氩弧焊
补焊后研磨修复刃口或氩弧焊补焊后线切割修复刃口，也可局部线切割后镶
补。对于小凸模或小镶件崩刃较多时，可垫高后刃磨或更新凸模或镶件。
⑵、模具冲裁间隙过大或过小，即重新研磨刃口后，效果不佳，很快又出现毛边
等，须对冲切断面检查，确认后重新调整模具间隙，并重新配作定位销孔。当
导柱、导套磨损，配合间隙变大时，模具冲裁间隙也会改变，导致毛刺出现，
可更换导柱、导套。
⑶、冲裁搭边过小或切边材料过少时，材料被拉入模具间隙内成为毛边，可加大
冲裁搭边或加大切边余量解决。
3.2、凸模折断或弯曲
导致凸模失效的原因很多，应仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。
废料阻塞、卡料、模内有异物、废物上浮、冲半料、冲孔间隙过小或间隙不均匀、卸料板导向不良或选用材质、热处理不当、卸料橡胶挤压小凸模等因素均可
导致凸模断裂或弯曲。
对细小凸模应加强保护，固定部分适当加大或加保护套，工作部分之间采用大圆角过渡，避免应力集中。大、小凸模相距较近时，受材料牵引易导致小凸模断
裂，须加强小凸模保护或加大小凸模尺寸，小凸模比大凸模磨短一个料厚。单边
冲裁凸模需有靠块保护，防止凸模因单边受力而弯曲退让，导致冲裁间隙变大而
出现毛刺。冲小孔的间隙应适当放大，凹模刃口高度适当降低，凹模刃口高度可
取2mm，并且刃口以下取1°～2°锥度。
3.3、废料阻塞
漏料孔不光滑、漏料孔从上至下没有逐级放大或漏料孔上下错位、漏料孔底部有阻挡物、漏料孔过大或过小等因素均可导致废料阻塞。废料阻塞后，可由电钻
钻出废料，拆下凹模，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。
凸模折断或弯曲的更换凸模，凹模涨裂的可局部镶补或更换凹模。对于在凹模中间仅裂开一条缝的情况，可通过线切割加工，用45号钢做成工字形键，将凹模裂缝收紧，工字形键应比凹模上线割出的工字形槽短一些，以保证有足够的预紧
力将凹模裂缝收紧。对于开裂的凹模，也可压入固定板预紧固定，或在凹模四周
焊一框架预紧固定。
漏料孔不光滑的可研磨光滑，漏料孔上下错位的，可将漏料孔从上至下应要逐级钻大或修磨错位处至排料顺畅。漏料孔偏小，特别是细小突出部位，可适当放
大。漏料孔过大时，废料易翻滚象滚雪球样形成堵塞，需缩小漏料孔。刃口磨损
时，废料毛边相互勾挂，也可能胀裂凹模，需及时磨刃口，凹模在磨床上磨削后
未退磁而带磁，也可能导致废料塞模，因此模具磨刃口后应退磁，料带油太多或
油的粘度过高，也可能导致废料塞模，可控制材料的带油量及油的种类。凹模刃口表面粗糙或有倒锥时，使废料排出阻力加大，需对凹模直刃部分进行修整。3.4、废料上浮压伤工件
模具冲裁间隙偏大、凸模表面紧贴坯料产生真孔、冲压速度高、凸模磨损、凸模带磁性、冲头进入凹模深度偏小、材料表面油料过多过粘、小而轻的废料易被真空吸咐等均可导致废料上浮，将工件压伤。
防止废料上浮的措施主要有：
⑴、小孔废料上浮可通过对凸模顶面中间磨V型小缺口，避免真空吸咐来防止，
对冲翻孔凸模冲预孔的细小冲头特别适用。
⑵、小孔废料上浮可通过对凹模真空抽吸的办法来防止。
⑶、凸模顶端装有活动顶料杆，避免废料随凸模上升。
⑷、凸模采用斜刃口或中间磨凹，利用材料变形来防止材料紧贴凸模表面产生
真空吸咐。
⑸、小凸模顶面中间留一小凸点，防止材料紧贴凸模表面产生真空吸咐。
⑹、修改模具间隙，使用较小的冲裁间隙
⑺、保持凸模刃口锋利，适当增加进入凹凸模的长度，减少润滑油的使用，凸
模充分消磁。
⑻、在冲孔凸模上锉出0.05mm×0.05mm的凹痕，使冲孔废料产生较大毛刺，
以增大其在凹模中的磨擦力。
⑼、在凹模刃口直壁用合金锉出15°～30°、0.01mm深的斜纹，以增大废料在
凹模中的磨擦力。
3.5、制品变形或尺寸变化
级进模送料及导料不准或送料不到位会出现导正销拉料，在材料的导正孔部位出现小的翻边、导正孔变形等现象，可适当减小间隙，增加导料钉，提高导料精度。当导正钉磨损或折断时，制品会出现偏心、翻孔歪斜、尺寸改变等不良，应及时更换导正钉。
材料滑移造成折弯尺寸变化时，可增大压料力，折弯时尽量采用孔定位。模具让位孔过小、定位不准、卸料板与凹模的间隙大、顶出不平衡等也会导致制品变形，可视具体情况采取相应对策。
3.6、拉伸件起皱或破裂
拉伸件起皱的主要原因是压料力太小，对无凸缘的制品口部起皱的原因还有凹模圆角过大、间隙过大，最后变形的材料未被压住，形成的少量皱纹因间隙过大不能整平。解决起皱的措施是增大压料力，但压料力增大过多又会导致制品拉裂。当增大压料力不能解决起皱时，应检查压料圈的限位是否过高，凹模上的挡料钉避让孔是否够深，用塞尺检查拉深间隙是否过大。当只是单面起皱时，应检查压料圈与凹模是否平行，坯料是否有大毛刺或表面有杂物，根据实际情况采取
