塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。

解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。

2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。

解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。

3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。

解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。

4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。

解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。

二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。

解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。

2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。

解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。

3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。

解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。

三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。

解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。

2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。

解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。

可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。

3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。

塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。

改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。

2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。

改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。

3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。

改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。

调整操作条件必须注意：每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。

压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。

熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。

有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。

成品未完整（SHORT SHOT）故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水（SINK MARK）预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理成品粘模（PRODUCT STICKING）注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道（水口）粘模（SPROE STICKING）注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋（FLASE）加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线（WELD LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹（FLOW LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮（SILVER STREAKS）塑料含有水分塑料彻底烘干；提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度；提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形（WARPING）成品顶出时尚未冷却降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定；变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔（AIR BUBBLES）成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度，提高后段温度黑点（BLACK SPOTS）原料过热部分附着料筒管壁彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料；彻底空射射入模内时产生焦斑（BURNING MARK）降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。

这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。

解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。

2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。

解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。

3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。

解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。

4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。

解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。

5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。

解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。

综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。

同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。

最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。

只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。

解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。

2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。

解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。

二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。

解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。

2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。

解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。

3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。

解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。

4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。

解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。

三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。

解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。

2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。

解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。

3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。

解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。

以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。

在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。

为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法塑胶件是广泛应用于各个领域的一种重要工程材料，但由于其加工过程的特殊性，常常会出现各种缺陷。

这些缺陷可能会影响塑胶件的外观、性能甚至是功能，因此怎样解决塑胶件的缺陷成为了一个非常重要的问题。

本文将探讨塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法。

1.短射：短射是指塑胶件注射模具中未填满的部分。

造成短射的原因主要有以下几点：(1)注射速度过快，导致塑料未来得及填满模具空腔；(2)熔融温度过低，导致塑料的流动性差；(3)模腔设计不合理，导致塑料流动受阻。

解决办法：(1)调整注射速度，控制在合适范围内；(2)调整熔融温度，确保塑料具有良好的流动性；(3)优化模腔设计，提高塑料的填充性能。

2.热流痕：热流痕是指在填充过程中，由于塑料的流动速度不一致或受到障碍物干扰而造成的痕迹。

产生原因：(1)注射速度过快导致塑料流动速度不均匀；(2)模具设计不合理，导致流道阻力较大；(3)模具表面存在污物或磨损，阻碍流动。

(1)调整注射速度，确保塑料流动速度均匀；(2)优化模具设计，减小流道阻力；(3)定期保养模具，确保模具表面光洁无污物。

3.翘曲：翘曲是指塑胶件在冷却过程中由于收缩不均匀而造成的扭曲变形。

产生原因：(1)注射过程中温度分布不均匀，导致冷却速度不均匀；(2)部分材料的收缩率较大，造成不均匀收缩；(3)模具设计不合理，导致冷却不均匀。

解决办法：(1)控制注射过程中的温度分布，确保全面均匀冷却；(2)使用收缩率较小的材料；(3)优化模具设计，确保冷却均匀。

4.气泡：气泡是塑胶件内部或表面存在的气体囊状物。

产生原因：(1)注射过程中，塑料因挤压和高温导致内部气体产生；(2)注射过程中，未充分排除空气导致气泡残留；(3)塑料材料含有挥发性成分，造成气泡。

(1)调整注射过程中的温度和压力，减少气体产生；(2)注射过程中加入真空排气步骤，充分排除空气；(3)选择不含挥发性成分的塑料材料。

5.纹痕：纹痕是塑胶件表面存在的细微沟纹。

塑胶产品常见缺陷及对策塑胶产品是一种常见的工业制品，广泛应用于各个领域。

然而，由于材料和制造过程的限制，塑胶产品可能出现一些常见的缺陷。

本文将介绍一些常见的塑胶产品缺陷，并提出相应的对策。

1.瓦斯泡。

瓦斯泡是指塑胶制品表面或内部的小气泡。

这些气泡通常是由于材料中的水分或挥发性成分导致的。

瓦斯泡会降低产品的外观质量，并可能影响其物理性能。

对策：在生产过程中，应确保材料中的水分和挥发性物质被充分去除。

可以通过预干燥材料、降低熔融温度和加热时间来减少瓦斯泡的发生。

此外，还可以通过在模具中设置排气系统来减少气泡的形成。

2.烧结线。

烧结线是指塑胶制品表面出现线状或条状凹陷的现象。

这通常是由于热流不均匀、流道设计不合理或模具磨损等原因造成的。

对策：在设计模具时，应合理布置流道和冷却系统，确保热流均匀分布，避免烧结线的发生。

此外，还应定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的部件。

3.龟裂。

龟裂是指塑胶制品在表面或内部出现紧密排列的细裂纹。

这通常是由于恶劣的注塑工艺、过快的注射速度或模具温度不均匀等原因造成的。

龟裂不仅会影响产品的外观质量，还可能降低其力学性能。

对策：在注塑工艺中，应控制好注塑温度、注射速度和保压时间，确保塑胶材料在模具中充分流动。

此外，还应合理设计模具和冷却系统，使模具温度均匀分布，避免龟裂的发生。

4.黑点。

黑点是指塑胶制品表面或内部出现的黑色颗粒状或斑点状物质。

这通常是由于材料中的杂质或染料不均匀引起的。

黑点会降低产品的外观质量，并可能影响其物理性能。

对策：在生产过程中，应使用质量可靠的原材料，并进行严格的杂质筛选和质检。

如果发现杂质，应及时清理或更换材料。

此外，还应控制好加料的方式和量，确保染料均匀分散。

5.尺寸偏差。

尺寸偏差是指塑胶制品的实际尺寸与设计尺寸之间的差距。

这可能是由于模具磨损、注塑工艺调整不当或材料热收缩不一致等原因造成的。

对策：在生产过程中，应定期检查和维护模具，确保其尺寸精度。

产品成型缺陷及其对策∙一、填充不足∙二.模腔划痕和擦伤∙三、毛刺过大∙四、缩孔∙五、翘曲、弯曲和扭曲∙六、开裂、裂纹、微裂和发白∙七．熔接痕∙八、波纹∙九、银丝∙十、烧伤∙十一、黑色条纹∙十二、晕色膜(发暗)、光泽不佳∙十三、颜色不匀∙十四、气泡和空洞∙十五、透明度不好∙十六、混入异物∙十七、嵌件镶嵌不良∙十八、脱模不良∙十九、冷料凹痕(蛇行纹)∙二十、脆弱∙二十一、层状剥离一.填充不足一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。

当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。

1.注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。

其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。

而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。

2.多型腔有局部填充不足尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。

有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。

达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。

如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。

3.塑料流动性不佳如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。

为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。

也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。

在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。

4.流动阻力过大阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。

采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。

对于主浇道可增大其直径：对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。

塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是指由塑胶材料制作而成的零件，广泛应用于汽车、家电、电子产品和日常生活用品等领域。

然而，在塑胶件的制造过程中，常常会出现各种缺陷，如气泡、砂眼、短斑、热裂、脱模、射出不完整等。

这些缺陷会降低产品的质量，甚至影响使用安全。

以下是塑胶件常见缺陷的产生原因及改善对策。

1.气泡气泡是塑胶件中最常见的缺陷之一，主要由以下因素引起：-塑料原料中含有水分，造成蒸汽产生气泡。

改善对策是通过加热塑料原料预干燥或使用干燥剂。

-射出过程中模具中的空气未排除干净。

改善对策是增加射出压力和速度，确保模具中的空气能够顺利排出。

-射出过程中塑料材料的熔体温度过高，产生气泡。

改善对策是调整射出温度，确保熔体温度适中。

-高分子量的塑料材料在射出过程中分解产生气体。

改善对策是选择合适的塑料材料。

2.砂眼砂眼是指塑胶件表面出现的小凹陷或凸起，主要由以下原因引起：-模具中存在异物，例如灰尘、沙粒等。

改善对策是保持模具清洁，及时除去异物。

-射出过程中模具表面未润滑充分，塑胶材料无法充分填充模具。

改善对策是增加模具表面的润滑剂，提高材料的流动性。

-射出过程中，模具温度不均匀，造成材料凝固不均匀。

改善对策是调整模具的温度分布，保持均匀加热。

-模具设计不合理，造成材料流动不畅。

改善对策是优化模具结构，提高充型性能。

3.短斑短斑是指塑胶件表面上呈现出短小裂纹的缺陷，造成塑胶件强度下降，主要由以下原因引起：-射出过程中，塑料材料受到过高的剪切力和拉伸力。

改善对策是调整射出速度和压力。

-模具设计不合理，造成材料流动不畅。

改善对策是优化模具结构，提高充型性能。

-射出过程中，塑料材料的熔体温度过高。

改善对策是控制射出温度，避免过热。

4.热裂热裂是指塑胶件在冷却过程中由于温度差异过大，导致塑胶材料发生裂纹，主要由以下原因引起：-模具设计不合理，导致塑胶件壁厚不均匀，造成冷却速度不一致。

改善对策是优化模具结构，保证壁厚均匀。

塑胶产品的常见缺陷及分析1縮水塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降低成品品質及強度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係.塑膠:不同塑膠原料的縮水率不同,通常易縮水的原料都屬於結晶性2成品黏膜(脫模困難)在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生.而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.收縮程度不同容易形成氣泡3 成品內有氣孔在射出成型過程中,有時會出現內有許多小氣泡的成品,不但影響製品強度及機械性能,對成品外觀價格值亦大打折扣.所以當成品出現氣泡時,可檢查下列幾個因素,並做處理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋時,塑料在模具中的冷卻速度不同,則收縮的程度不同,容易形成氣泡,所以對模具設計須特別留意.而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.4成品變形塑品出現翹曲的原因很多,例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等.其中兩種最大的可能性為 1.塑件厚薄不均或轉角不夠圓形,因而不能平均冷卻收縮,導致翹曲變形.2.有些平板型塑件,為了表而美觀,流道澆口得設在澆口邊角上.而射膠時,熔融塑料只能由一端高速射入模腔內,因此被凝固於模腔內的塑膠份子,均被拉直往同一方向之排列狀態(稱為取向,此時塑件之內應力很大;脫模時這些份子又被拉回原來的狀態,因而產生變形.為了使熔融塑料能順利充填模腔,其設計要盡量避免以下各點:1.1. 同一塑件中厚薄相差太大.2.2. 存有過度脫角.3.3. 緩衝區過短,使厚薄轉變相差懸殊.從澆口分析,模具的設計要保證塑料能順利進入模腔,故分流道要避免採用直角轉彎形式,轉彎點比較適合採用弧形過度區,因此短而粗的分流道最理想,有助於減少流體取向現象.但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料,亦影響塑件的外觀.另外為了避免塑料充填時緊密程度不同,導致脫模困難而引起變形,分流道的截面形狀大小就要依射膠量及產品形狀面改變.產品較難成型的部份分流道加子粗後,主流道也應相對加大,使主流道截面積等於引流道截面積總值.除此之外,還有兩個值得注意的問題,其一是塑件頂出裝置的形式.如果頂針設備太少,容易造成變形及翹曲現象;但頂針數量過多,會令部份成品不夠美觀,此時應考慮採推板方式、其二是模腔冷卻流道的設計,應讓塑件整體能均勻收縮,提高產品素質.以下即將成品容易產品變形的因素一一列出,提供成型技術上參考之5銀紋、氣瘡射紋的形成,一般是由於注射起動過快,使模腔前段的空氣無法成膠料融體壓迫排出,空氣混合有膠料內,使得製品表面光管及顏色不均,使是所謂的射紋.射紋不但影響外觀,也且令成品之機械強度降低許多.所以為避免發生這種缺陷,必須找出原因並了改善. 射紋的形成,既然是由於融體塑料中含有氣體,那麼探討這些氣體的主要來源分別為: 塑料本身含有水份或油劑:由於塑料在製造過程曝露於空氣中,吸入水氣或油劑,或者在混料時,摻入了些錯誤的比例成份,使這些揮發性物質在熔膠時,受高熱而產生氣體.原料受分解:如果熔膠同時的溫度,背壓及熔膠速度調得太高,或成型週期太長,則對熱 敏感的塑料如PVC 、賽鋼及PC 等,容易因高溫受熱分解產生氣體.空氣:塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣,如果熔膠筒在近料斗處的溫度調得很高,使塑料粒的表面在未壓縮完全使熔化面黏在一起,則塑料粒之間的空氣使不能完全排除出來.所以把塑料烘乾,並採用適當的熔膠溫度和速度,再配合適當的背壓,才能得到理想的塑制品.此外,模具設計亦是很重要的一環.通常流道很大而注口很小的工模,氣體進入模腔內的機會會減少很多,而排氣系統設計適當,則射紋產生的產生的機會亦會降低,在射出成型技術上,有一種方法來防止射紋之產生,使模具的構造中有加壓設備,但一個壓縮空氣入氣孔.鎖模後,則壓縮空氣進入模具中,使模內氣壓增高,當熔融塑料進入這高壓模具時,模具的氣孔在此時開始排氣,使模腔內保持一定壓力,增加模內空氣壓力,確能使模射紋發生的機會,舉例說:普通的射出方法在處理ABS 水份含量的空氣時,使會出現射紋,而逐漸增加模內的氣壓,則可處理含水量最高的ABS,亦不會出現射紋.4-2圖即為模內加壓及含水量對射紋6毛邊、彼鋒毛邊(俗稱彼鋒)是一種很常遇到的注塑問題.常塑料在模腔內的壓力太大,其所產生的分模力大過鎖模力,因而迫開工模,使塑料走出來並在塑件表層形成彼鋒.但是引致此現象的成因卻可能有很多種,例如訴塑料方面的問題,或是射出機有損壞,或是調校不適當,以至工模本身也有可能:一般來說,與溫度、壓力及操作時序有關,因此要找出其解決方法也不容易.由於塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗,因此粘度太高或是太低,則其流動性高使很容易流人工模合模面之間的微小空隙,增加分模力,直至出現彼鋒.尼龍便是一個典型例子,所以在麼模塑尼龍時便需要較大的鎖模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,則其流動阻力便很大,因而產生大的肯壓,使模腔內的塑料的平均壓力提高,同樣會引致毛邊.一般來說,塑料溫度對粘度的影響最大,而壓力及剪切率也對粘度有影響.如果將塑料的溫度升高,則其粘度使上降,而將其溫度調低,其粘度使增大.塑料方面的另一種問題,就是其乾燥狀況及是否混有雜物,有些塑料,例如尼龍及ABS,具有很強的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接與塑料份子鍵合,因而影響塑料的性能,至於聚碳酸酯,雖然沒有吸水性,但其性能也對其表面水份敏感,所以在模塑時,很多塑料都必須預先加以焙乾,才能正確地控制其性能.如果在塑料內混入雜物,或是混合不同種類的塑料,則當然更難預測塑料的性能變化.塑料在模腔內的壓力,會隨著模腔的充填而改變.在模腔未曾填滿之前,熔融前端之壓力差不多等於零.而在注口之壓力則比模腔內其他位置的壓力都高,但當模腔完全填滿時,塑料流動時的壓力損耗就不再存在,整個模腔內的壓力都變成同一靜壓,因而要把工模迫開的力量便會大增,引致毛邊之產生.為了避免此種情況之出現,在模腔一旦填滿,注射壓力使必須立即調整至較低的保壓壓力.除了正確調校射出機之壓力控制系統外,另一種輔助方式就是先把注射速度降低.這樣一來,熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化,因而避免了毛邊的產生.由於注射速度太慢會拖慢生產,最好的注射速度調校方法就是分段調校,以保證在注射過程中的平均速度不會太慢.由於注射速度太快會加大壓力損壞,提高模腔內塑料的平均壓力,所以注射速度的調整也必須配合所採用的鎖模力.不然的話,毛邊也可能產生.如果是射出機的機械結構方面有問題,則其複雜性便較大,要找問題的成因也較困難.例如模板之間的平行度有偏差,或是模板拉桿的受力分不均勻,也會引起工模力不平衡,以致塑件在鎖模力較弱的位置出現彼鋒.在另一方面,如果螺桿或熔膠筒的磨損較大,則熔體便可能在螺紋外徑與熔膠筒之間滑行及逆流,因而出現壓力切換位置點的不正確,造成局部的毛邊及射膠不足情況.除了上述各種因素之外,如果工模方面出現了問題,也會產生毛邊.例如工模用久了,有些位置有了磨損,使容易有毛邊的現象.甚至一些小毛病,如排氣孔阻塞,也會引起模腔壓力升高,而壓力太高便會有毛邊.在一些多腔工模,如果流道設計欠缺平衡,則塑料的流動便不對稱,為7成品短射,缺料,澆不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空間的各角落之現象.充填不足的原因有成形條件設定不適當,模具的設計,製作不完備,成形品的肉厚太薄等所致,成形條件的對策是增高材料溫度(加熱缸溫度),模具溫度增大射出壓力,射出速度及提高材料的流動性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再檢討澆口位置、大小、數目等使熔融材料容易流動.為了使成形空間內的氣體順利疏散,可在適當位置設置排氣孔.8結合線結合線(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的細線,結合線發生的原因如下所示:1.1. 成形品形狀(模具製造)所致材料的流動方式.2.2. 熔融材料的流動性不良.3.3. 熔融材料合流處捲入空氣,揮發物或離形劑等異物.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流,而產生結合線.但材料的流動性特別良好時,可使結合線幾乎看不見,同時異高材料溫度,增高模具溫度,亦可使結合之程度減至最小.改變澆口的位置、數目,將發生結合線的位置移往地處,或在熔合部設置排氣孔,迅速疏散此部份的空氣及揮發物,或在熔合部附近設材料溢流池,將結合線移至溢流池,事後再將其切除等皆是有效的處置對策.結合線不僅有凝成形品之外觀,同時也不利於成形品強度,不含玻璃纖維等填充料的非強度與其他部位相差無幾.但玻璃纖維強化塑膠(FRTP)的玻璃纖維在熔合不融者,此部份的強度8成品表面光澤不良成形品表面失去本來的光澤,形成乳白色層模,成為模糊狀態等皆可稱為表面光澤不良(haze).成形品表面光澤不良,大都是由於模具表面狀態所致,模具表面的研磨不良時,成形品表面當然得不到良好的光澤.但模具表面狀態良好時,增高材料溫度,模具溫度,可改良表面光澤.使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦是表面光澤不良的原因.同時,材料吸濕或含有揮發10黑紋黑紋(black streak)成形品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料.有效防止黑條發生的對策是防止加熱缸內的材料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著於此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯11流紋流痕(flow mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣.流痕是最初流入成形空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調整射出速度.殘留於射出成形機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內,則會造成流痕,因此在注道與流道的會合處或流道與分流道的交接處設充分的滯材部,可有效的防止流痕的發生.同時,亦12開模時或頂出時成品破裂破裂(cracking)是成形品表面產生毛髮狀之裂紋,成形品會有棱角時,此部份常發生不易看出的細裂紋.裂紋是成形品的致命不良現象主要原因如下所示.1. 脫模不易所致2. 過度充填所致3. 模具溫度過低所致4. 成形品構造上的缺陷所致若欲避免脫模不良所致的裂紋時,模具成形空間須設有充分的脫模斜度,檢討頂出銷的大小、位置、形式等.頂出時,成形品各部分的脫模阻力要均勻.過度充填是射出成形時,施加過大的射出壓力或材料計量過多,成形品的內部應力過大,脫模時造成裂紋,在此種狀態下,模具配件的變形量也增大,更難脫模,助長破裂之發生,此時,直降低射出壓力,防止過度充填.澆口部常易殘留過大的內部應力,澆口附近易脆化,特別是直接澆口的部份,易因內部應力而破裂,缺料:表面多球狀或端面為不規則狀多料:表面為模具形狀端面多為不規則狀脆化:耐衝擊強度變低龜裂:表面出現裂痕斷差:出現高低結合不平得現象拉裂:出現白色及裂痕及變形去油漬痕跡:表面出現光澤較差的影跡形狀多為水的行狀油污:多為深褐色手痕: 表面出現光澤較差的影跡,多為圓形或半圓形毛邊:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠毛絲:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠絲灌點未修剪:灌點沒有修剪毛絲殘留:修毛邊後,毛絲殘留在產品上跳刀:修毛邊時,產生高低不一的現象頂白:在頂針的背面出現白化的現象頂凸: :在頂針的背面出現凸出的現象頂針影跡: 在頂針的背面出現頂針形狀的現象拉白:塑膠出現白化的現象頂針毛絲: 在頂針的四周出現毛絲的現象脫模痕,拉花:塑膠產品在刃口出現與脫模方向平行之痕跡咬花不均:咬花出現不均的現象咬花凹凸點:咬花出現局部的高點或低點色差:目視有顏色不同撞(壓)傷:表面出現明顯的凹痕刮傷:表面出現明顯的細凹痕且末端較細亮痕:細微的小刮傷灌點暈狀:常發生於針狀膠口的背面出現圓形約兩個現象黑(黃)紋:表面出現細條狀之深色(黃色)紋焦黃:表面出現焦黃變色,嚴重有變黑的現象包風:氣體無法排出不良,造成填充不良造成缺料或焦黃流痕:塑膠流動所產生之影跡油痕:表面出現區域的凹陷,凹陷面多為平面水痕:表面出現區域的凹陷,凹陷面多為平面,且常發生在夏天高溫使用冷凍水冷卻陰陽海:因塑膠表面溫度不一,於接合處產生光澤不一的現象防火劑殘留痕跡:表面出現區域的光澤不一的情形,多發生在使防火材料.例:94v0.945v雜料:表面出現不互熔的顆粒灌點影跡:亂流影跡表面皺痕(橘子皮):表面出現如波浪狀高低不平的現象縮水下陷:表面出現下陷,以手滑過可感覺下陷,噴漆後目視更嚴重起瘡:表面出現脫皮,氣泡,亮痕,常與流動方向平行肉厚影跡:因肉厚改變,造成塑膠流動改變,表面出現影跡合模線:模具鑲塊接合所產生之線黑點:目視出現深色的異色點,有深點之分氣泡塑膠內部有汽泡,多為圓形,常發生在PC,壓克力螺絲裝反螺絲凹陷螺絲凸起包釘印刷漏白印刷異色印刷溢墨印刷括傷印刷拖墨塑膠成形產品,原則上都是依據標準規格要求製造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形,有裂痕、銀紋,或其它缺陷等無法接受的產品.在生產時就要從成品發生的問題,來了解判斷問題點所在,這是一種專門性技術及經驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料,模具、成型機及成形條件(如表一所列四項).有時變更操作條件,或模具、機器方面稍做調整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發生的問題,並加以探討解決之道.射出成型條件對成型品物性的影響, 大致可從四方面來考慮:1.原料 2.成形機 3.模具設計 4.成型條件附上:注射塑件成型缺陷分析。