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顾客特定要求来源C1C2C3C4M1M2M3M4M5S1S2S3S4S5S6S7S8S9C4特定文件3.3变更：因生产和工艺情况，需要更改产品及技术条件时，应经双方技术部门协商并取得需方同意。
*4-1批次组成：以同一生产线、相同工艺、同批原料、同一班次所生产的同一规格的产品为一批。
产品以批为单位进行检验和验收。
*4-3随货检验报告：经供方检验合格后方能出厂，供方每批出货需有包含性能实验出厂检验报告、外观检验报告。
*4-4型式试验：有下列情况之一时，需进行型式检验:a) 新产品开发完成时;b) 产品设计、材料、工艺有较大改变时;c) 产品停产1年以上，恢复生产时，生产场所发生变更或生产条件发生较大变化时;d) 成批或大量生产的产品，每1年不少于一次;e) 国家质量监督机构提出型式检验要求时。
*5①每年提供型式试验报告：每批必须提供出货检验报告，每年提供部品的型式试验。
*5⑦顾客反馈问题处理：接到反馈材料品质问题后，必须在2小时内以电话或邮件给予临时应对措施的回复。
收到品质不良问题反馈后，若需要现场确认，必须在24小时内赶到现场进行确认。
在收到顾客反馈的不良信息后48小时内，向顾客品保相关责任人提交《防止再发生对策报书》，制定切实可行的改进行动计划，在改进行动计划执行完后将相应的改善证据附在《防止再发生对策报告书》提交顾客。
*5⑧⑨连续批质量问题处理：交付产品品质连续出现2批批量不良（单批中产品不良率大于3%判定为批量不良)，公司相关责任人或品质主管需按顾客要求日期内到达顾客现场确认不良品质状况；出现不良后的三批次产品需提交特管记录，对问题点实施全检，每次出货时随货一并提交顾客。
**6-2发货批次管理及合格证：生产批号应按公司的生产日期设定如“20091203”，应按批号的先后顺序出货、遵循“先进先出”原则。
对于公司同批次生产的材料，由于顾客的订单造成不同批次发货，则必须使用第一次发货的批次标识。
若同批次中存在两个生产批次的材料，必须标识两个批次的批次标识，并通知顾客，发货的材料中不允许同时存在三个批次的生产材料，合格证样式如下：*6-3批次颜色管理：标签制作4个颜色（蓝、黄、绿、白），每批产品按上述颜色顺序进行循环，贴上对应颜色的“合格标签”（同批出货产品合格标签颜色一致）。
