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1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预防和改善,使产品品质能符合规定要求.2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之.3.定义:3.1首件检验（如需要）: 开机/调机生产，对产品作检验.3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查.4.职责:4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成.4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货.4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质.5.作业程序:5.1制程控制及检测流程图(附件一)5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>.5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认，进行物料及机器模治具准备.5.4生产准备工作:5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依<SOP><SIP>对作业员进行必要的解说.使作业员明白产品特性及品质要求,自检方法和重要的工序参数的设定。
5.5 领料作业:5.5.1生产部根据<内部加工单>开出〈领料单〉到仓库领料.5.6制程巡检（如需要）:5.6.1IPQC在生产中依SIP执行制程巡回检验,发现产品品质不合格时,要求作业人员立即改善，如未能改善时要求作业人员立即停产，并开出《纠正与预防措施程序》要求作原因分析及改善，最后由品管部追踪改善结果。
5.7制程自主检验:5.7.1生产部技师根据工程图纸调试好机器，由操作员对材料或半成品进行加工制造并自检,加工好的半成品经检验合格后方可流入下道生产工序，作业员要在生产中每道工序检验,自主检验中作业员如发现品质异常时,应立即向组长报告,组长及生产主管确认后立即改善,如改善达不到要求，立即会同相关部门研讨改善对策,在未改善之前不能生产.5.8对制程中产生的不良品,必须进行适当的标识﹑隔离,以防止不良品流入下道工序或误取误用,所有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理.5.9所有在制品及成品在制程中的标识及管制,依《产品标识与追溯管理程序》处理.5.10如生产出现模治具等损坏,供应中断或品质出现异常等,而影响生产进度,可能会影响客户的需求时,则知会生管通知相关部门协助处理,必要时报请总经理裁决.5.11生产过程中发现材料料来料不良时,生产部需通知仓库和品管部门,并知会生管,由相关部门按《不合格品控制程序》处理.5.12对现场的机器设备,按《设备与模治具管理程序》进行维护保养,保障机器设备的正常运行.5.13生产现场使用的各量测器具按照《量规仪器校正管理程序》进行使用与维护,以确保其测量之精确度.5.14现场的操作人员和技术人员,须按《人力资源管理程序》进行必要的培训和资格认可,以确保其胜任本职工作.5.15生产依据工程所发相关标准进行作业。
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
制程中检验及测试控制程序
1.0目的
本程序规定了本公司在产品制程中检验及测试程序和方法，以保证在制程中只有通过检验及测试的产品才可进入下一个工序。
2.0适用范围
此文件适用于IPQC对产品在生产过程中的检验及测试。
3.0职责
●IPQC检验员负责产品在生产过程中的检验及测试工作，以保证生产出来的产品达到符合客户的要求。
●IPQC组长负责监督及安排检查员的日常工作。
●品管部主任有责任承认每批产品在生产过程中已经检验，并负责审批《IPQC检查报表》，总体负责品管部工作。
4.0工作程序
●IPQC组安排有专职组员在各个工序中执行测试工作。
●IPQC员根据《IPQC检验指导书》及客户要求进行检验及测试工作，并将检验结果记录于《IPQC检查报表》上。
●经检查合格的半成品，放置于半成品区内或直接流到下一工序中。
●在各个工序中，检查不合格的产品经品管部主任批准，按《不合格品控制程序书》实行管制。
5.0支持性文件
●《IPQC工作指导书》
●《不合格品控制程序》
●《检验及测试状态控制程序》
6.0相关记录
●《IPQC检查报表》
●《IPQC检验程序流程图》
●《IPQC工作指导书》。
IPQC（制程控制）巡检流程一、IPQC及其工作特点1.什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。
IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。
巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。
制程：专指产品的制造过程。
2.IPQC工作特点当机立断处理制程异常实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。
公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。
客观：就是眼见为实，论事必须有证据。
彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。
3.IPQC作业要求一看二动三检：“一看”为勤看。
“二动”为动手检，动嘴说。
“三检”为检来料，检工艺作业，检产品。
二、首检及其注意点1.什么叫做首检？首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。
2.首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。
特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。
可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。
3.首检容易出现的问题只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。
作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。
首检不合格未立即报告。
4.首检的风险控制在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。
对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。
在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。
三、巡检及其注意点1.什么是巡检巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。
2.巡检实施要点首检必须合格，且程序完整。
巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。
制程检验控制程序1.0 目的规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中生产的半成品及成品均能符合质量要求，提高制程能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或流出厂外。
确保制程品的产品质量。
2.0 范围适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。
3.0 定义无4.0 职责4.1 品质部：IPQC依据《检验作业指导书》及相关文件对上线物料的品质确认，首件产品的专检确认，制程中产品的巡检和转序抽检，并完成相应的检验记录。
负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证。
负责制程质量的统计分析及改进报告；在发生重大质量异常时，有要求生产部停线的权力；组织制程不合格品的评审和处置。
4.2 生产部：负责制程产品的自检、互检，同品质部一道做好首件检验工作；并负责转序半成品和质量控制点工序半成品的全检。
在品质及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。
4.3 技术部：负责制程检验标准及控制计划等相关技术标准和指导书的的制定；对制程的品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。
参与制程不合格品的评审和处置。
4.4设备部:负责制程过程中所使用的机器设备、工装治具的调校、维修保养，确保制程中的机器设备、工装治具满足制程要求。
负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。
5.0程序5.1 生产准备：当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，需对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、人员准备、计量器具等进行检查确保各项均符合要求后才可正常生产运作。
5.2.1依据《首检三检作业指导书》规定要求进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的产品，要进行“首件三检”。
即员工自检：按照生产计划单上所生产的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、尺寸方面的检验，将结果及设备参数填入《首件检验记录表》中并在自检栏签名，当自检合格后送当班生产管理或后工序员工进行互检。
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:主要是明确本公司生产中的各项制程品检查作业流程,对制程过程产品质量实施控制﹐以确保产品质量符合客户要求；；2.范围:凡本公司生产制程中之制品；3.定义：巡检员: In-Process Quality Control .4.权责:4.1质量部：负责制程检验规范的制定、首件确认、制程检验、入库抽检、人员作业监督、异常反馈、改善追踪与确认；4.2生产课：负责生产首件完成、三检、异常反馈、重工作业执行、改善措施的制定与执行；5.作业流程：6.作业内容：6.1检验准备：6.1.1人员资质要求：从事品质检验人员，需经过相关培训，对本职工作，职能及技能熟悉后方可上岗；6.1.2产品检验要求：在对产品检验前，需有相关检验标准(SIP)，样品等以作参考；6.2首件确认：6.2.1首件制定时机：开机、工制程变更、修模、调机、更换治/模具、重新生产须制定首件；6.2.2首件确认时机：备注：除以上外，另包括停电后来电再重新开机生产时也要做首件；6.2.3首件确认:6.2.3.1在对首件确认前,生产单位先作自主检验与确认，确认OK后，然后再交与巡检员(巡检员进行确认，巡检员应在1H内，依照对应产品工艺、SIP等，对首件进行材料、外观、结构、尺寸、性能进行检验，并给出确认之结果；当有异常时，联络生产改善，当无法确认或判定时，联络到相关质量改善工程进行确认；6.2.3.2首件确认OK,应立即通知生产人员生产；6.2.3.3首件确认不合格,生产单位应连续调机改善直至产品达到规定要求，再由巡检员人员确认OK方可开机生产；当生产单位短时间不能解决时，巡检员须于10分钟内开出<制程质量异常处理单>交质量工程师确认处理；6.2.3.4首件须在机台正常生产后连续检验2件,并全数移交质量单位进行尺寸及相关测试，巡检员依据SIP及客签样板进行确认合格后，并记录在〈过程巡检记录表〉内并保存，保存时须对样品标识清楚并具备可追溯；6.2.3.5首件相关测试要求：外观、结构、尺寸检验不得损坏产品；性能、材料等破坏性试验须选取当班生产外观缺陷之产品进行；6.2.4首件使用/保管：6.2.4.1 巡检员在首件签核完毕后，应把首件置于生产现场，以便现场生产时参考使用；生产单位人员，应保管好首件，以防损坏；6.2.4.2首件保存期限为一个月,如客户有特别要求时，依客户要求执行；6.3制程巡检/稽核：6.3.1巡检与稽核依据：产品巡检验依照相关之SIP、图面、BOM、样品等；制程稽核依照相关之SOP、体系文件、过程巡检记录表、机台条件检查表等；6.3.2巡检与稽核：6.3.2.1 生产单位开始正式生产前，巡检员人员须协助生产单位进行4M1E（人、机、料、法、环境）查核确认，发现问题要求产线立即整改，整改OK方可正式生产，异常状况记录于<过程巡检记录表>中；6.3.2.2巡检员（巡检员）人员直接依据产品对应之SIP上的巡检频率对制程产品的外观、特性、进行抽验；外观检验按照C=0,AQL0.65%品质水准进行检验（若客户有特别要求时按客户要求的品质水准进行），并将所有外观的巡检结果记录在<过程巡检记录表>，尺寸、特性检验每次二个产品，尺寸记录在<过程巡检记录表>，（另抽检频率如客户有特别要求，依客户要求执行；）6.3.2.3 巡检员人员根据SIP及首件标准，对生产产品实施入库抽验，OK的产品于外箱制标示单下方盖上““合格””章；确认不合格的产品，贴上红色“不合格”标签隔离放置；同时开出<制程质量异常处理单>。
1.0目的:規範制程檢驗作業﹐確保各工位及物料各階段均處於受控﹑有序的狀態.保證所有生産過程中都通過規定的檢驗後才進入下一工序﹒2.0範圍：從原材料上線到成品包裝均適用﹒3.0定義：（無）4.0職責：4.1生産部：負責自檢工作﹐並同品質部一起做好首件檢查﹒4.2品質部：負責首檢﹐巡檢﹐控制點的檢查﹐半成品的檢驗5.0程序：5.1 IPQC生产前準備和查核5.1.1核對所有生産用物料必須經過IQC檢驗﹐且有放行標識﹐否則不能上線使用﹒5.1.2收到生產部《轉拉通知單》/《轉模通知單》後,IPQC准備相關的檢查資料如：《檢查指導書》.5.1.3檢查啤機工作臺/生產線各工位/絲印工位須有相應的工艺参数表或作业批导书。
5.1.4檢查生產線上使用的儀器﹑設備﹑工裝夾具必须在正常的使用状态，检测仪器和设备在有效的校验标识内。
5.1.5 准备相应的样板、色板和相应的检验需求资料（如：HCF重量表、BOM表等）和查阅相关的生产资料信息（啤货通知单、生产排期表等）。
5.2首件檢查5.2.1 在以下情况下需要做首件检查：5.2.1.1 注塑部IPQC:在剛開機.修模後.換料.停機再生産等情況生産的第一啤産品要進行首檢.5.2.1.2包装部IPQC: 在每次開機後所生産的第一個完整的成品或半成品要進行首檢.5.2.1.3絲印部IPQC:在每次生産前每個不同的工序進行首檢.5.2.2 IPQC依據《檢查指導書》﹑《成品檢驗規範》﹑《工程圖紙》﹑試裝品和相關樣板﹐對外觀﹑尺寸﹑功能﹑信賴性試驗等全方面檢驗﹐將結果記錄於《首件檢查報告》﹒合格由品管組長以上人員簽首件樣品；不合格﹐通知生産改善直至OK﹒5．3巡檢5.3.1檢查頻率：1次/2小時；5.3.2巡檢標準：《檢查指導書》/《成品檢驗規範》﹑《工程圖紙》﹑試裝品和相關樣板；5.3.3抽樣數：A.包装部每檢查點工位每次抽檢13PCS﹐B.注塑每台機IPQC抽檢数量规定如下 (其包括不同模號産品)；特别说明：对于大机房之注塑产品抽检数量不低于13PCS，小机房产品之注塑产品数量不低于32PCS.絲印部工序每次抽檢13PCS﹒D.检验判定根据GB2828 GII抽样检验标准执行合格与否判定。
