全自动焊接工艺

山区管道全自动焊接工艺简介及焊接缺陷分析吴立斌1 赵事2 叶可仲2发布时间：2023-05-16T06:23:34.724Z 来源：《中国科技人才》2023年5期作者：吴立斌1 赵事2 叶可仲2[导读] 本文主要介绍威远地区页岩气集输干线工程全自动焊接工艺；以及全自动焊接各设备简介；分析了全自动焊接各工序易出现的缺陷类型及产生原因，使焊口缺陷得到有效的控制，从而降低返修率。

1.四川石油天然气建设工程有限责任公司2.国家石油天然气管网集团有限公司摘要：本文主要介绍威远地区页岩气集输干线工程全自动焊接工艺；以及全自动焊接各设备简介；分析了全自动焊接各工序易出现的缺陷类型及产生原因，使焊口缺陷得到有效的控制，从而降低返修率。

关键字：山区全自动焊接工艺；焊接设备；缺陷分析。

1. 概述全自动焊接技术有着焊接速度快、成型好、合格率高、智能化程度高、易于操作的特点，在许多大口径长输管道施工中得到广泛应用。

但是在国内山区坡度起伏地形大面积采用全自动焊的长输管道工程还很少，威远页岩气集输干线工程全长约120km，起始地点在四川省泸州市，终点在重庆市江津区，工程地形为山区丘陵地带，地形坡度大部分在15°~35°。

计划采用全自动焊+组合自动焊的形式进行现场施工。

2. 焊接工艺介绍2.1钢管工程四川段采用φ1016×14.2mm螺旋缝钢管，钢材材质为X70M。

重庆段采用φ1219×22mm直缝钢管，钢材材质为X80M。

2.2焊材及保护气体选用该工程选用的是快速成型及凝固型焊材，实心焊丝采用是是ER70S-6焊材，药芯焊丝采用E81T5-GC焊材。

实心焊丝采用80%Ar+20%CO2混合气体，药芯焊丝使用纯CO2气体焊接。

2.3全自动焊接工艺根焊：采用RMD焊接工艺，它能使电弧和熔池保持稳定，从而避免未熔合和未焊透的产生，而且飞溅更小，得到更好的管道根焊质量。

热焊：采用纯二氧化碳气体保护焊，熔滴过渡方式为短路过渡，热焊层主要是对坡口钝边和根焊焊道进行完全熔合，也为填充第一层创造有利焊接条件，属于“承上启下”的作用。

全自动电热熔焊机PE管焊接工艺指导书编制：审核：批准：西安塑龙熔接设备有限公司2009年1月1日（一）对操作人员的要求全自动电热熔焊机操作人员必须经过培训合格且持有《全自动电热熔焊机操作证书》和《PE焊接上岗证》方可进行聚乙烯管道施工（培训和发证授权单位为：西安塑龙熔接设备有限公司）。

证书有效期为1年，在有效期满3个月前，继续从事聚乙烯管道施工的操作人员，应当向发证授权单位提出申请，由授权单位安排重新进行复证。

（二）聚乙烯管材、管件的检验用户对材料的检验，应做到如下几点：1)合格证与检验报告。

应检查有无产品出厂合格证，并索要出厂检验报告。

2)外观检查。

进行外观及几何尺寸检查。

检查管子内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、划伤、凹陷、杂质和颜色不均等。

3)长度检查。

定尺管的长度应均匀一致，误差不应超过20mm。

注意检查管口端面是否与管子的轴线垂直，是否存在气孔，若有气孔则管材不合格。

凡长短不一的管子多系厂家自检时发现有气孔、端面有明显缺陷或其它原因而被截短，这种管材在未查明原因前应不予使用。

4)颜色检查。

燃气管材应为黄色或黑色，当为黑色时管上必须有醒目的黄色条纹。

同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途（燃气或水）、原料牌号、标准尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。

（三）热熔焊接操作程序以PILOTEFUSE系列全自动热熔焊机为例。

焊接前准备(1)清洁油路接头，正确连接焊机各部件；(2)测量电源电压，确认电压符合焊机要求（187V～253V）；(3)检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换,加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理；(4)按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀；PILOTEFUSE控制器将给操作者提示一系列信息如下:提示输入管理信息按PILOTEFUSE控制器显示屏提示输入以下信息：管理编号工程编号施工编号项目经理编号焊工编号焊口编号管材信息待焊管材夹装就位操作者按以下方式将待焊管材夹装:使用辊轮支架（特别是当管材较长时）待焊管材端部伸出夹具3cm将待焊管材同轴线性对齐检查加热板温度将管材定位后，操作者应检查加热板温度是否升到设定值（当操作者输入焊接参数后，PILOTEFUSE控制器将自动设置并提升加热板温度）。

长输管道全位置自动焊接工艺分析摘要：在我国各类石油化工长输管道工程建设中，长输管道工程建设朝着“更长距离、更节能、更安全环保”的方向发展。

管道全位置自动焊具有焊接效率高、焊接质量高、劳动强度低等特点，已逐渐成为焊接施工的主要工艺。

文章针对长输管道全位置自动焊施工情况进行总结对比，形成不同管径和材质的性价比最优、操控性最强的管道全位置自动焊工艺选择。

关键词：管道全位置自动焊；根焊；性价比；一次合格率1．概述管道全位置自动焊是一种借助于机械、电气等方法，使整个焊接过程实现自动化、程序化的焊接施工技术，具有效率高、质量稳定、焊缝成形美观、劳动强度低、焊接速度快、焊接过程受人为因素影响小等优点，在欧美发达国家得到了广泛的应用。

而在我国各类石油化工管道工程中，管道全位置自动焊应用的比例相对较低，随着大口径、厚壁钢、高钢级长输管道的大量建设，管道全位置自动焊已逐渐成为我国管道施工的主要焊接方法。

本文针对目前国内施工的长输管道典型管径采用的管道全自动焊工艺及设备进行性价比分析，形成不同管径和材质的管道采用最优的管道全自动焊工艺匹配。

2．管道全位置自动焊工艺使用案例自2016年开始，中俄原油管道二线、陕京四线、中靖联络线和中俄天然气东线的开工建设，除中俄天然气东线（φ1422mm）正在建设中，其余三条长输管道已全部施工完毕。

已建设完毕的三条长输管道自动焊施工及工艺情况可以看出，管道全位置自动焊综合使用比例达到50%以上，根据目前长输管道焊接工程对管道全位置自动焊的使用要求，不仅可在主线路施工中进行应用，同时也可在支线管道进行大面积推广应用。

其一，提升工作效率，自动焊接技术的焊丝熔敷速度更快，进而缩短了焊工换条的时间，有效虽短工作时间达到原先的三到四倍。

其二，焊接质量更为稳定，通常意义上的管道焊接很大程度上受到技工水平的影响。

随着科技的气体的保护，在大口径厚管壁的施工作业上更能够保证工程质量。

其三，缓解施工现场工作强度。

点焊机器人焊接工艺
点焊机器人是一种能够自动完成焊接工作的设备，其应用范围广泛，特别是在汽车制造和零部件加工行业中，点焊机器人是不可缺少的生产线设备之一。

点焊机器人的工艺流程主要包括以下几个方面：
1. 准备工作：包括选择合适的焊接电极、胶垫、电极钳等焊接工具，并对工件表面进行清洁和处理，以确保焊接质量。

2. 编程调试：点焊机器人采用数字化编程，操作人员需要编写焊接程序，设置焊接参数和规定焊接路径，然后进行调试和测试，确保焊接质量和精度。

3. 焊接操作：点焊机器人根据程序指令执行自动化焊接操作，控制焊接时间和焊接电流，实现高效、精确、稳定的焊接过程。

4. 判断检测：焊接完成后，需要对焊接质量进行判断和检测，包括焊接点的形状、尺寸、密度、强度等指标。

如果工件焊接质量不符合要求，需要进行修补或者重新焊接。

点焊机器人作为一种新型的自动化焊接设备，具有以下优点：
1. 提高了生产效率：点焊机器人能够实现自动化生产，大大提高了焊接效率和产量，减少了人力和时间成本。

2. 提高了焊接精度：点焊机器人采用数字化编程和自动控制系统，确保焊接质量和精度，减少了人为误差和焊接质量问题。

3. 降低了生产成本：点焊机器人实现了智能化生产，减少了人力成本和物料成本，提高了生产效率，降低了生产成本。

4. 保证了工作安全：点焊机器人采用全自动化控制，减少了人员接触焊接电流和金属熔化的危险，提高了工作安全性。

总体而言，点焊机器人是一种高效、精确、稳定的自动化焊接设备，能够满足不同工业生产领域的焊接要求，提高了企业的生产效率和质量，促进了产业升级和发展。

管道全自动焊接工法天津大港油田集团工程建设有限责任公司近几年，长输管道市场明显地向着高压力、大口径、厚壁厚的趋势发展。

目前中国石油行业大多数施工单位采用全自动焊接的方式从事长输管道施工。

目前中国石油行业各施工单位都在管道焊接装备、施工能力等方面取得长足的进步，陆续装备了自动焊接机组，进入了大口径管道施工市场。

近年来，成品油管线工程及各种天然气支线工程建设累计将有数万公里正在施工。

在未来的几年里，石油天然气管输管道工程施工市场容量巨大，给大港油田集团工程建设公司带来了更大的商机，市场发展前景看好。

通过近几年的研究，从室内试验到现场实践，进行了全自动焊接设备优化配置及各项资源的优化配置，合理调整了工艺参数，并针对不同地形地貌制定了适宜性的施工方案和施工组织方式，目前已形成了一套行之有效的施工工法——大口径长输管道全自动焊接工法，并在全公司范围内推广应用，达到了预期的研究效果，取得了良好的经济效益和社会效益。

一、工法特点1．全自动焊接采用药心焊丝和气体保护，可以获得优良的焊接质量。

该焊接工艺以其小电流、低电压、细直径实心焊丝、短路过渡为主要特点，下向焊时熔池体积小、可实现全焊接及抗锈低氢的内在优势，特别适合于填充焊，盖面焊时Ar气体和CO2气体的保护作用使其焊缝表面成型规则、饱满，且与母材过渡圆滑。

2．全自动焊接合格率高，焊接参数调定之后，即可实现自动化作业，减少人为操作因素对焊接质量的影响，提高焊口一次合格率。

3．全自动焊接参数调定后能进行连续性作业，提高了生产效率，与其他焊接方法比较，减少了频繁更换焊条、焊丝产生的材料浪费，降低施工成本。

同时全自动化焊接作业也降低了工人的劳动强度，但对工人的自身素质和操作能力有更高的要求。

4．全自动焊接工艺对管道组对坡口质量和坡口型式要求严格，需要配套的坡口整形机等设备。

5．全自动焊接的保护气体为Ar气体和CO2气体，因此与其他焊接方法比较，施工环境更为苛刻，现场施工时要求环境风速小于2m/s。

薄壁不锈钢管全自动氩弧焊工艺方法一、焊接设备准备：1.氩弧焊机：选择适合薄壁管焊接的氩弧焊机，具有稳定的焊接电流和电压调节功能。

2.氩气保护装置：确保焊接区域始终处于保护气体环境下，以防止空气中的杂质对焊接质量的影响。

3.外挂照明设备：为焊接区域提供充足的照明，以确保焊接过程的准确性和焊缝的质量。

二、焊接前的准备工作：1.准备工作：清洁管道的焊接区域，去除油污、锈蚀等杂质，以确保焊接质量。

2.打磨边缘：使用砂轮或其他合适的工具将焊接边缘打磨光滑，以提高管道焊接的质量和外观。

3.定位和固定：使用夹具或其他固定装置将管道稳定固定在焊接位置上。

4.选用合适的焊丝和焊条：根据焊接材料的要求，选择合适的焊丝和焊条，以确保焊接质量。

三、焊接操作步骤：1.开始焊接前，先进行机器参数设置，包括焊接电流和电压，根据焊接材料的要求，选择合适的参数。

2.启动氩气保护装置，确保焊接区域始终处于保护气体环境下。

3.使用手动或自动操作，将焊头置于焊接起始位置，观察电弧和氩气喷嘴是否正常工作。

4.开始焊接，保持焊头与焊缝的距离稳定，并保持一定的焊接速度，以确保焊缝质量和外观。

5.焊接过程中，始终保持焊头与焊件的垂直角度，避免产生偏移和歪斜。

6.焊接完成后，关闭氩气保护装置，将焊头移开，观察焊缝质量和外观。

7.对焊接区域进行清洁和整理，以确保焊接区域的整洁和焊缝的质量。

四、焊接质量检查：1.检查焊缝的外观：焊缝应平整，无气孔、裂纹、夹杂物等缺陷。

2.检查焊缝的尺寸和形状是否符合要求，是否达到了设计要求。

3.对焊缝进行检漏，以确保无漏水和气。

4.进行力学性能测试，如拉伸试验、硬度测试等，以验证焊接质量。

以上是薄壁不锈钢管全自动氩弧焊的工艺方法。

在进行焊接操作时，需要严格按照工艺要求进行操作，保证焊接质量和安全性。

同时，还需注意选择合适的焊接设备和材料，以确保焊接质量和外观的要求。

不锈钢管自动高效焊接工艺摘要：近年来，我国的工业化进程有了很大进展，对不锈钢管的应用也越来越广泛。

根据全位置焊接过程中熔池的受力特点合理划分焊接区间，在不同的焊接位置设定不同的焊接参数，利用管管自动焊机对不锈钢管进行。

全位置自动焊接试验，并按照第卷对焊接接头进行焊接工艺评定。

本文首先分析了设计思路，其次探讨了具体方案及研究内容，最后就成果应用情况及经济效益进行研究，以供参考。

关键词：不锈钢管;自动焊接；工艺引言在全球金融危机的持续影响下，船舶企业接船难、船价低，且船东、船检对产品质量要求越来越细致，行业竞争也越来越激烈，同时劳动力人工成本上涨且不稳定。

在这双重压力下，需我们挖掘内部潜力，从新工艺新技术以及自动焊高效焊接推进的深度和广度着重入手开展研究，提高管子加工生产效率和产品质量，降低生产制作成本。

在实际焊接过程中很容易破坏管道内部的防腐涂层材料，缩短了运输管道的使用寿命。

而一旦管道出现腐蚀问题，不仅会严重影响周围环境，同时也会为企业带来巨大的经济损失。

因此，采取科学合理的内防腐管道施工技术与焊接工艺对于提高管道运输安全性十分重要。

1设计思路研究一种采用自动转胎、氩弧焊打底、CO2自动焊固定位置填充盖面方法进行焊接的新工艺，取代目前全部采用手工焊接操作的方法。

拟通过针对以下几方面工作的研究和实施，实现不锈钢管自动高效焊接的目标。

1)制定试验初步方案，完成不锈钢管自动高效焊自动转胎工装设计、调试工作。

主要包括焊接胎架、焊枪固定装置等前期准备工作。

2)重点突破不锈钢管焊接冷却工装的设计、调试及试验，解决焊接缓冷技术难题。

3)开展焊接试验，摸索和确定CO2自动焊接各项工艺参数，包括焊接电流、电压、速度等，并对焊接试管进行探伤、力学性能等相关检测，验证不锈钢管自动高效焊接方法可行性。

2具体方案及研究内容2.1全自动与手工焊接技术通过实现管道全自动向下焊接，能够有效为焊接区域输送所需要的保护气体，与空气中的有毒物质相隔离。

简述塞焊的工艺过程塞焊是一种常用的金属焊接工艺，用于将两个或多个金属工件连接在一起。

本文将简述塞焊的工艺过程。

塞焊是一种全自动焊接方法，通过在焊缝中间插入一根焊丝，实现金属工件的连接。

首先，需要准备好待焊接的金属工件和焊丝。

焊丝一般是与待焊接金属相似或相同的材料，以确保焊接接头的强度和稳定性。

接下来，将待焊接的金属工件放置在焊接平台上，并进行表面处理。

表面处理包括去除污垢、氧化物和涂层，以确保焊接接头的质量。

同时，还需对焊接接头进行设计和定位，以确保焊接过程中的精确度和稳定性。

在焊接过程中，首先需要预热金属工件和焊丝。

预热的目的是提高金属的可塑性和焊接接头的质量。

预热温度一般根据金属的种类和厚度来确定，需要根据实际情况进行调整。

一旦预热完成，就可以开始塞焊的过程了。

塞焊的关键是将焊丝插入焊缝中，并与金属工件接触。

焊丝的插入需要一定的技巧和力度，以确保焊丝与金属工件的贴合度。

插入后，焊丝会在焊接过程中熔化，并与金属工件形成焊接接头。

在焊接过程中，需要控制焊接电流和焊接速度。

焊接电流的大小会影响焊接接头的质量和强度，而焊接速度的快慢会影响焊接接头的均匀性和外观。

因此，需要根据金属的种类和厚度，调整焊接电流和焊接速度，以达到最佳的焊接效果。

焊接完成后，需要对焊接接头进行冷却和清理。

冷却的目的是使焊接接头固化和稳定，而清理则是为了去除焊接过程中产生的残留物和氧化物。

冷却和清理后，焊接接头就可以进行进一步的加工和使用了。

总的来说，塞焊是一种常用的金属焊接工艺，通过插入焊丝实现金属工件的连接。

塞焊的工艺过程包括准备金属工件和焊丝、表面处理、预热、焊接、冷却和清理等步骤。

通过控制焊接电流和焊接速度，可以实现高质量的焊接接头。

塞焊具有操作简便、效率高和焊接质量好等优点，被广泛应用于各个领域的金属焊接中。

薄壁不锈钢管全自动氩弧焊工艺方法（JSGF14-2002）1、适用范围本工法主要适用于薄壁不锈钢管氩弧焊焊接,焊接管径在DN20mm~DN175mm，管壁蟆 3mm。

对薄壁的有色金属及其合金管材（如铜及铜合金）也可适用.2、焊接工艺原理2。

1焊接工艺评定:对一种型号的管材,在运用全自动氩弧焊时,必须根据全自动焊接的要求进行程序编制，同时对编制好的焊接程序输入设备主机后，要进行焊接工艺的评定（Welding Process Quality），通过工艺评定来确定所编制的程序是否合理,确保正式施焊程序的可靠性,并进行永久性的程序。

拟定焊接工艺→按拟定工艺做评定试验→焊接工艺评定报告↓修改拟定工艺←是否合格→制定焊接工艺2.1。

1焊接工艺评定过程如下：2.1.2焊接程序的编制2。

1.2。

1焊接区域的确定：首先按管材对接焊缝环向定出各焊接区（包括各区的角度及所在位置)。

具体形式见图1：2.1.2。

2焊接各区参数规范的确定（1）全自动焊焊接规范的确定即为全自动焊焊接程序的编制，在编制前，首先要知道管材的规格，按照公式1=渥1000/25.4定出第一焊接区的峰值电流，以后各区电流基本上按95％、94%、97％、93％的比例递减。

（2）焊接脉冲的选择通常根据公式：PULSE=2/25.4（秒）、基值电流为该区峰值电流通的40％～60%之间。

通过对基值电流的确定来合理控制热输入。

（3)焊接一般选择500mm/min与700mm/min两种,依管材直径而定，大管取小，小管取大。

通过合理的焊接速度的选择来控制线能量。

(4)氩气流量选择在15L/min至25L/min，起弧电流通选择较小，一般为第一区峰电流的1/5左右，且不超过20A。

上升段时间依第一区峰值电流而定，通常在5至10秒之间。

如第一区峰值电流大，则起弧区上升段时间稍取大些，以防止电流上升过快造成电弧不稳。

收弧时间一般较起弧上升段时间略长一些即可。

（5）为确保收弧处的焊接质量,在熄弧后仍必需进行持续送气保护，送气时间为5～7秒即可。