研究制革工业废水特点

简述制革废水的水质特征一、引言制革废水是指在制革过程中产生的含有机物、氮、磷等有害物质的废水。

由于其水质特征的复杂性，治理难度较大。

本文将从水质特征方面对制革废水进行全面详细的简述。

二、COD和BOD5COD（化学需氧量）是指在强氧化剂存在下，有机物被完全氧化所需的化学氧量。

BOD5（五日生化需氧量）是指在自然条件下，有机物被微生物分解所需的氧量。

制革废水中COD和BOD5浓度较高，分别可达到1000mg/L和500mg/L以上。

这是由于制革过程中使用了大量的有机溶剂和助剂，这些溶剂和助剂未被充分利用，导致其浓度较高。

三、PH值PH值是指溶液中酸碱程度的指标。

制革废水pH值通常在3~12之间变化，且呈现出不稳定性。

这是由于制革过程中使用了酸碱等化学药品进行处理，在处理过程中未能完全去除或转化掉。

四、悬浮物悬浮物是指在水中悬浮的固体颗粒，通常包括有机质、无机盐和微生物等。

制革废水中悬浮物含量较高，可达到500mg/L以上。

这是由于制革过程中使用了大量的化学药品和助剂，这些化学药品和助剂未被充分利用，导致其残留在废水中。

五、氨氮和总磷氨氮是指制革废水中的氨态氮含量，通常与BOD5一同考虑。

总磷是指制革废水中的磷含量，通常与COD一同考虑。

制革废水中氨氮和总磷含量较高，分别可达到100mg/L和10mg/L以上。

这是由于制革过程中使用了大量的有机溶剂和助剂，在处理过程中未能完全去除或转化掉。

六、难降解有机物难降解有机物是指在自然条件下难以被微生物分解或者化学反应降解的有机物质。

制革废水中含有大量的难降解有机物，如苯酚、酚类、醛类等。

这些难降解有机物对环境造成较大的危害，需要采用高级氧化技术进行处理。

七、结论制革废水的水质特征十分复杂，包括COD和BOD5、pH值、悬浮物、氨氮和总磷以及难降解有机物等。

治理制革废水需要采用多种技术手段，如生物处理、化学处理和高级氧化技术等。

同时，也需要加强环保意识，推广清洁生产技术，减少废水排放。

制革废水处理技术一、制革废水概况制革废水的特点是成分复杂、色度深、悬浮物多、耗氧量高、水量大。

悬浮物：为大量石灰、碎皮、毛、油渣、肉渣等。

CODcr：在皮革加工过程中使用的材料大多为助剂、石灰、硫化钠、铵盐、植物鞣剂、酸、碱、蛋白酶、铬鞣剂、中和剂等，故COD含量大。

BODs：可溶性蛋白、油脂、血等有机物。

硫：主要是在浸灰过程中使用硫化钠所产生的硫化物。

铬：是在铬鞣制中所排出的铬酸废水液。

二、制革废水水量、水质从各制革生产工序的排水看：当浸水、去肉、脱毛、水洗工序废水量约为65%，脱水、浸酸、鞣制、中和染色、水洗的废水量约占30%,染色上油的水仅占1－5%。

水质指标一般为：CODcr：1100－4500mg/LBOD5: 400-2900mg/LNH4+-N:20-180mg/LCr3+:80mg/LS2-:200mg/LSS:1000-2800mg/LPH:6-12油脂：50-300mg/L三、废水治理工艺流程因制革工序所排出的水质、水量不同，为减少运转费用和设备投资，各工序不同水质分类预处理后，再混合匀质进进综合处理达标排放。

为此，我们推荐两种治理工艺流程：1、物化一生化处理法（1）工艺流程图（见附图）（2）工艺流程简述A：硫化废水：经MnSO4催化氧（40－100mg/L）,再投加FeSO4为助脱硫剂，并调节PH至6.5左右，沉淀后，CODcr和BODs去除率为70－80%，硫化物去除率达97%以上。

B：铬鞣废水：主要是投加NaOH将PH调至8－8.5，将铬以Cr(OH)6形式沉淀，CODcr去除率为90%左右BODs去除率为75%左右，铬的去除率99.95以上，铬泥经压滤可回用。

C：加脂染色废水：采用絮凝沉淀，并有陶粒吸附过滤，处理后CODcr去除率30%，色度去除率为98%。

D：将上述三种经预处理后的废水及其它低浓度的的废水进行混合匀质，其BODs/CODcr＝0.4－0.5，属可生化性。

制革废水处理工艺1.废水排放的特点皮革加工是以动物皮为原料，经化学处理和机械加工而完成的。

在这一过程中，大量的蛋白质、脂肪转移到废水中；在加工过程中采用的大量化工原料，如酸、碱、盐、硫化钠、石灰、铬鞣剂、加脂剂、染料等，其中有相当一部分进入废水之中。

制革废水主要来自于准备、鞣制和其他湿加工工段。

这些加工过程产生的废液多是间歇排出,其排出的废水是制革工业污染的最主要来源,约占制革污水排放总量的2/ 3。

据统计,制革行业每年排放废水7 000 多万t ，约占全国工业废水总排放量的0. 3 % ，其特点是碱性大、色度浓、耗氧量高、污染物种类繁多、成分复杂。

目前,我国制革企业上万家，但有相当一部分厂家产生的废水未经任何处理就直接排放,对环境造成了严重污染。

制革厂废水排放量大、pH 值高、色度高、污染物种类繁多、成份复杂。

主要污染物有重金属铬、可溶性蛋白质、皮屑、悬浮物、丹宁、木质素、无机盐、油类、表面活性剂、助剂、染料及树脂等。

根据测定,铬鞣原液、脱毛原液和染色原液虽然只占总废水量的20 %～30 % ,但污染负荷却占了70 %～80 % ,因此,对制革废水原液的处理极为重要,并且节省开支,这是制革废水处理的关键步骤。

所以,在实践中我们对全厂废水采取了“原液单独处理、综合废水统一处理”的工艺路线。

2废水处理工艺和效果2.1 铬鞣原液处理铬是制革废水中唯一的重金属污染,铬及其化合物是一种致癌、致敏物质,通过水、食物等进入人体,危害人类健康。

如何消除铬污染的危害是目前各国正在探索而未解决的问题,经过反复实验,铬鞣废液的回收利用关键在于废液中的蛋白质和中性盐难分离,回收铬的纯度难达到要求。

为此,我们采用碱性(NaOH) 水解沉淀法,破坏废液中的蛋白质的各级结构。

同时,控制pH 值,在铬沉淀完全,上清液达到排放标准的前提下,使铬泥中蛋白质含量最低。

并且使回收的铬再用于生产,产生经济效益。

基本工艺流程是将废铬原液从集液池泵入中和水解沉淀池,加碱产生氢氧化铬沉淀后测上清液中Cr3 +的含量,如达到要求则将上清液排入综合废水池,将含一定水的铬泥泵入压滤机压滤后进入整理铬泥池中,然后对其pH 值等进行调整,使铬泥达到回收标准时便可用于生产。

制革工业废水的处理水处理技术:制革工业在我国重点污染中列第3位。

据统计，我国现有制革近万家，年排量达到1×108t左右，年排放总量CODcrl8×104t，BOD58×104t，SSl2×104t，铬3500t，硫5000t[1]。

本文着重论述制革的特点、治理技术现状和研究成果。

1 的组成与特点目前制革工业生产一般包括脱脂、浸灰脱毛、软化、鞣制、染色加工、干燥、整饰等几个工段，加工过程中需要添加多种化学品[2]，从而使得废水中含有油脂、胶原蛋白、动植物纤维、有机无机固形物、硫化物、铬、盐类、表面活性剂、染料等多种污染物质和有毒物质。

制革工业综合废水的水质特性为：ρ(CODcr)为3000—4000mg/L，ρ(BOD5)为1000—2000mg/L，ρ(SS)为2000—4000mg/L，pH值为8-11。

废水主要来源于鞣前准备，鞣制和其他湿加工工段。

污染最重的是脱脂废水、浸灰脱毛废水、铬鞣废水，这3种废水约占总废水量的50%，但却包含了绝大部分的污染物，各种污染物占其总量的质量分数为：CODcr80%，BOD575%，SS70%，硫化物93%，氯化钠50%，铬化合物95%。

制革废水的特点表现在以下几方面[3]①水质水量波动大；②可生化性好；③悬浮物浓度高，易腐败，产生污染量大；④废水含S2-和铬等有毒化合物。

2 技术现状传统的制革是将各工序废水收集混合，采用物理、化学、生物等手段集中处理，把废水中的油脂、蛋白质和各种化工材料作为处理掉，浪费资源，投资高，且生皮加工过程中脱毛浸灰工段产生的高浓度含硫废水和铬鞣工段产生的废铬液，对处理废水是非常不利的。

故比较合理的是“原液单独处理、综合废水统一处理”[4]，工艺路线，将脱脂废水、浸灰脱毛废水、铬鞣废水分别进行处理并有价值的资源，然后与其他废水混合统一处理。

但对于小型制革厂采用这种方法，工艺流程长、费用高，仍可进行集中处理。

制革工业废水处理设计说明1.制革工业废水的产生和特点皮革加工是以动物皮为原料，经化学处理和机械加工而完成的。

加工工艺大致由浸水、去肉、浸灰脱毛、脱毛软化、浸酸鞣制、复鞣、中和染色、加脂等工序组成。

原料加工和加工工艺均会对环境产生不同的污染。

总体来看，制革工业的污染之——是来自于其加工过程中产生的废水。

在皮革加工的过程中，大量的蛋白质、脂肪转移到废水、废渣中。

在加工过程中采用的大量化工原料，如酸、碱、盐、硫化钠、石灰、铬鞣剂、加脂剂、染料等，其中有相当一部分进入废水之中。

制革废水主要来自于鞣前准备、鞣制和其他湿加工工段，这些加工过程产生的废液多是间歇排出，其排出的废水是制革工业污染的最重要来源。

皮革生产中，为防腐败，新鲜的原皮都是要用食盐裸存，在浸皮时食盐溶入废水中。

在生皮的预处理中，生皮中蛋白质和油脂也成为污染物而进入废水。

为了使毛皮和生皮分离。

浸灰脱毛大量使用了石灰和硫化钠，结果是使大量碱性化合物，硫化物，毛皮和蛋白质进入废水。

脱灰使用弱酸盐，如氯化铵和硫酸铵来中和石灰，又使大量氨进入废水。

浸酸和铬鞣对环境的直接危害是大量硫酸和Cr3+进入废水。

在加脂、染色等工艺又将有机溶剂、偶氦染料和金属铬合染料等合成有机会带入废水。

制革废水的特性表现在以下几个方面：1.水量水质波动大：水量总变化系数达到2左右，而水质的变化系数更大，达到10左右。

2.可生化性好：废水中含有大量原皮上可溶性蛋白、脂肪等有机会和甲酸等低分子添加有机物，BOD5/COD比值通常在~之间。

3.悬浮物浓度高，易腐败，产生污泥量大。

大量原皮上的去肉和渣进入废水，废水中悬浮固体浓度高达数千毫克/升。

4.废水含S2-和总铬等无机有毒化合物。

Cr3+会对微生物带来抑制作用；硫化物进入生物处理还会影响活性污泥的沉降性能，使固液分离效果下降。

2.数据及工艺流程数据牛皮制革厂间歇性排放废水排放量：1800m3/d(其中70%为高浓度废水，30%为低浓度废水)进水水质COD:600~15000mg/L、BOD5:60~3000mg/L、Ph:~10、Cr3+:2~800mg/L、SS:300~3000mg/L、色度：300~1200倍、S2-：2~300mg/L出水水质：COD:300mg/L、BOD5:30mg/L、Ph:6、Cr3+:L、SS:200mg/L、色度：30倍、S2-:L处理工艺比选、确定制革废水处理工艺制革废水的处理主要为物化法和生化法。

制革污水性质概述制革污水是水环境污染的重要污染源之一，也是号称“三大废水”（造纸废水、印染废水、制革废水）之一。

皮革行业污染特点皮革行业有句行话说“水里捞金”是非常形象的，由于制革生产的湿加工都是在水中进行的，很多的皮革化工原料都要加到水中，而制革生产中的原料皮又不可能将水中的化工原料吸收完全，而且有的化工原料吸收率特别低，如制革生产中的浸灰脱毛工序，所使用的石灰、硫化钠和硫氢化钠的吸收率只有约10～30%，从转鼓中排出时硫化物有3000多mg/l，COD高达十几万mg/l；还有从原料皮中溶解下来的蛋白质能过分解以后，释放出来的氨氮浓度也特别高，致使经处理过的污水中的氨氮含量比没有处理前的氨氮含量还高。

另外在加工皮革时所使用的表面活性剂被排放到废水后，不但比较难去除，还影响到了微生物的生长；在制革过程中还使用了重金属铬，它回收回来后没有人要，用到制革过程中影响成品革的质量，不回收随着制革污泥排放到环境中又是危险废弃物等等。

另外制革废水的排放，还因为原料皮（牛皮、羊皮、猪皮）的不同，加工工艺的不同，成品皮革的不同（鞋面革、服装革、沙发革、箱包革等等），废水水质相差特别大，这些都是制革废水比较难治理的原因。

皮革废水的性质制革业是产生大量污水的行业，制革污水不仅量大，而且是一种成分复杂、高浓度的有机废水，其中含有大量石灰、染料、蛋白质、盐类、油脂、氨氮、硫化物、铬盐以及毛类、皮渣、泥砂等有毒有害物质。

CODCr、BOD5、硫化物、氨氮、悬浮物等非常高，是一种较难治理的工业废水。

在制革生产中，由于原料皮的不同、加工工艺不同、成品的不同，污水水质差别很大，尤其是COD的差别，就山羊皮和绵羊皮而言，COD的差别都在1800～6100mg/l，由于制革生产中使用了大量的脱脂剂、加脂剂和表面活性剂，污水通过常规的曝气好氧活性污泥法进行处理，容易产生大量的泡沫，活性污泥会随着泡沫跑掉。

制革工业废水处理设计说明1.制革工业废水的产生和特点皮革加工是以动物皮为原料，经化学处理和机械加工而完成的。

加工工艺大致由浸水、去肉、浸灰脱毛、脱毛软化、浸酸鞣制、复鞣、中和染色、加脂等工序组成。

原料加工和加工工艺均会对环境产生不同的污染。

总体来看，制革工业的污染之——是来自于其加工过程中产生的废水。

在皮革加工的过程中，大量的蛋白质、脂肪转移到废水、废渣中。

在加工过程中采用的大量化工原料，如酸、碱、盐、硫化钠、石灰、铬鞣剂、加脂剂、染料等，其中有相当一部分进入废水之中。

制革废水主要来自于鞣前准备、鞣制和其他湿加工工段，这些加工过程产生的废液多是间歇排出，其排出的废水是制革工业污染的最重要来源。

皮革生产中，为防腐败，新鲜的原皮都是要用食盐裸存，在浸皮时食盐溶入废水中。

在生皮的预处理中，生皮中蛋白质和油脂也成为污染物而进入废水。

为了使毛皮和生皮分离。

浸灰脱毛大量使用了石灰和硫化钠，结果是使大量碱性化合物，硫化物，毛皮和蛋白质进入废水。

脱灰使用弱酸盐，如氯化铵和硫酸铵来中和石灰，又使大量氨进入废水。

浸酸和铬鞣对环境的直接危害是大量硫酸和Cr3+进入废水。

在加脂、染色等工艺又将有机溶剂、偶氦染料和金属铬合染料等合成有机会带入废水。

制革废水的特性表现在以下几个方面：1.水量水质波动大：水量总变化系数达到2左右，而水质的变化系数更大，达到10左右。

2.可生化性好：废水中含有大量原皮上可溶性蛋白、脂肪等有机会和甲酸等低分子添加有机物，BOD5/COD比值通常在0.40~0.45之间。

3.悬浮物浓度高，易腐败，产生污泥量大。

大量原皮上的去肉和渣进入废水，废水中悬浮固体浓度高达数千毫克/升。

4.废水含S2-和总铬等无机有毒化合物。

Cr3+会对微生物带来抑制作用；硫化物进入生物处理还会影响活性污泥的沉降性能，使固液分离效果下降。

2.数据及工艺流程2.1数据牛皮制革厂间歇性排放废水排放量：1800m3/d(其中70%为高浓度废水，30%为低浓度废水)进水水质COD:600~15000mg/L、BOD5:60~3000mg/L、Ph:8.5~10、Cr3+:2~800mg/L、SS:300~3000mg/L、色度：300~1200倍、S2-：2~300mg/L出水水质：COD:300mg/L、BOD5:30mg/L、Ph:6、Cr3+:1.5mg/L、SS:200mg/L、色度：30倍、S2-:1.0mg/L2.2处理工艺比选、确定2.2.1制革废水处理工艺制革废水的处理主要为物化法和生化法。

制革、毛皮行业废水处理技术特点【学员问题】制革、毛皮行业废水处理技术特点？【解答】1.3控制目标鼓励采用清洁生产工艺，使用无污染、少污染原料，采用节水工艺，逐步淘汰严重污染环境的落后工艺；彻底取缔3万标张皮（折牛皮，细毛皮企业规模应酌情考虑，按自然张计算，以下同）以下的小型制革企业，推行集中制革、污染集中治理；建设和完善污水处理设施，引导开展固体废物的资源综合利用，力争使制革、毛皮工业环境污染问题得到较好解决。

新（改、扩）建制革企业应采用二级生化法处理其工艺废水，采用成熟的清洁生产工艺进行制革生产；至2010年底之前，现有制革、毛皮废水应经过二级生化法处理，采用成熟的清洁生产技术和工艺；需制定发布更为严格的制革、毛皮工业污染物排放标准。

至2015年底之前，力争在全行业中基本采用清洁生产技术和工艺，满足清洁生产的基本要求。

2.清洁生产技术和工艺2.1低盐保存、循环用盐逐步淘汰撒盐保藏鲜皮的原皮保藏工艺，采用转鼓浸渍盐腌法，或池子浸渍盐腌法等；提倡循环使用盐。

严格控制使用卤代有机类防腐剂，禁止使用含砷、汞、林丹、五氯苯酚，推广使用无毒和可生物降解的防腐剂。

2.2冷冻贮藏、直接加工提倡原皮冷冻保藏，鼓励有条件的地方将制革厂建在大型屠宰场附近，直接加工鲜皮。

2.3低硫脱毛、保毛脱毛根据不同的生产品种，逐步采用低硫、无硫酶脱毛及低COD排放的脱毛方法，提倡小液比脱毛和脱毛浸灰废液的循环使用。

2.4高效浸灰、低氨氮脱灰利用化学及生物助剂，提高浸灰效果，循环利用浸灰液，直至取代石灰的加工工艺；逐步采用无铵盐脱灰技术。

2.5无盐浸酸、高PH鞣制在鞣制过程中，逐步采用无盐浸酸（即非膨胀酸浸酸）法和不浸酸铬鞣工艺。

2.6低铬高吸收、无铬鞣制推广白湿皮工艺，采用无污染的化工材料预鞣、剖白湿皮；提倡低铬高吸收铬鞣和无铬鞣剂替代铬鞣，在复鞣过程中不用或少用含铬复鞣剂。

2.7高效加脂、减少排放严格禁止使用在国际上禁用的含致癌芳香胺基团的染料，使用新型复鞣、加脂材料，提高皮革对加脂剂的吸收；慎用能促进三价铬氧化为六价铬的富含双键的加脂剂。

制革及毛皮加工业废水处理设计总结作为设计人员，要先对废水的生产工艺流程有所了解，理顺各生产单元排放废水的特征。

制革及毛皮加工业废水有三类特征污染物，设计时要先对其进行单独收集、预处理或者可考虑回收再利用，然后再与其他废水混合集中处理。

一、生产工艺流程图1 准备单元示意图图2 鞣制单元示意图图3 整饰单元示意图二、特征污染物废水制革及毛皮加工业的废水的特征污染物主要有、铬、硫、油脂，可按此对废水进行分类：含铬废水、脱脂废水和含硫废水。

含铬废水是指在铬鞣及铬复鞣工序中产生的废铬液及相应的水洗工序产生的废水。

总铬：总铬指水中的三价铬和六价铬的总和。

六价铬：六价铬是吞入性、吸入性毒物，具有致癌风险。

六价铬很容易通过皮肤、呼吸道、消化道及粘膜进入人体。

三价铬：危害性次于六价铬，被列为3类致癌物。

脱脂废水是指在制革及毛皮加工脱脂工序中，采用表面活性剂对生皮油脂进行处理所形成的废液及相应的水洗工序产生的废水。

含硫废水是指制革工艺中采用灰碱法脱毛时产生的浸灰废液及相应的水洗工序产生的废水。

三、含铬废水的预处理1、含铬废水污染物产生量估算每吨生皮大约产生2~5kg总铬。

每吨生皮大约产生1~4kg总铬。

2、含铬废水污染物来源浸酸鞣铬单元产生的总铬含量占比70%~80%，复鞣加脂染色单元产生的总铬含量占比20%~25%。

浸酸鞣铬单元产生的总铬含量占比80%~85%，整饰单元产生的总铬含量占比15%~20%。

3、含铬废水预处理典型制革废水中的含铬废水总铬浓度范围约600~2500mg/L。

典型毛皮加工废水中的含铬废水总铬浓度范围约300~700mg/L。

处理这种废水时应首先考虑的Cr3+的回收，一般采用碱沉淀法回收铬。

4、碱沉淀法回收铬在加碱沉淀之前要先去除铬液中的杂质，包括悬浮物、油脂。

典型制革废水中的含铬废水中悬浮物含量约600~2000mg/L，动植物油含量约400~800mg/L。

典型毛皮加工废水中的含铬废水中悬浮物含量约400~1500mg/L，动植物油含量约300~600mg/L。