如果你不知道轴承座磨损怎么修,就看这里

轴承常见损伤故障图解及解决方法，总结得很全面！高质量的轴承在正确的使用下,可以使用很长一段时间，如果过早的出现损伤，很可能是因为选型错误，使用不当或润滑不良造成的。

因此，在安装轴承时，我们需要记录机器种类，安装部位，使用条件及周围配合。

通过研究总结轴承损伤的类型，发生问题时的使用环境，以避免类似情况再次发生。

轴承损伤方式按下述图片分类，我们可以图片中显示的主要特征来判断轴承损伤形式。

1剥离现象：运转面剥离，剥离后呈明显凸凹状原因：1）负荷过大使用不当2）安装不良3）轴或轴承箱精度不良4）游隙过小5）异物侵入6）发生生锈7）异常高温造成的硬度下降措施：1）重新研究使用条件2）重新选择轴承3）重新考虑游隙4）检查轴和轴承箱加工精度5）研究轴承周围设计6）检查安装时的方法7）检查润滑剂及润滑方法交易担保工业课精益导航|工业课|工业设备人在线商学院小程序2烧伤现象：轴承发热变色，进而烧伤不能旋转原因：1）游隙过小（包括变形部分游隙过小）2）润滑不足或润滑剂不当3）负荷过大（预压过大）4）滚子偏斜措施：1）设定适当游隙（增大游隙）2）检查润滑剂种类确保注入量3）检查使用条件4）防止定位误差5）检查轴承周围设计（包括轴承受热）6）改善轴承组装方法3裂纹缺陷现象：部分缺口且有裂纹原因：1）冲击负荷过大2）过盈过大3）有较大剥离4）摩擦裂纹5）安装侧精度不良（拐角圆过大）6）使用不良（用铜锤，卡入大异物）措施：1）检查使用条件2）设定适当过盈及检查材质3）改善安装及使用方法4）防止摩擦裂纹（检查润滑剂）5）检查轴承周围设计4保持架破损现象：铆钉松动或断裂，保持架破裂原因：1）力矩负荷过大2）高速旋转或转速变动频繁3）润滑不良4）卡入异物5）振动大6）安装不良（倾斜状态下安装）7）异常温升（树脂保持架）措施：1）检查使用条件2）检查润滑条件3）重新研究保持架的选择4）注意轴承使用5）研究轴和轴承箱刚性5擦伤卡伤现象：表面粗糙，伴有微小溶敷；套圈档边与滚子端面的擦伤称作卡伤原因：1）润滑不良2）异物侵入3）轴承倾斜造成的滚子偏斜4）轴向负荷大造成的挡边面断油5）表面粗糙大6）滚动体滑动大措施：1）再研究润滑剂、润滑方法2）检查使用条件3）设定适宜的预压4）强化密封性能5）正常使用轴承6生锈腐蚀现象：表面局部或全部生锈，呈滚动体齿距状生锈原因：1）保管状态不良2）包装不当3）防锈剂不足4）水分、酸溶液等侵入5）直接用手拿轴承措施：1）防止保管中生锈2）强化密封性能3）定期检查润滑油4）注意轴承使用7磨蚀现象：配合面产生红锈色磨损粉粒原因：1）过盈量不够2）轴承摇动角小3）润滑不足（或处于无润滑状态）4）非稳定性负荷5）运输中振动措施：1）检查过盈及润滑剂涂布状态2）运输时内外圈分开包装，不可分开时则施加预压3）重新选择润滑剂4）重新选择轴承8磨损现象：表面磨损，造成尺寸变化，多伴有磨伤，磨痕原因：1）润滑剂混中入异物2）润滑不良3）滚子偏斜措施：1）检查润滑剂及润滑方法2）强化密封性能3）防止定位误差9电蚀现象：滚动面有喷火口状凹坑，进一步发展则呈波板状原因：滚动面通电措施：制作电流旁通阀；采取绝缘措施，避免电流通过轴承内部10压痕碰伤现象：卡入固体异物或冲击造成的表面凹坑及安装是的擦伤原因：1）固体异物侵入2）卡入剥离片3）安装不良造成的撞击，脱落4）在倾斜状态下安装措施：1）改善安装、使用方法2）防止异物混入3）若因金属片引起，则须检查其他部位11蠕变现象：内径面或外径打滑，造成镜面或变色，有时卡住原因：1）配合处过盈量不足2）套筒紧固不够3）异常温升4）负荷过大措施：1）重新研究过盈量2）研究使用条件3）检查轴和轴承箱精度轴承在日常生活使用中，需要谨慎注意其使用，下面让我们看看我们需要注意的七大事项：1、收割机中的铆合件如动刀总成，铆钉一般都是冷挤制成，在铆合时不应加热，如加热会降低材质强度。

轴承座的修复工艺轴承座有半开型和封闭型两类，常见的失效形式俗称"跑圈"，主要是轴承外圈与孔摩擦磨损所致，用2311减摩修补剂(超滑金属TM) 、2215耐磨修补剂(钛合金TM)等可以很容易地恢复轴承孔的尺寸。

半开型轴承孔的修复(1)表面处理：待修表面最好打磨成交叉形沟纹，如图2.3.1所示，注意保留轴承孔两边圆周方向上未磨损面做为模具的定位面。

(2)脱脂除油：用可赛新＠1755清洗剂严格清洗表面油污。

(3)加工一模具，其中：模具外径=轴承外圈直径；模具长度(L)大于孔宽20～40mm；粗糙度以原轴承座设计要求为准，如图2.3.2。

(4)在加工好的模具上薄薄涂一层可赛新1731脱模剂。

(5)配制修补剂，并涂敷到上下两面打磨清洗好的待修位，留出足够的余量，如图2.3.3所示。

(6)将模具放于下半轴承座上，压实，如图2.3.4。

将溢出的胶清理干净。

(7)将涂好修补剂的上箱体扣上，用螺栓按装配要求锁紧，如图2.3.5。

在修补剂固化之前将溢出的余料擦去。

(8)固化8～16小时(25℃时)后，拆开螺栓，取下模具(模具上有1731脱模剂，你可以很容易地取下)，用砂布或锉刀修整边角，检验修复好的轴承孔尺寸及表面质量，如图2.3.6。

封闭轴孔的修复(1)检测轴孔磨损深度，如果磨损深度在直径方向小于4mm(即半径方向小于2mm)，应用电动工具将待修位打磨加深，如图2.3.8。

注意：表面不要磨得太光，越粗糙越好，表面处理工艺见第三章§1表面处理。

(2)用可赛新1755清洗剂清洗轴承孔的待修表面，如图2.3.9。

(3)在轴承外圈上涂一层薄薄的可赛新1731脱模剂，以便于今后轴承的拆卸。

(4)配制2311减摩修补剂，参照第三章§2中工艺及注意事项。

(5)将修补剂直接涂到轴承外圈上，但只涂到轴承外圈的后半部就行了。

涂敷量应保证轴承外圈与轴孔之间不能缺胶，必须用修补剂将间隙全部填满。

(6)将涂敷修补剂的轴承推入轴孔内，如图2.3.10。

立磨轴承孔磨损维修工艺导言：立磨轴承孔磨损是一种常见的机械故障，在许多工业领域中经常出现。

为了保证设备的正常运行和延长使用寿命，如何正确维修立磨轴承孔磨损成为重要的课题。

本文将介绍立磨轴承孔磨损的维修工艺，以及常见的维修方法和注意事项。

一、立磨轴承孔磨损的原因立磨轴承孔磨损主要有以下几个原因：1. 设备长期运行，轴承孔与轴磨损；2. 过度负荷运转，导致轴承孔磨损；3. 切削液质量差，加速轴承孔磨损；4. 维护保养不到位，导致轴承孔磨损。

二、立磨轴承孔磨损的维修方法针对立磨轴承孔磨损，可以采取以下几种维修方法：1. 补焊法：对于轻微的磨损，可以采用补焊法进行修复。

首先，将磨损的轴承孔清洁干净，然后用焊接材料进行补焊，最后经过打磨和调整，使轴承孔恢复到适当尺寸。

2. 换套法：对于严重的磨损，需要更换轴承孔套。

首先，将磨损的轴承孔套拆卸下来，然后选取合适尺寸的轴承孔套进行更换，最后进行装配和调整。

3. 扩孔法：对于孔径过小的轴承孔，可以采用扩孔法进行修复。

首先，使用合适的工具将轴承孔扩大到适当尺寸，然后再进行打磨和调整，使轴承孔恢复到正常状态。

4. 线切割法：对于孔径过大的轴承孔，可以采用线切割法进行修复。

首先，将磨损的轴承孔清洁干净，然后使用线切割机进行切割，最后进行打磨和调整，使轴承孔恢复到适当尺寸。

三、立磨轴承孔磨损维修的注意事项在进行立磨轴承孔磨损维修时，需要注意以下几点：1. 维修前，需要对设备进行彻底的检查和分析，确定轴承孔磨损的原因和程度，以选择合适的维修方法。

2. 在维修过程中，需要使用高质量的焊接材料和切削工具，以确保修复效果和维修质量。

3. 维修过程中，需要严格按照操作规程进行，避免操作失误引起二次磨损或其他损坏。

4. 维修后，需要进行严格的测试和调试，以确保轴承孔的尺寸和运行状态符合要求。

5. 维修后，需要定期检查和保养轴承孔，及时发现和处理潜在故障，以延长设备的使用寿命。

结论：立磨轴承孔磨损是一种常见的机械故障，正确的维修工艺可以有效解决这一问题。

辊压机轴承位、轴承室磨损了怎么办？关键词：辊压机轴承位磨损，辊压机轴承室磨损，辊压机轴磨损修复，现场修复，索雷工业一、辊压机轴承位、轴承室磨损的原因简析辊压机在水泥行业中的应用很广泛，是现在干法水泥生产线的重要设备也是必备设备。

设备特点是生产效率高、运行稳定、工艺简单，后期的运行维护和现场维修也比较方便。

由于设备运行特性，工作环境非常恶劣，工作过程中动辊与静辊通过旋转挤压使物料达到合适的粒径要求，产生的不规则振动始终存在。

由于现场环境恶劣粉尘较大，轴上密封部件一旦损坏未及时发现或更换，对轴承的润滑将造成难以想象的危害。

轴承一旦抱死在如此大的扭矩力下将对轴承位造成磨损，磨损出现后若不能及时修复会导致轴承位磨损加剧最终设备将无法生产。

辊压机轴承位与轴承的配合为锥度配合，该配合关系便于拆装轴承同时也可以通过轴向位置来调节轴承的工作游隙。

当轴承的轴向预紧力不足的情况下轴承向外侧位移后导致配合关系发生变化、松动，进而使轴颈磨损，也是造成辊压机轴承位磨损的原因之一。

辊压机动辊轴承座在工作过程中是通过一侧安装液压缸推动来调节两辊面之间的间隙的，由于长期在重载情况下工作，轴承外圈与轴承座的配合面始终一侧受冲击力较大，久而久之容易对轴承座的内壁造成单侧局部磨损，使轴承座内圈失去原有的圆度和圆柱度，若不及时进行修复，在间隙变大的同时将导致轴承座内壁磨损越来越严重。

二、现场修复辊压机轴承位、轴承室磨损的案例展示某企业水泥工段的2#辊压机动辊支撑侧轴承位由于轴承滚珠碎裂造成磨损，带病运行期间对端面压盘固定螺栓造成破坏导致断裂，设备已无法继续运行。

设备数据如下：制造单位：唐山盾石；辊压机型号：JGY2-1614；压辊速度：1.57m/s；通过量：600-800t/h；轴承型号：232/750CAK/C3W33；轴承位直径：Ø750mm；轴承外径：Ø1360mm；轴承宽度：475mm；修复位置：动辊支撑侧轴承位、轴承室。

车辆轴承外圈破损修复方案
第一步，评估损伤程度。

在进行修复之前，需要对轴承外圈的破损程
度进行评估。

如果破损较轻，可能只需要进行简单的修复，如打磨和抛光。

如果破损较严重，可能需要进行更加复杂的处理，如焊接和打磨。

第二步，拆卸轴承。

在进行修复之前，需要将受损的轴承从车辆中拆
卸下来。

拆卸轴承时需要小心谨慎，避免造成进一步的损坏。

第三步，清洁外圈。

在修复之前，需要对轴承外圈进行彻底清洁，以
去除杂物和污垢。

可以使用溶剂和刷子进行清洁，确保外圈表面干净。

第四步，破损修复。

根据轴承外圈的破损程度，选择合适的修复方法。

如果是轻微的划痕或磨损，可以使用砂纸或磨具进行打磨和抛光。

如果是
较严重的破损，可能需要进行焊接。

焊接时需要使用适当的焊接设备和材料，确保焊接质量。

第五步，组装轴承。

在完成修复之后，需要将轴承外圈重新组装到车
辆上。

组装时需要注意安装位置和顺序，确保轴承正确安装。

第六步，润滑和测试。

在完成组装之后，需要对轴承进行润滑和测试。

润滑可以使用适当的润滑剂，确保轴承正常运转。

测试可以通过旋转轴承
或进行负载测试，确保修复后的轴承正常工作。

需要注意的是，车辆轴承外圈破损修复应该由专业的技术人员进行操作。

如果不具备修理经验或设备，建议寻求专业的修理服务。

此外，车辆
轴承外圈破损修复只能是暂时的解决方案，如果损伤过于严重，可能需要
更换全新轴承。

滚动轴承磨损问题的原因及修复方法如何提高材料和能源的利用率随着科技水平的提高变得更加迫切、重要，减少滚动轴承在工作中的磨损并延长使用寿命，在工业生产中占据着重要地位。

磨损是一种十分复杂的微观动态流程，影响条件甚多。

通过磨损机理来分类，有微动磨损、黏着磨损、磨料磨损、冲蚀磨损等。

此外，还有热磨损和侵蚀磨损等次要的类型。

由于磨损表面受到产生的磨料的影响非常大，因而又可根据磨损表面的破坏形式把磨损分为:剥落、划伤、胶合、点蚀、腐蚀。

1、滚动轴承磨损机理对于人类研究磨损的规律及其机理以便控制或利用磨损所做出的杰出贡献，可以追溯到15世纪达·芬奇关于材料磨损的实验研究。

据他的手稿记载，轴承磨损随载荷增加而加剧，为此他研制了一种含30%铜和70%锡新型轴承材料以达到减少磨损的效果，这便是最早的轴承合金材料设计。

1724年，Desagulier首次提出了粘着现象存在于摩擦磨损过程中的观点，这也是人类对粘着现象的首次认识。

经过对摩擦磨损长期的科学研究和生产实践的积累，人们对磨损本质的认识也不断深化并提出了大量关于磨损描述的物理模型和对磨损量化公式进行预测。

例如，赫洛绍夫和巴比契夫的磨粒磨损理论，它是指硬质颗粒或硬质凸出物(包括硬金属)与物体表面相互摩擦引起表面材料损失的现象。

通过研究得出影响磨粒磨损主要有磨粒的几何形状、磨粒的硬度、物理性能和压力等因素。

Bowdon 和Tabor的粘着磨损理论指出，摩擦副在进行相对运动时会在接触面局部发生金属粘着，随着继续运动粘着处被破坏造成接触面金属损耗。

经过研究得出影响粘着磨损的因素有:摩擦副的材料特性、表面载荷、摩擦过程中的表面温度。

克拉盖尔斯基的疲劳磨损理论，它是一种累积理论，是指两个相互接触的表面在压应力的作用下，因疲劳而使材料表面的物质损失，该理论适合于疲劳磨损、磨料磨损和粘着磨损。

通过研究得出影响疲劳磨损的因素有:载荷性质、材料性能、表面粗糙度、润滑剂的物理与化学作用和工作环境。

轴承是机械设备中常见的零部件之一。

在机械设备的运转过程中，轴承处于高速旋转和承受重负荷的状态，因此轴承的磨损问题也是很普遍的。

磨损严重的轴承不仅会影响机械设备的正常运转，还会增加设备的维护成本。

本文将介绍轴承位磨损修复的方法和案例。

一、轴承位磨损的原因1. 使用时间长，轴承的磨损程度随着使用时间的增长而增加。

2. 设备的维护不当，导致轴承的润滑不良，加速磨损。

3. 设备的负荷过大，超过了轴承的承载能力，导致轴承损坏。

二、轴承位磨损的修复方法1. 磨削修复法磨削修复法是通过磨削轴承位的表面，使其恢复原有的尺寸和形状。

这种方法适用于轴承位磨损程度较轻的情况，且需要在设备停机后进行。

2. 焊接修复法焊接修复法是将焊条熔化后填充到轴承位的磨损部位，然后进行打磨和加工，使其恢复原有的尺寸和形状。

这种方法适用于轴承位磨损程度较重的情况，但需要注意焊接温度和焊接材料的选择。

3. 热喷涂修复法热喷涂修复法是将金属粉末通过高温喷涂技术喷涂在轴承位的磨损部位，然后进行打磨和加工，使其恢复原有的尺寸和形状。

这种方法适用于轴承位磨损程度较重的情况，且能够提高轴承位的耐磨性和耐腐蚀性。

三、轴承位磨损的修复案例某石化企业的离心泵在使用过程中，发现轴承位出现了磨损，导致泵的运转不稳定，噪音较大。

经过检查，发现轴承位的磨损程度较重，需要进行修复。

经过比较，企业选择了热喷涂修复法。

首先，对轴承位进行清洗和打磨，然后进行热喷涂，最后进行打磨和加工。

修复后的轴承位恢复了原有的尺寸和形状，且具有较高的耐磨性和耐腐蚀性。

经过试运转，泵的运转稳定，噪音降低，企业的生产得以顺利进行。

总之，轴承位磨损是机械设备中常见的问题，需要及时进行修复，以保证设备的正常运转。

选择适合的修复方法，能够大大降低设备的维护成本，提高设备的使用寿命。

图文详解轴承位磨损（轴承跑内圈）紧急修复（淄博福世蓝高分子复合材料技术有限公司，山东淄博）【摘要】采用新型高分子复合材料对烘缸轴承位磨损及水泥旋窑托轮轴轴承位磨损进行紧急抢修，对磨损源和现场修复的优势进行了分析，并提出了预防设备故障的改进措施。

【关键词】轴承位磨损，轴颈磨损，轴承跑内圈，轴承位修复一、烘缸轴承位磨损修复1、烘缸设备参数及损坏情况型号：1760mm8缸纸机车速：200米/分钟轴承位直径：φ328.8（测量值）轴承位宽度：165mm（测量值）轴承型号：23068磨损量：1.8mm2、传统修复方式的优劣势分析（1）传统修复模式a、刷镀。

可处理轴类零件少量磨损，局限性大，刷镀层越厚越容易剥落。

b、堆焊。

对于轴类零部件磨损最为传统的方法就是补焊，但是由于烘缸材质原因，堆焊在焊接时往往会出现在焊接接头处产生白口裂纹，且对轴大面积补焊还容易造成热应力变形，导致轴弯曲翘头，或从轴肩位置断裂，导致整轴报废。

c、喷涂。

热喷涂涂层与基底技术的结合力以机械嵌合为主，因此涂层的耐冲击性差，不能有效的抵抗烘缸在运行过程的所受的冲击力。

而且涂层具有一定的孔隙率，另外在喷涂工艺过程中还会产生粉尘、有毒金属蒸汽、热辐射、噪声等污染；干扰施工人员及施工环境。

传统修复设备问题不能在现场快速有效的解决，在拆、安环节浪费了较多的时间。

传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，同时受现场空间的局限较大，但修复精度相对较高。

3、福世蓝高分子复合材料现场抢修（1）依据磨损区段前后端未磨损的轴径尺寸定位加工标准对开模具（参照图3），模具应采用厚壁钢管制作，两侧要有连接螺孔、定位销孔和排料槽。

（2）空试模具，检查配合情况。

（3）模具内表面用无水乙醇清洗干净后涂刷脱模剂2遍，晾干备用。

（4）用氧-乙炔焰烘烤磨损区段，将渗入金属表面的油脂清除。

用角磨机将修复部位打磨出金属原色，用无水乙醇清洗干净。

确保表面干净、干燥、结实。

轴类磨损四点定位修复工艺步骤及操作标准一. 此修复工艺主要应用在锥度轴承位或轴颈磨损尺寸相对较均匀，设备部件运行速度不高，承重力较大的情况下使用，非锥度轴承根据具体情况可参考使用；二. 做好施工前的准备工作，如工具、材料及需更换的备品备件（轴向调整环、拆卸安装工具、氧气-乙炔气割工具、千分尺、铜皮、无水乙醇、调和板）等；三. 修复时，做好人员安全措施（高空作业配备安全带）。

同时做好设备固定控制，防止因滑落造成事故；四. 在拆卸轴承前检查轴端的磨损状态，对轴向和径向的磨损关系都要详细检查。

利用塞尺等量具对磨损位置进行仔细测量，根据磨损情况确定修复方案；五. 做好施工前的准备工作，如工具、材料及需更换或加工的备品备件。

根据轴向磨损情况确定是否需要加工相应零件进行轴向尺寸的回复定位，最大限度提高修复后的使用效果；六. 试装轴承，在常温下利用轴承内圈的标准尺寸，通过填充四个尺寸一致且宽度适中的金属支撑点来确定轴承状态。

（填充的金属尺寸厚度为磨损尺寸的一半）。

吊装大型设备部件时一定做好安全防护工作，安全责任马虎不得；七. 用气焊枪烘烤渗入磨损部位表面的油脂，至没有火星。

用百叶轮、刺轮或砂纸将修复部位打出金属本色，用无水乙醇彻底清洗干净。

确保表面干净、干燥、结实；八. 轴承内圈表面用无水乙醇清洗干净后，涂刷803脱模剂2遍，确保涂严且越薄越好，涂完后晾干备用。

用热风枪加速干燥时应采用低热度、大风量；九. 严格按比例少量调和修复材料，搅拌至颜色均匀一致，没有色差。

气温低时，要用碘钨灯加热材料，以便于调和。

调和完的材料要在调和板上摊成薄片，并立即涂抹，以防材料过早固化；十. 利用修复材料把确定好的四个金属支撑点粘接固定在轴颈上，按上、下、左、右均匀分布。

材料确保要完全覆盖金属支撑点，装入刷好803脱模剂的轴承，材料固化后退出轴承形成带有圆度的四个标准尺寸；十一. 根据待修复磨损体积大小再次适量调和高分子修复材料，根据已修复成型的四个支撑点尺寸对磨损部位均匀涂抹高分子修复材料。

轴承室（座）修复竟然能这样做轴承室（座）磨损问题、原因分析及修复工艺1.轴承室（座）常见的问题（1）轴承跑外圈，造成轴承室（座）磨损；（2）铸造缺陷、震动导致轴承室（座）出现裂纹；2. 轴承室（座）磨损的主要原因分析（1）配合尺寸原因，主要是取决于机加工时的误差导致：大部分轴承室与轴承外圈的配合一般采用基轴制，通常的配合为较小的间隙配合或者过渡配合。

一旦配合间隙过大，轴承外圈会在轴承室内发生高频度的转动，导致轴承室磨损；（2）正常金属疲劳磨损：金属本身具有一定的疲劳特性，长期的承受震动将导致金属的正常疲劳磨损，这一现象由金属本身特性决定，因此只有轴生产过程中通过改善生产工艺延长金属疲劳周期，提高使用寿命；（3）润滑油质量问题：一般使用的润滑油分为合成油和石油基润滑油两种。

润滑油具有一定的抗磨性、抗压性及粘温性。

所以劣质润滑油使用过程中一般不能适应烘缸运行的高温环境，导致润滑油膜破裂或者无法形成有效润滑油膜，导致轴承运行润滑不畅。

因此轴承运行过程中摩擦系数大，导致内外圈与轴承室表面形成很大的扭矩力，造成轴承室损的磨损；（4）维护保养不当：不能及时更换轴承或者润滑不畅也是导致轴承室磨损的主要原因之一；3. 轴承室（座）磨损现场修复方案索雷工业碳纳米聚合物修复技术修复轴承室效率高，一般一个工作日内完成一个或者多个磨损部位的修复工作，且修复工艺简单易操作，解决了企业修复周期长，修复成本高的难题。

索雷碳纳米聚合物修复技术修复轴承室磨损一般采取刮研修复工艺、机加工修复工艺、打麻点涂抹材料装配工艺。

具体修复过程如下所述：（1）刮研修复工艺——以轴承室端盖未磨损的止口位置为修复基准，修复磨损部位，修复后配合面可达到100%。

刮研工艺（使用灵活，只要轴承室存在未磨损基准面即可使用，对于磨损尺寸无要求）操作步骤如下：（1）表面处理：使用气焊枪将轴承室表面油污烤干，然后使用角磨机或者砂纸将表面氧化层打磨干净，且表面粗糙，最后用无水乙醇（99.7%）将表面清洗干净，晾干；（2）严格按照比例调和SD7101H材料（体积比2:1或者重量比2:1）调和均匀，无色差；（3）将调和好的材料均匀涂抹至轴承室磨损部位，涂抹厚度大于轴承室单边磨损量；（4）刮研：使用刀口尺或者游标卡尺尺背以轴承室磨损部位两侧的未磨损部位为基准进行刮研，以修复出基准尺寸；（5）保持自然固化3小时后，将多余材料清除，且使用砂纸将表面釉面去除，然后按照上一步同样的方法再次刮研一遍，同样固化3小时以上（加热情况下），然后去除周围多余材料，同样打磨去除表面釉面；（6）装配轴承：轴承外圈表面涂一层脱模剂，然后少量调和SD7101H材料薄薄涂抹于刮研后的表面，将轴承安装到位。

轴承位磨损了怎么修复？关键词：轴承位磨损，轴承位磨损原因，轴承位磨损修复，索雷碳纳米聚合物材料随着我们科学技术的不断进步，机器在工业生产中的作用越来越重要。

比如在水泥行业，立磨机、辊 压机、电机、风机等机器随处可见。

机器在运转的过程中，离不开传动部位的作用，但是轴长期运行在低 转速、重载且有较强振动的工况条件下，其轴承损坏和轴承位的磨损问题较为突出，已成为影响设备正常 运转的突发因素。

往往在设备投入运行后 3-5年后普遍出现该类磨损问题，这与设备构造、运行环境及维护手段也有着紧密联系。

下面让小编给大家介绍一下轴承位磨损的原因以及轴承位磨损修复的解决方案希望可以对大家有所帮 助！一、轴承位磨损的原因轴承(Bearing )是当代机械设备中一种重要零部 件。

它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过 程中的摩擦系数(friction coefficient )，并保证其回 转精度(accuracy )。

轴承位就是轴承套进轴承杆后 固定的位置，我们常见到的轴头、轴径、轴颈也都是 指的轴承位。

轴承位磨损的主要原因有如下几点： 1 •润滑油问题造成的轴承故障：轴承润滑及冷却系统是保证轴承良好运行的必要条件，企业设备管 理者往往容易忽略这一点。

如果不及时更换油站过滤系统，那么润滑油内将夹杂着大量的微小固体颗粒， 久而久之对轴承将造成破坏的磨损。

另外润滑油的粘度及其它物理指标也跟润滑油的使用寿命有关，长期 不更换润滑油，润滑的粘度、抗磨性、闪电及其它物理指标均严重下降，且存在严重的碳化现象，这样便 在润滑过程中对轴承滚珠、保持架、辊道之间无法形成有效的油膜，轴承的磨损加重，寿命降低，其损坏 的几率大大增加，因此及时更换润滑油才能更好的保证轴承润滑。

2 •轴承问题直接导致轴承位磨损：轴承的损坏是导致轴承位磨损的直接原因之一。

很多企业轴承位 磨损均是由于轴承烧蚀、破损导致。

轴承损坏的瞬间将在配合面处瞬间出现高温，轴承内圈与轴承表面出 现相对转动，直接导致轴承位的磨损。

斜升机链轮轴承位严重磨损，原来可以这样快速修复斗式提升机用来垂直（倾斜）提升经过破碎机的石灰石、煤、石膏、熟料、干粘土等块粒状物料以及生料、水泥、煤粉等粉状物料。

根据料斗运行速度的快慢不同，斗式提升机可分为：离心式卸料、重力式卸料和混合式卸料等三种形式。

离心式卸料的斗速较快，适用于输送粉状、粒状、小块状等磨琢性小的物料；重力式卸料的斗速较慢，适用于输送块状的，比重较大的，磨琢性大的物料，如石灰石、熟料等。

斗式提升机的牵引构件有环链、板链和胶带等几种。

环链的结构和制造比较简单，与料斗的连接也很牢固，输送磨琢性大的物料时，链条的磨损较小，但其自重较大。

板链结构比较牢固，自重较轻，适用于提升量大的提升机，但铰接接头易被磨损，胶带的结构比较简单，但不适宜输送磨琢性大的物料，普通胶带物料温度不超过60°C，夹钢绳胶带允许物料温度达80°C，耐热胶带允许物料温度达120°C，环链、板链输送物料的温度可达250°C 。

斗式提升机的输送工作原理是：料斗把物料从下面的储藏中舀起，随着输送带或链提升到顶部，绕过顶轮后向下翻转，斗式提升机将物料倾入接受槽内。

带传动的斗式提升机的传动带一般采用橡胶带，装在下或上面的传动滚筒和上下面的改向滚筒上。

链传动的斗式提升机一般装有两条平行的传动链，上或下面有一对传动链轮，下或上面是一对改向链轮。

斗式提升机一般都装有机壳，以防止斗式提升机中粉尘飞扬。

一、合作应用环链斗式斜升机链轮受牵引力、振动等因素轴承损坏后轴承位磨损。

一旦问题发生，严重影响着正常生产甚至停产。

此设备是水泥行业生产不可缺少重要设备之一。

该类问题一旦发生，一般修复方法为拆卸补焊后机加工，费时费力，而且费用高昂。

福世蓝高分子复合材料优良的机械性能及良好的可塑性，使得该问题得以解决。

2011年6月7日，福世蓝公司两名技术人员前往该水泥企业对斜升机链轮轴承位磨损问题进行修复。

设备已经拆下采用修复后机加工，确保过盈配合尺寸精确和避免了补焊应力影响，体现了福世蓝技术的方便、快捷、及时、有效。

电机轴承位磨损该如何现场修复
作为工业生产过程中的机械设备，电机轴承位磨损十分常见，如何快速现场完成维修，却一直是一个困扰已久的问题，目前的几类修复中，常见以下几种：
整体拆卸更换、镶嵌非标套、补焊修磨，索雷碳纳米聚合物材料。

●拆卸更换
更换新部件是最常规的维修方式，备存常规易耗部件也是企业设备管理中的手段措施。

在拆卸方便、维修方便时通常使用此方法。

●镶嵌非标套
镶嵌非标套修复措施也是一种常见应急手段。

最大弱点是加工精度不高，与磨损部位的接触面积有限，极易造成二次磨损，大大增加生产安全隐患
●补焊修磨
补焊机加工修复工艺是传统工艺中最常见的一种方式，其特点就是修复精度高。

其缺点是对于轴类的修复过程中容易造成应力集中或者造成轴的弯曲变形；补焊工艺无法避免热应力的问题，造成轴使用过程中出现裂纹甚至断裂的危险，增加生产安全隐患。

以上都无法满足维修效果的话，那么就要考虑新技术，例如索雷碳纳米聚合物。

●索雷碳纳米聚合物材料
索雷碳纳米聚合物材料具有优异的机加工性能，材料固化后满足车、铣、刨、磨的加工要求，所以在应对设备问题时候，可以根据设备磨损情况及现场修复条件来制定合理且高效的技术方案。

另外无论采取何种修复方案，保证修复后的同心度及表面配合尺寸是索雷工业碳纳米聚合物应用技术的最关键的两点要素。

索雷碳纳米聚合物材料现场维修操作步骤
1.表面烤油处理；
2.表面打磨处理；
3.调配索雷碳纳米聚合物材料SD7101H并涂抹至修复部位表面；
4.安装索雷工装；
5.加热固化；
6.材料固化后拆卸工装；
7.测量尺寸，并解热轴承
8.热装轴承装配完毕后即可开机运行。

滚动轴承与轴颈配合表面磨损修复方法
假如滚动轴承与轴颈协作表面磨损，但磨损值在0. 2mm以下(一般小于0. 2mm)，可用农机2号胶黏剂修复。

这种胶黏剂是由环氧树脂和固化剂组成的常温固化型胶黏剂，其特点如下。

①固化速度快，适合应急修理使用，在室温25℃时经2～3h固化即可使用。

假如加热至60℃，则1h后便可使用。

②粘接工艺操作简洁，黏结强度高。

③无毒、不易燃、耐热(120℃)、耐油、耐一般化学药品。

粘接修复工艺如下。

①将环氧树脂、固化剂按7：1（质量）称好质量后倒入清洁的容器内，快速调匀便可使用，但要现配现用，一次用完。

②粘接前，用棉布蘸汽油擦拭磨损的轴颈和滚动轴承的内外圈表面。

③粘接时，首先在轴颈协作表面上匀称涂刷胶黏剂，10～20min后，再将轴承套入轴颈内。

由于磨损最小，有局部金属点接触，所以不必考虑不同轴问题。

胶黏剂固化后轴承便可装配使用。

运行一段时间后，检修中再拆卸也无困难，用手锤将轴承轻小扣击几下，就可拆下来。

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风机轴承位磨损修复经验分享风机是行业中的通用设备，也是各行业生产中不可或缺的设备之一，在某些重要场合一旦风机出现故障，对整个企业的生产影响加大，甚至出现因风机故障不得不停产的状况。

如水泥行业的窑尾风机，电力行业的锅炉引风机、脱硫风机等，钢铁行业的除尘风机等等。

对于风机，大家都比较熟悉，在此不过多进行详细介绍。

针对于风机故障之一，即轴承位出现磨损，我们在此针对此问题做些详细的探讨。

以下我们从几个方面进行探讨以下：一、磨损原因；二、弯曲检测；三、修复完成后，轴及轴承座的安装调整；四、轴向窜动量增加原因及处理措施；1、风机轴承磨损的主要原因有如下几点：（1）润滑油问题造成的轴承故障：轴承润滑及冷却系统是保证轴承良好运行的必要条件，企业设备管理者往往容易忽略这一点。

一般风机轴承的润滑大多采用稀油润滑，润滑油的清洁度及使用寿命非常重要。

如果不及时更换油站过滤系统，那么润滑油内将夹杂着大量的微小固体颗粒，久而久之对轴承将造成破坏的磨损。

另外润滑油的粘度及其它物理指标也跟润滑油的使用寿命有关，长期不更换润滑油，润滑的粘度、抗磨性、闪电及其它物理指标均严重下降，且存在严重的碳化现象，这样便在润滑过程中对轴承滚珠、保持架、辊道之间无法形成有效的油膜，轴承的磨损加重，寿命降低，其损坏的几率大大增加，因此及时更换润滑油才能更好的保证轴承润滑。

（2）轴承问题直接导致轴承位磨损：轴承的损坏是导致轴承位磨损的直接原因之一。

很多企业风机轴承位磨损均是由于轴承烧蚀、破损导致。

轴承损坏的瞬间将在配合面处瞬间出现高温，轴承内圈与轴承表面出现相对转动，直接导致轴承位的磨损。

虽然每台风机轴承座都有温控保护系统，但是在轴承破损或者烧蚀的瞬间，其短时间惯性便可以导致轴承位表面的严重磨损，甚至高温会导致轴承位弯曲变形。

（3）轴承紧固圆螺母松动导致轴承轴向窜动：轴承安装在轴上，其圆周方向定位是靠的过盈配合，轴向方向定位主要是靠轴肩和圆螺母。

风机运行过程中，除了产生径向力，轴向力也不可避免。

轴磨损怎样现场快速修复？只要有设备的地方就有轴，轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。

一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。

机器中作回转运动的零件就装在轴上。

只要有相对运动就有可能出现磨损，轴磨损是轴使用过程中最为常见的设备问题，急需好的工艺和方法来解决。

轴磨损的原因：轴类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原），抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但是到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。

轴磨损常见的修复方法：国内目前修复轴磨损常见的方法为镶轴套、打麻点、补焊、电刷镀、热喷涂、激光熔覆等，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进与发展的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然是心有余而力不足。

对于以上修复技术，在欧美日韩企业已不太常见，基于上述所述，SD7101H现场修复技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。

索雷SD7101H现场修复轴磨损优点：1、转速在1000转以下的可以采取现场模具修复、四边定位法修复、使用刮板分次修复等免拆卸修复工艺，减少停机停产，降低工人劳动强度；2、自主修复提高一线工人的操作技能，弥补了企业外协的经济损失，使企业人力资源得到最大限度的发挥；3、修复时间短，第一时间修复确保了设备正常运行，可以很好的减少设备的库存，往往更换设备的时间就可以采取索雷进行修复；4、使用寿命95%情况下超过新设备使用寿命，是传统修复费用的1/5--1/10；5、对修复厚度没有要求，不会产生应力；6、转速较高的情况下可以采取机加工的方法修复，材料可以车铣刨磨机加工；7、产品不断升级。