原版 剪板、折弯工件检验标准.wps

精心整理精心整理1.适用范围：适用折弯件部件； 2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求； 3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元 4.尺寸检验： 参照工程图纸 引用标准：GB/T1804-2000一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值 未注尺寸公差按GB/T1804-m 级进行检验。

检验方法及质量要求：★材料检验：1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。

1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验：1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。

1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度 公差一般90°为±1°1检验条件在间接光或人工照明度为300~60自然光下进行目视目视距离为600mm 观秒且检查者位于被检查表面的正面、视线呈45~90°进行正常检验。

2不允许缺陷3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺弯损伤。

5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成划伤等。

6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错大现象。

7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。

8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前无损。

9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外10.铝板折弯反面不可有裂纹11.不允许使用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使破坏)12.允许缺陷13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻1.形位公差检验方法2.直线度检验方法：折弯件在检查平台上平直角尺、塞规测量直线度。

1.适用范围：适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸引用标准：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。

检验方法及质量要求：★材料检验：1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。

1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验：1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。

1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度公差一般90°为±1°1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视目视距离为600mm观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。

2不允许缺陷3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。

4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。

5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。

6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。

7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。

8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前后必须完好无损。

9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外。

10.铝板折弯反面不可有裂纹11.不允许使用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使SECC板锌层破坏)12.允许缺陷13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除外。

14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印。

各工种检验标准一、放样、下料和切割1、放样和样板允许偏差2、下料允许偏差1）剪切下料之零件边缘不得有裂纹及超过1。

0之缺棱。

2）气割下料边缘斜度允许偏差：3）钢管下料端面斜度允许偏差4） 板材下料长度或宽度L 允许偏差5）圆钢、钢管及各类型钢，下料长度允许偏差3、切割的允许偏差二、制孔1、 螺栓口的边缘不应有裂纹、飞刺和大于1.5mm 的缺棱。

2、 制孔的允许偏差三、几何尺寸1、单元塔节及单根构件长度L允许偏差见表2、单元塔节整体弯曲矢高f不得大于全长L的1/1000；主柱及横杆局部弯曲不得大于被测长度的1/750；斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的1/350；有焊接节点的平台梁局部弯曲不得大于被测长度的1/500。

四、焊接1、对于重要部位或设计要求的焊缝按50205-95的规定进行二级检验；对于其它部位或设计无要求的焊缝按50205-95的规定进行三级检验。

2、焊缝质量在外观上应符合下列要求：（1）具有平滑的细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基本金属平滑连接。

（2）焊缝金属应细密无裂纹、夹渣等缺陷。

（3）焊缝咬边深度不得超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%。

（4）对于施焊困难的地方或焊缝高度大于10mm时，焊缝咬边深度不得超过1.0mm，累计总长度不得超过焊缝长度的25%。

五、组装1、组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应除干净。

2、板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、校正后进行。

3、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

4、构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不得涂装。

5、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。

6、顶紧接触应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞尺面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

剪板、开槽、折弯时定额标准(发布版-剪板、开槽、折、铆弯)第1版LtD剪板、折弯、铆弯工时定额标准前言：为了力求工时定额的公平、公正、合理、平衡，保证时间核定标准的统一性,同时便于快速计算焊接时间,并增强焊接工时核算依据的透明度,工艺部根据国家相关工时定额标准，结合楚天原有的工时定额标准和现行实际情况，特制订此方案与标准。

1 、一般类零件的结构剪板、折弯时间 1.1一般类零件的结构定义一般类结构零件:是指常规产品的〔外表件有电器箱体、门、台板罩〕等结构件零件1.2剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额： a —每块工时系数、见表b —剪角次数L0~100100~300 300~600 600~900 900~1200 1200~1500 1500~1800 1800~2100 2100~24002400以上a 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 11.1 1.2 1.3 1.5剪板、毛刺、校正:T 校=k*T 材料系数: K=1.5 重量系数为:B 重量 0~5kg 5~10kg 10~20kg 20~30kg 30~40kg 40~50kg 50~60kg 60~70kg B 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.8 重量 70~80kg 80~90kg 90~120kg 120~150kg150~300kg 以上B22.533.54.5举例案例:剪板单件工时厚度:t1, 长度 500 (a0.7+b4×0.23)×k1.5=2.43×B1.1×1.1=2.84 设为3分钟剪板单件工时厚度:t1, 长度 4000 (a1.5+b4×0.5)×k1.5=5.525×b3×1.1=14剪板单件工时厚度:t6, 长度4000 (a1.5+b4×0.5)×k1.5=5.525×B4.5×1.1=25T= k* 〔 a + b a〕31.3不锈钢碳钢材料剪板工时标准(见表1)表1 不锈钢碳钢材料剪板固定工时标准板厚 t长+宽↓ 1 1.2 1.5 2 2.5 3 4 5 60 200 2 2 2 2 2 2 2 2 2201 500 3 3 3 3 3 3 3 3 3501 800 4 4 4 4 4 4 4 4 4801 1000 4 4 4 4 4 4 4 4 41001 1500 5 5 5 5 5 5 5 6 61501 2000 6 6 6 6 6 7 7 9 92001 2500 8 8 8 9 9 9 11 12 132501 3000 11 11 11 11 11 13 13 14 153001 3500 13 13 13 15 15 15 17 17 183501 4000 14 14 14 19 19 19 21 22 251、表内为总工时，长宽各1刀，就高不就低2、单件小批量保底3分钟〔按最终的结果〕，大批量的可以不保底；1.4折弯工时定额计算方法折弯系数表×材料系数表×准备工时系数表=1刀的工时L 0~100 101~200 201~400 401~600 601~800 801~1000 1001~1200 1201~1500 1501~1800 1801~2000 a 0.6 0.7 0.8 0.9 1.1 1.2 1.3 1.4 L 2001~22002201~25002501~30003001~35003501~4000a 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9t 1 1.2 1.5 2 3 4 5 6 8 10 12b 1.3 1.5 1.6 1.8 1.9t 1 1.2 1.5 2 3 4 5 6 8 10 12c 1.2 1.41.5 1.82.5举例案例: 折弯单件工时厚度:t1, 长度200 a0.7×b1.2×c1.2 =1分钟/刀折弯单件工时厚度:t1, 长度4000 a1.9×b1.2×c1.2=3分钟/刀折弯单件工时厚度:t5, 长度4000 a1.9×b1.9×c2.5 =10分钟/刀1.4不锈钢碳钢材料折弯工时标准(表表2 不锈钢碳钢材料折弯固定工时标准板厚 t折弯长度↓ 1 1.2 1.5 2 3 4 5 6 8 10 121 100 1 1 1 1 12 2 2 2 2 2101 200 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 201 400 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 401 600 2 2 2 2 2 2 2 3 3 4 4 601 800 2 2 2 2 2 2 2 3 3 4 4 801 1000 2 2 2 2 3 3 3 3 41001 1200 2 2 2 2 3 3 3 3 41201 1500 2 2 2 3 3 3 3 3 41501 1800 2 2 2 3 3 3 3 4 41801 2000 2 3 3 3 3 3 4 4 52001 2200 2 3 3 3 3 3 4 4 52201 2500 2 3 3 3 4 5 4 5 52501 3000 3 3 3 4 4 4 5 5 73001 3500 3 3 3 4 4 4 5 5 73501 4000 4 5 5 5 6 6 7 7 7注释1、以上数据均为刨槽折弯数据2、对于不刨槽折弯, 1-5mm的板料,按照折弯刀数,增加每刀划线0.25min时间3、对于不刨槽折弯, 5mm以上的板料 ,增加每刀划线0.5min时间.4、折弯系数表(包括折弯操作与折弯后的工件校正的基数)×材料厚度系数表(包括调换上下模具的基数)×准备工时系数表(包括看图计算、手工编程序、上下行程调整的基数)=折弯1刀的工时5、当1-3mm板料相应以下宽度系数计算≥长 1000 宽800 宽度对应折弯长度，按理论计算折弯刀数工时×1.2折弯系数≥长 1500 宽1200 宽度对应折弯长度，按理论计算折弯刀数工时×1.3折弯系数≥长 2500 宽1500 宽度对应折弯长度，按理论计算折弯刀数工时×1.5折弯系数6、当4-8mm板料相应以下宽度系数计算≥长 1000 宽800 宽度对应折弯长度，按理论计算折弯刀数工时×1.8折弯系数≥长 1500 宽1200 宽度对应折弯长度，按理论计算折弯刀数工时×1.9折弯系数≥长 2500 宽1500 宽度对应折弯长度，按理论计算折弯刀数工时×2.5折弯系数图1:举例案例: 折弯单件工时厚度:t2 长度×宽≥长 1000×800 2分钟/刀×4刀=8分钟按理论计算折弯刀数工时×1.2折弯系数=共计10分钟图2:举例案例: 折弯单件工时厚度:t2 长度×宽≥长1000×800 2分钟/刀×8刀=16分钟按理论计算折弯刀数工时×1.2折弯系数=共计19分钟1.6不锈钢碳钢材料刨槽工时标准(见表3)表3 不锈钢碳钢材料刨槽固定工时标准板厚t1.2 1.5 22.5 3槽深及走刀次数0.5(2刀) 0.75(3刀) 1(5刀) 1.25(8刀) 1.5(8刀)刨槽长度↓ 1.2 1.5 2 2.5 30 200 2 2 2 3 3201 500 2 2 2 3 3501 800 2 2 2 3 3801 1000 3 3 3 4 41001 1500 4 4 5 6 61501 2000 5 5 6 8 82001 2500 6 6 8 10 102501 3000 8 8 10 12 123001 3500 ———14 143501 4000 ———16 161、表中工时按每条槽计算；2、一般向内折弯可考虑刨槽，向外折弯不需要；3、接瓶盘之类可能藏污纳垢的零件不刨槽；4、单件小批量保底3分钟，大批量的可以不保底；1.7铆弯工时定额计算方法铆弯系数表*材料厚度系数*准备工时系数表=1个弯边的工时L 0~20 21~40 41~60 61~80 81~100 101~120 121~140 141~160 161~301 301~400 a 1.2 1.4 1.8 2 2.5 3 3.5t 3 4 5 6 8 10 12 16 18 20b 1.8 1.9 2 2.5 3 3.5 4.5 5.5t 3 4 5 6 8 10 12 16 18 20c 1.8 2.5 3.51.8不锈钢碳钢材料铆弯工时标准(表4)表4 不锈钢碳钢板料铆弯固定工时标准t板厚铆弯长宽度3 4 5 6 8 10 12 16 18 20↓0 20 4 4 4 5 6 11 11 14 14 2321 40 5 5 5 6 8 12 12 16 16 2741 60 5 5 5 6 8 12 12 16 16 2761 80 6 6 6 8 10 16 16 20 20 3581 100 6 6 6 8 10 16 16 20 20 35101 120 6 7 7 9 11 18 18 一一一121 140 8 9 9 11 14 22 22 一一一141 160 8 9 9 11 14 一一一一一161 180 8 9 9 11 14 一一一一一181 200 11 12 13 16 19 一一一一一201 220 11 12 13 16 19 一一一一一221 250 11 13 13 16 19 一一一一一251 300 11 12 13 16 19 一一一一一301 350 11 12 13 16 19 一一一一一351 400 11 12 13 16 19 一一一一一注释1、以上数据均为刨槽后铆弯数据，对于不刨槽铆弯，按照铆弯边数量增加1分钟划线/边次2、铆弯系数×材料厚度系数×准备工时系数=铆弯1/边次的工时3、单件小批量与批量的需要做工装的现场工艺员核定另外给予实际的工装制作工时4、≥宽140 宽度对应铆弯，按理论计算铆弯边次数工时×1.5系数1.9铆弯圆料工时定额计算方法铆弯系数*管料系数*准备工时系数=总工时L 0~20 21~40 41~60 61~80 81~100 101~120 121~140 141~160 161~301 301~400 a 1.2 1.4 1.8 2 2.5 3 3.5t 3 4 5 6 8 10 12 16 18 20b 1.8 1.9 2 2.5 3 3.5 4.5 5.5t 3 4 5 6 8 10 12 16 18 20c 1.8 2.5 3.5 2不锈钢碳钢材料铆弯工时标准(表4)表4 不锈钢碳钢圆钢与圆管铆弯固定工时标准管D直径铆弯长度↓ 3 4 5 6 8 10 12 16 18 20 0 20 4 4 4 5 6 11 11 14 14 23 21 40 5 5 5 6 6 12 12 16 16 27 41 60 5 5 5 6 8 12 12 16 16 27 61 80 6 6 6 8 10 16 16 20 20 35 81 100 6 6 6 8 10 16 16 20 20 35 101 120 6 7 7 9 11 18 18 一一一121 140 8 9 9 11 14 22 22 一一一141 160 8 9 9 11 14 一一一一一161 180 8 9 9 11 14 一一一一一181 200 11 12 13 16 19 一一一一一201 220 11 12 13 16 19 一一一一一221 250 11 13 13 16 19 一一一一一251 300 11 12 13 16 19 一一一一一301 350 11 12 13 16 19 一一一一一351 400 11 12 13 16 19 一一一一一注释1、以上数据均为刨槽后铆弯数据，对于不刨槽折弯，按照铆弯边数量增加1分钟划线/边次2、铆弯系数×管材系数×准备工时系数=铆弯1次的工时3、单件小批量与批量的需要做工装的现场工艺员核定另外给予实际的工装制作工时4、≥宽140 宽度对应铆弯，按理论计算铆弯边次数工时×1.5系数注: 根据各工种结构的情况按上表所表列相应的数据,计算工时间定额时, 特殊情况的结构需要根据现场观察核实调整工艺设计部2021年10月31日编制: 会审: 批准:。

折弯工序检验指导书一、引言折弯工序是金属加工中常用的一种工艺，用于将金属板材折弯成所需形状。

为了确保折弯过程的准确性和质量，及时发现和纠正可能存在的问题，制定一份折弯工序检验指导书具有重要意义。

本文将介绍折弯工序的基本要求和检验步骤，并提供相应的操作指导，以保证折弯工序的可靠性和稳定性。

二、折弯工序的基本要求1. 产品图纸：在进行折弯加工之前，需要准备好相应的产品图纸。

图纸应清晰明了，包含折弯尺寸、角度和工序要求等信息。

2. 设备准备：确保折弯机及相关设备的正常运转，保证设备的准确性和稳定性。

3. 材料选择：根据产品要求选择合适的金属板材，并确保材料的质量达到要求。

三、折弯工序的检验步骤1. 准备工作：a. 检查折弯机的工作台面是否干净平整，确保无杂质和凹凸不平的情况。

b. 检查折弯模具的安装是否稳固，模具表面是否光滑，确保无划痕和损伤。

c. 检查刀具的状况，如有损坏或磨损应及时更换，确保折弯刀具的锋利度。

2. 材料准备：a. 根据产品图纸的要求，选择合适的金属板材，并进行相应的切割和打磨。

b. 检查金属板材的材质和厚度是否符合要求，如有问题应及时更换。

3. 折弯操作：a. 将金属板材放置在折弯机的工作台面上，并调整好位置。

b. 根据产品图纸的要求，进行折弯角度和尺寸的调整。

c. 注意调整工作台面和夹具的位置，确保金属板材的定位准确。

d. 执行折弯操作，保持稳定的速度和力度，避免过快或过慢产生不良效果。

e. 检查折弯后的产品是否符合要求，包括尺寸、角度和形状等方面。

四、折弯工序的常见问题及纠正措施1. 折弯角度偏差：若折弯角度偏差较大，则需调整折弯机参数或更换合适的模具，以保证折弯角度的准确性。

2. 折弯尺寸不一致：若折弯产品的尺寸不一致，可能是工作台面和夹具的位置调整不准确或者金属板材的定位不稳定。

可通过重新调整位置或改进定位方法来解决问题。

3. 折弯过程中产生划痕：若折弯过程中金属板材表面出现划痕，可能是折弯模具存在问题，应重新检查模具的表面是否平滑，如有问题应更换合适的模具。

折弯工序检验指导书折弯工序检验指导书⒈引言⑴目的本文档旨在提供折弯工序的检验指导，确保产品质量达到要求。

⒉术语和定义⑴折弯工序折弯工序是将金属板材通过机械设备进行弯曲的加工工序。

⑵弯曲角度弯曲角度指在折弯工序中，被弯曲金属板材的所形成的角度。

⒊检验准备⑴检验设备⒊⑴弯曲机用于对金属板材进行弯曲的机械设备。

⒊⑵游标卡尺用于测量金属板材的尺寸。

⒊⑶角度测量仪用于测量金属板材的弯曲角度。

⑵检验环境⒊⑴温度控制检验环境应保持在适宜的温度范围内，避免温度对金属板材弯曲造成影响。

⒊⑵光线条件检验环境应具备良好的光线条件，便于观察和测量。

⒋检验方法⑴样品选择应从批量生产中随机选取若干样品进行检验，样品的数量应符合相关标准的要求。

⑵检验步骤⒋⑴对金属板材进行弯曲在弯曲机上依据工艺要求对金属板材进行弯曲。

⒋⑵测量金属板材的尺寸使用游标卡尺测量弯曲后金属板材的尺寸，与设计要求进行对比。

⒋⑶测量金属板材的弯曲角度使用角度测量仪测量弯曲后金属板材的弯曲角度，与设计要求进行对比。

⒌检验结果⑴合格判定当金属板材的尺寸和弯曲角度与设计要求相符合时，判定为合格。

⑵不合格判定当金属板材的尺寸和弯曲角度与设计要求不符合时，判定为不合格。

⒍附件本文档涉及以下附件：- 样品选择表- 游标卡尺测量数据记录表- 角度测量数据记录表⒎法律名词及注释⑴合格：符合设计要求的标准，符合相关标准的要求。

⑵不合格：不符合设计要求的标准，不符合相关标准的要求。

折弯工序检验指导书折弯工序检验指导书1-检验目的1-1 确保折弯工序输出的产品符合要求。

1-2 验证折弯工艺过程是否正确执行。

2-检验范围2-1 所有经过折弯工序的产品均需进行检验。

2-2 检验包括尺寸、外观和质量等方面。

3-检验器材3-1 游标卡尺。

3-2 高度规。

3-3 量规。

3-4 检验板。

3-5 斜尺。

3-6 电子显微镜。

4-检验步骤4-1 检验尺寸4-1-1 使用游标卡尺、高度规和量规对折弯后的产品进行尺寸测量。

4-1-2 比对测量结果与产品要求规定的尺寸范围，记录测量差异。

4-1-3 若测量结果超出规定范围，将产品视为不合格。

4-2 检验外观4-2-1 使用检验板和斜尺检查折弯后产品的外观质量。

4-2-2 检查产品表面是否有划痕、凹陷、变形等表面缺陷。

4-2-3 若发现产品有外观缺陷，将产品视为不合格。

4-3 检验质量4-3-1 使用电子显微镜对折弯后的产品进行质量检查。

4-3-2 检查产品的半成品材料质量、成形质量等方面。

4-3-3 若发现产品有质量缺陷，将产品视为不合格。

5-检验记录5-1 依据检验结果，记录产品的尺寸、外观和质量等方面的数据。

5-2 将检验记录归档并妥善保存。

6-附件本文档涉及附件，请参考附件部分内容。

7-法律名词及注释7-1 折弯工序：将板材按照需要的角度进行折弯，用于形成各种构件的加工过程。

7-2 游标卡尺：一种用于测量长度和间距的测量工具。

7-3 高度规：一种用于测量高度差的测量工具。

7-4 量规：一种用于测量直径、孔径等尺寸的测量工具。

7-5 检验板：用于检查产品外观平整度的辅助工具。

7-6 斜尺：用于检查产品角度和曲线的辅助工具。

7-7 电子显微镜：用于放大、观察并记录微小物件的设备。

剪板、冲压、压铆、折弯通用检验细则1.适用范围本检验标准规定了通用产品冲压、折弯工序产品质量验收依据、检验或验证方法，适用于本公司生产所涉及的冲压折弯产品的验收标准。

2.引用标准GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差JB/T6753•2—93 电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差JB/T6753•3—93 电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差GBT2828-2003 计数抽样检验程序3.检验项目①剪切下料②冲压检验③压铆④折弯4.具体检验内容4.1 剪切下料4.1.1检验依据：根据图纸测量结构件的几何外形尺寸4.1.2测量工具：卡尺，角度尺，盒尺4.1.3测量的项目：剪切宽度、剪切直线度、剪切垂直度、剪切件毛刺高度等4.1.4说明：a．剪切宽度：测量剪切件两个平行剪切边的距离，应在剪切长度的两端附近进行，测量点数不少于二点。

当剪切长度大于1500mm时，应测量三个点，即两端和中间。

b．剪切直线度：将剪切件平放在检查平台上，用直尺、直角尺测量直线度最大值。

c．剪切垂直度：将剪切件平放在检查平台上，用直角尺一边贴紧剪切件的长边，直角尺的另一边与剪切件的短边一端贴紧。

测定剪切件短边未贴合直角尺间隙的最大值，即为剪切垂直度。

4.1.5要求：剪切宽度的尺寸公差mm 剪切直线度的尺寸公差mm剪切垂直度的公差mm4.1.6判定：a．板材厚度δ＜6.0㎜下料不得有咬边、拉伸现象；含以上条款判定为不合格，返修后符合要求，判定合格；符合允许公差表，判定合格；b．零件功能允许的公差大于一般公差，当零件的任意要素超过（偶然地超出）一般公差，但零件的功能不受影响可以让步接收，并备案反馈；c．当零件公差超出公差，并影响零件功能，判定不合格。

4.2冲压4.21检验频次：首件必须外观、尺寸检验。

尾件确认，过程巡检外观。

4.2.2外观检验目视判定所编程序符合设计图样，包括下料件形状、圆孔、开口、切角、样冲印痕等；目测和手感所有切割、冲制面形成的毛刺是否已处理干净、满足规定要求；检查选用的材料与设计规定的符合性，且板面无生锈、鼓包、凹陷、翘曲、变形、严重划伤、锤打痕等。

前板件注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。

后板件序号工件名称检验项目料厚/材质检验标准检验方法及工具抽样方案备注1 后板（含假帮主板）料厚度、下料尺寸随订单宽度2+×高度2+，对角线差不大于3mm 卡尺盒尺10%2 左右框（含假帮左右框）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345长度02-×展开宽度02--21608080，角度保90度卡尺盒尺30% “16002-”范围至“16023+-”首件必检3 下框（含假帮下框）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345 等高且保斜面与竖梁抹角处吻合斜9212-21808080长度02-×展开宽度02-卡尺盒尺角度尺30% 首件必检4 上框（含假帮上框）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345长度02-×展开宽度02-45-21808080此处角度89度卡尺盒尺角度尺30% 首件必检5 横梁料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4长度2+×展开宽度02-2006060-2卡尺盒尺10%6 竖梁（含假帮竖梁）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4加强角δ6长度2+×展开宽度02--22307070加强角卡尺盒尺角度尺10% “23001-”范围至“23022+-”7 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Α345长度（250±2）*6767+1+2160卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形8 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Q345500±2*卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形9 矿用车上框加强角尺料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ10/Q345长度-2卡尺盒尺角度尺10%10 假帮边框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345δ4/Q345 45-1-21508080此处角度89度卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ411 假帮立柱料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4-22307070卡尺盒尺角度尺10%12 假帮侧框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4/Q235δ6/T610 +1-11608585+1-1+1-1卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ4注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。

折弯工序检验指导书折弯工序检验指导书1.检验目的1.1 确保折弯工序的质量符合设计要求。

1.2 评估折弯零件的尺寸和形状是否满足技术要求。

1.3 确保折弯工序的过程和设备符合安全标准。

2.检验范围2.1 检验折弯零件的尺寸、形状和表面质量。

2.2 检验折弯机的性能和准确度。

2.3 检验折弯工艺的合理性和可行性。

3.检验方法3.1 检查折弯零件的尺寸和形状。

使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺、角度规等）进行精确测量，并与设计要求进行比较。

3.2 检查折弯零件的表面质量。

使用目视检查和触摸检查，检查零件的表面是否有划痕、凹陷或其他缺陷。

3.3 检查折弯机的性能和准确度。

对折弯机进行试压、试弯等测试，评估其性能符合标准要求。

3.4 检查折弯工艺的合理性和可行性。

评估折弯工艺流程的合理性和工艺参数的设置是否符合要求。

4.检验记录4.1 按照检验计划和步骤进行检验，并记录下检验过程中的关键数据和结果。

4.2 记录折弯零件的尺寸、形状和表面质量检验结果。

4.3 记录折弯机的性能和准确度测试结果。

4.4 记录折弯工艺的合理性和可行性评估结果。

5.记录和报告5.1 根据检验记录编制检验报告，包括被检折弯零件的详细信息、检验结果和评估结论。

5.2 将检验报告及时提交给相关部门或人员，以便后续处理和跟踪。

附件：无法律名词及注释：- 合格品：符合设计要求的零件或产品。

- 不合格品：不符合设计要求的零件或产品。

- 技术要求：产品或零件的设计、制造和使用过程中需要满足的标准和要求。

- 安全标准：保障作业人员和设备安全的规定和要求。

以下为折弯公差尺寸要求，一起来看看吧。

一、外形尺寸公差范围：二、折弯角度公差范围：±≤30′。

三、检测工具：游标卡尺、深度尺、直角尺、角度尺、卷尺等。

四、影响折弯尺寸和角度的因素。

1.上下模具对刀不同芯会导致折弯尺寸偏差，对刀时应确保到位。

2.后挡料左右位置移动后，与下模相对距离发生变化。

可用游标卡尺测量后通过后挡料螺丝微调。

3.折弯时工件与下模平行度不够，上模下压后工件出现反弹，影响折弯尺寸。

4.一次折弯角度不够时，二次折弯尺寸会受到影响。

5.折弯累计误差会导致工件外形尺寸误差加大。

所以保证单边折弯的准确性尤为重要。

6.材质特性和厚度会影响折弯角度，所以每个工件折弯时必须首检和加强抽检。

7.工件的长度和厚度不同所需的压力不同，板材长度和厚度与压力成正比。

所以工件长度和厚度有变化时必须重新调整折弯压力。

8.下模V口大小与折弯压力成反比，板材长度和厚度一定的情况下，V槽口越大所需压力越小，所以，在加工不同厚度工件时要按规定使用正确的下模V槽大小。

9.在折弯机的一端，即单侧负载加工时，折弯压力会受影响，并且对机床也是一种伤害，是明确禁止的。

在配模具时应始终保持机床中间部位受力10.模具发生变形、损坏、磨损等现象后会对折弯成形各方面都有影响，一旦发现要及时上报修正。

扩展资料：折弯工序作业规范：1 折弯操作前的检查及准备1.1 来料须有检验合格的标识,且材料与生产任务单及图纸标识相一致;1.2 零件图纸,折弯工艺卡片须为受控文件,并且为最新版本;1.3 测量仪器须完好且有校验标识;1.4 机床设备应完好,各功能按钮必须灵敏、有效,机床设备如有异常,须立即停机报修,故障排除后方可进行下一步操作。

2 折弯注意事项2.1 严禁徒手触摸工件;2.2 开机工作时,机床后边严禁有人;2.3 折弯后零件应堆放整齐,轻拿轻放,防止零件表面二次划伤;2.4 折弯初始时需进行首件确认,且有首检记录；2.5 如零件后道表面处理工序为电镀,铬酸盐,阳极氧化等,应避免有手感的折弯痕,划伤,可用折弯贴膜或无折痕模具避免折弯痕。

1.适用范围：适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸引用标准：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。

检验方法及质量要求：★材料检验：1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。

1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验：1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。

1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度公差一般90°为±1°1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视目视距离为600mm观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。

2不允许缺陷3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。

4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。

5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。

6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。

7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。

8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前后必须完好无损。

9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外。

10.铝板折弯反面不可有裂纹11.不允许使用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使SECC板锌层破坏)12.允许缺陷13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除外。

14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印。

深圳巴斯巴科技发展有限公司Shenzhen busbar Technology Development Co.,折弯通用检验规范 文件编号Doc No.：WI-SIP-0049 版本号Rev.：A 1 1 / 1制定：会签： 审核： 批准： 1.适用范围： 适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸 引用标准： GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 未注尺寸公差按GB/T 1804 -m 级进行检验。

检验方法及质量要求： ★材料检验： 1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。

1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的 尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验： 1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。

1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度 公差一般90°为±1° No. 检验项 检验标准 检验 方法工具 检验水准 备注 1 外 观 1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX 的近似自然光下进行目视目视距离为600mm 观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。

2不允许缺陷 3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。

4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。

5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。

6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。

前板件序号工件名称检验项目料厚/材质检验标准检验方法及工具抽样方案备注1 前板料厚度、下料尺寸随订单宽度02-×高度02-，对角线差小于等于3mm 卡尺盒尺10% 成形板来料尺寸+2mm2 竖梁料厚度、下料尺寸、折弯尺寸、δ6/Q345B长度2+×展开宽度02-，0-21807070卡尺盒尺10% “18001-”范围至“180±1”3 工作板料厚度、下料尺寸δ10-14 57011+-*55001-，对角线差不大于2mm 卡尺盒尺10%4 上框料厚度、下料尺寸折型尺寸、角度δ4长度02-×展开宽度02-，40-22006060此处角度89度卡尺盒尺30% 首件必检5 侧横梁料厚度、下料尺寸折型尺寸、角度δ4长度2+×展开宽度02-，1805555-2卡尺盒尺10%6 中横梁1 料厚度、下料尺寸折型尺寸、角度δ4长度11+-×展开宽度02-，1805555-2卡尺盒尺10%7 上防护侧板料厚度、下料尺寸δ490240=2+1-1670板转立车TY(SFH-670)卡尺盒尺10%8 上防料厚度、下料尺寸δ3 长度03-×宽度，为1.5米板幅宽度的一半卡尺10%护板盒尺9 加强梁料厚度、下料尺寸折型尺寸、角度δ3 650*（178+208）=2，351205050等高等高卡尺盒尺10%注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。

后板件序号工件名称检验项目料厚/材质检验标准检验方法及工具抽样方案备注1 后板（含假帮主板）料厚度、下料尺寸随订单宽度2+×高度20+，对角线差不大于3mm 卡尺盒尺10%2 左右框（含假帮左右框）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345长度02-×展开宽度02--21608080，角度保90度卡尺盒尺30% “16002-”范围至“16023+-”首件必检3 下框（含假帮下框）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345 等高且保斜面与竖梁抹角处吻合斜9212-21808080长度02-×展开宽度02-卡尺盒尺角度尺30% 首件必检4 上框（含假帮上框）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345长度02-×展开宽度02-45-21808080此处角度89度卡尺盒尺角度尺30% 首件必检5 横梁料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4长度2+×展开宽度02-2006060-2卡尺盒尺10%6 竖梁（含假帮竖梁）料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4加强角长度2+×展开宽度02--22307070加强角卡尺盒尺角度尺10% “23001-”范围至“23022+-”δ67 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Α345长度（250±2）*6767+1+2160卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形8 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Q345500±2*卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形9 矿用车上框加强角尺料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ10/Q345长度-2卡尺盒尺角度尺10%10 假帮边框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345δ4/Q345 45-1-21508080此处角度89度卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ411 假帮立柱料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4-22307070卡尺盒尺角度尺10%12 假帮侧框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4/Q235δ6/T610 +1-11608585+1-1+1-1卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ4注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。

深圳巴斯巴科技发展有限公司Shenzhen busbar Technology Development Co.,折弯通用检验规范 文件编号Doc No.：WI-SIP-0049 版本号Rev.：A 1 1 / 1制定：会签： 审核： 批准： 1.适用范围： 适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸 引用标准： GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 未注尺寸公差按GB/T 1804 -m 级进行检验。

检验方法及质量要求： ★材料检验： 1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。

1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的 尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验： 1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。

1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度 公差一般90°为±1° No. 检验项 检验标准 检验 方法工具 检验水准 备注 1 外 观 1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX 的近似自然光下进行目视目视距离为600mm 观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。

2不允许缺陷 3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。

4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。

5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。

6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。

1.适用范围：适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸引用标准：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。

检验方法及质量要求：1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX 的近似自然光下进行目视目视距离为600mm观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。

2不允许缺陷3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。

4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。

5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。

6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。

7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。

8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前后必须完好无损。

★材料检验：材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。

厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验：按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。

质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度公差一般90°为±1°9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外。

10.铝板折弯反面不可有裂纹11.不允许使用折刀R<以下尖刀(尖刀使SECC板锌层破坏)12.允许缺陷13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除外。

14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印。

位差1.形位公差检验方法2.直线度检验方法：折弯件在检查平台上平放用直尺、直角尺、塞规测量直线度。

1. 【1 】实用规模：实用折弯件部件;2.磨练目标：折弯后的产品是否相符客户请求;对象:卡尺.卷尺.千分尺.高度尺.角度尺,二次元4.尺寸磨练：参照工程图纸引用尺度：GB/T 1804-2000 一般尺寸公役未注公役的线性和角度尺寸的公役GB/T 1184-1996 外形和地位公役未注公役值未注尺寸公役按GB/T 1804 -m级进行磨练.磨练办法及质量请求：★材料磨练：且材料必须概况平整.滑腻.色彩平均一致不得有压伤.锈斑.显著划伤工件接刀尖角未倒钝概况显著升沉及鼓包拉丝氧化的铝件概况有黑点等缺点.留意产品标注的尺寸是概况处理后的厚度照样概况处理前的厚度★角度磨练：按图纸及功课指点书请求用全能角度尺磨练折弯件的折弯角度.包管产品尺寸在图纸及功课指点书请求的公役规模内未注折弯角度公役一般90°为±1°1磨练前提在间接光某人工照明度为300~600LUX的近似天然光下进行目视目视距离为600mm不雅测时光为10秒且检讨者位于被检讨概况的正面.视线与被检概况呈45~90°进行正常磨练.2不许可缺点3.拼模压印电镀件.拉丝氧化件压印.划伤.4.折弯转角开裂软质材料紫铜排.紫铜板.铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯毁伤.5.因为高低模不干净由搀杂.硬粒等造成的概况压伤.划伤等. 6互相搭接和封焊的两折弯处消失不到位.错位及裂缝过大现象.7.折弯件扭曲.翘曲.曲折等现象.8.覆膜请求的折弯件概况呵护膜在折弯前后必须无缺无损.9.折弯件毛刺面向内一般不许可毛刺向外.10.铝板折弯不和不成有裂纹11.不许可应用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使SECC板锌层损坏)12.许可缺点13.稍微的擦伤有刮花图纸有明白请求的除外.14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的稍微模印.：折弯件在检讨平台上平放用直尺.直角尺.塞规测量直线度.：折弯件平放在检讨平台上,三个角与平台接触,用塞规测量悬空角与平台的距离.图纸及功课指点书无明白请求时,用测量对角线办法磨练.。