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精益生产五大基本原则和七大浪费精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
这种生产方式与传统的生产方式相比，具有非常卓越的模式，是具有几千年历史的工业生产方式的巨大变革。
同时精益生产的思想又被广泛的应用于传统制造业之外的行业，如服务业、物流运输业、饮食业等，并且推行十分成功。
精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益生产方式依存于五大基本原则：•价值•价值流•价值流动•需求拉动•尽善尽美产品价值1、产品的价值是由顾客定义产品的价值构成中，如果产品的价格过高，超过顾客的承受能力，尽管产品的功效能够满足顾客的要求，但是这样的产品经常会被顾客舍弃。
前GE总裁杰克·韦尔奇先生在他的自传中曾经写道，GE公司曾经开发出一种电灯泡，这种电灯泡虽然寿命较一般的电灯泡长很多，但是价格是市场上一般灯泡的几倍，最终没能获得较好的市场表现。
产品价值的其他构成部分中的辅助功能，虽然也是产品价值的一部分，但一般不会成为顾客购买产品的真正动机之所在，如装饰，对于整个产品来言仅仅是起到锦上添花的作用，“买椟还珠”只是个例。
正确认识产品价值的各组成部分，可以对顾客的产品开发、成本控制等起到重大的作用。
2、产品的价值是生产者创造的产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者创造的。
来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的高层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值是生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成的原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热衷于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然后向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然他们的产品功能在用户看来并不实用。
生产者创造了产品的价值，但并不是定义了产品的价值，德国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代的缩影。
因此，精益思想从一种自觉的尝试开始，通过与用户的对话，为具有特定功能以特定价格提供的产品精确定义价值；这是最基本的原则，也是精益生产的第一步。
精益生产五大基本原则和七大浪费精益生产的概念精益生产是一种以减少浪费和提高价值创造为目标的生产管理方法。
它起源于日本的丰田生产系统，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产的核心思想是通过消除浪费，实现更高效、更低成本的生产过程。
它注重从客户的角度考虑，提供最高质量、最短交货时间和最低成本的产品或服务。
在精益生产中，有五个基本原则和七大浪费是非常重要的概念。
下面将逐一介绍这些概念。
精益生产的五大基本原则1.价值识别（Value Identification）：确定客户对产品或服务的实际价值，将所有的活动和过程与此价值进行比较。
2.价值流分析（Value Stream Analysis）：分析产品或服务从原材料采购到交付给客户的整个价值链，识别其中的浪费和无效步骤。
3.流程改进（Flow Optimization）：通过重组和优化流程，消除浪费并提高生产效率，使产品或服务能够按照客户需求快速流动。
4.拉动生产（Pull Production）：根据客户需求来驱动生产，只在实际需要时才生产产品，减少库存和过剩生产带来的浪费。
5.持续改进（Continuous Improvement）：不断地寻找改进的机会和方法，通过学习和分享经验来提高生产效率和质量。
七大浪费在精益生产中，有七大浪费是需要避免的。
这些浪费包括：1.过度生产（Overproduction）：生产超过客户需求的产品或提供超过客户需求的服务，导致资源的浪费。
2.在等待中浪费（Waiting）：生产中存在的停顿和等待时间，包括机器停机、员工等待原材料等情况。
3.运输浪费（Transportation）：不必要的物料和产品搬运活动，增加了时间和资源成本。
4.过度加工（Over-processing）：超出产品或服务所需的加工步骤，导致不必要的资源消耗。
5.库存浪费（Inventory）：过多的库存，占用了空间并增加了资金成本。
6.动作浪费（Motion）：操作人员在操作过程中的不必要移动和低效动作，增加了时间和劳动力成本。
精益生产五大基本原则和七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在通过优化生产流程、减少浪费和提高效率，实现高质量的产品和服务。
它有五个基本原则，即价值、价值流、流程、拉动和追求卓越。
第一个原则是价值，它强调要明确了解顾客的需求和期望，将这些需求转化为具体的价值。
只有为顾客提供真正有价值的产品和服务，企业才能获取持续的竞争优势。
第二个原则是价值流，它指的是要识别和理解产品或服务从原料采购到最终交付给顾客的整个流程。
这有助于消除冗余和非价值增加的环节，实现生产过程的流畅化。
第三个原则是流程，它强调要优化生产流程，确保每个工序都能够高效地完成，并且不影响下一个环节的进行。
通过减少停滞和拖延，企业可以降低成本、提高产能和快速响应顾客需求。
第四个原则是拉动，它指的是按需生产，即根据订单需求决定生产数量和时间。
这有助于避免库存积压和过度生产，减少资金占用和资源浪费。
最后一个原则是追求卓越，这意味着要不断改进和创新，不断寻求更高的质量、效率和满意度。
企业应当培养员工的创造力和问题解决能力，建立学习型组织。
此外，精益生产还强调通过减少浪费来提高效率。
七大浪费包括：1. 过度生产：生产过多的产品，导致库存积压和资金浪费。
2. 库存过多：过多的原材料和半成品库存，占用了大量的空间和资金。
3. 缺陷品：不合格的产品，需要返工或报废，浪费了时间和资源。
4. 运输等待：物料或产品在生产流程中长时间等待，导致时间浪费和效率降低。
5. 不必要的运动：工人不必要的移动、寻找工具或材料等，浪费了时间和能源。
6. 过度加工：对产品进行不必要的加工，增加了成本和时间。
7. 等待：等待前一环节工序完成，浪费了时间和效率。
通过遵循精益生产的五大基本原则和减少七大浪费，企业可以提高生产效率、降低成本、提供高质量的产品和服务，增强竞争力并获得可持续发展。
精益生产（Lean Production）作为一种高效的生产管理方法，已经在许多行业得到广泛应用。
