本科毕业设计（论文）开题报告题目xx制造企业精益生产方式研究学院专业班级学号学生姓名指导教师完成日期一、论文选题的背景、意义（一）背景随着世界经济的高速发展，市场需求日趋主体化、个性化合多样化，企业的竞争也日益全球化。
因此，采用科学的管理方法缩短产品的开发周期、生产周期，合理利用资源，努力降低成本，是制造企业在激烈的市场竞争中取胜的重要手段。
制造业师我国国民经济的主要支柱产业，但是由于长期受僵化的计划经济体制的束缚，管理模式落后，资源浪费严重，生产效率低下，面临严峻的挑战。
在这种背景之下，要想彻底摆脱困境，中国制造企业非常需要学习和引进国外先进的生产方式，对精益生产方式体系的应用研究证实基于这种背景之下进行的。
（二）意义精益生产方式给企业带来的变革效果是有目共睹的。
随着市场环境向多样化方向的变化和竞争的加剧，精益生产方式的应变能力以及对质量、成本、效率的有效控制方法，不仅影响制造企业也对其他行业影响越来越大。
精益生产方式作为一种先进的生产模式，它追求生产的合理性和高效性，能够灵活多样地生产适应各种需要的高质量产品，其基本原理与诸多方法，对人的思想也有积极的意义。
精益生产关于生产计划和库存控制管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的意义。
（三）精益生产管理理论的发展历程精益生产理论最早的起源是在丰田公司的生产车间，但那时并没有出现系统性的理论，只是一些零散的方式方法。
精益生产理论是在实践中被不断发展和总结出来的，所以精益生产理论的发展和精益生产方式的发展是相互促进的。
总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将精益生产理论划分为三个阶段：早期丰田理论形成与完善阶段，丰田理论的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。
早期丰田理论的形成与完善阶段。
早期的丰田理论是从丰田英二和大野耐一开始的。
他们从美国考察回来得出结论：大量生产方式不适合于日本，由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。
在革新的过程中出现了一些现场管理的方法，如目视管理法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。
随着管理方法取得初步实效，并且不断通过对生产现场的观察和思考，提出了一系列革新，例如三分钟换模法，现场改善，自动化，五问法，供应商队伍重组及伙伴合作关系，拉动式生产等。
随着丰田不断取的高效益，于是得到学术界的重视，其内容方法也得到专家学者的体系化。
同时这些方法是在不断地完善中，最终建立起一套适合日本的丰田生产方式。
丰田生产方式的系统化阶段——精益生产方式的形成。
随着丰田走出国内，在世界各地开设工厂，得到了普遍的应用，经受住了文化的考验。
为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，美国学者确定了一个名叫“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目，用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察、比较和分析，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式。
书中介绍了精益生产方式的由来、要素和扩散。
最主要的是精益生产方式的要素，以图表示其实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式理论的新发展。
1996年《精益思想》的出版，使精益生产方式有经验变成正式的理论，总结出精益生产方式的的5个基本原则，并且将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，出现了精益建筑、精益医疗、精益服务等。
精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特别是在20世纪末，越来越多的专家学者参与进来，各种新理论的方法层出不穷，如大规模定制（mass customization）与精益生产的相结合、单元生产（cell production）、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。
很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创造出了适合本企业需要的管理体系，例如：1999年美国联合技术公司（UTC）的ACE管理（获取竞争性优势 Achieving Competitive Excellence），精益六西格玛管理，波音的群策群力，通用汽车1998年的竞争制造系统 (GM Competitive MFGSystem)等。
单元生产方式（cell production）于首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个作业人员承担和完成生产单元内所有工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”。
单元生产方式以手工作业为主,不使用传送带移动生产对象，根据需要也使用一些简单的机械和自动化工具，工序划分较粗，一个人或几个人完成所有的工序。
由于用于细胞生产方式的作业台的布局,往往成Ｕ字型，细胞生产方式可具体分为1人生产方式、分割方式和巡回方式3种形式。
精益六西格玛是将六西格玛管理法与精益生产方式二者的结合得到的一种管理方法，即LeanSigma。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
六西格玛管理法是一种从全面质量管理方法（TQM）演变而来的一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。
六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。
（四）国内对于精益生产管理的理论研究成果及动态1、研究成果及发展趋势《精益生产》中系统地介绍了精益生产方式的理论体系、支撑技术和实施过程等三方面，以介绍精益生产体系为主线，并主要结合中国第一汽车集团公司应用案例，详尽地介绍了各种精益生产的组成技术及其原理。
（刘树华，2010）《精益管理》中指出精益管理就是通过以人为本、以团队为组织细胞，由顾客确定产品价值结构，实施JIT生产与供应，采用并行工程进行产品开发，最终实现“杜绝muda”的战略思想，其结果是使企业能够满足用户快速变化的、多样化的、个性化的需求并获得丰厚的利润。
精益管理可以经济地同时实现多个战术目标：满足多样化、多变化需求、低成本、快速交货、高质量，由于它适应了人类社会的现实要求。
（吕建中，于庆东，2003）《精益生产方式JIT》一书中提出：为了提高管理的绩效，就必须依赖连结技术。
国内一直以来对固有技术的改善非常重视，但连结技术进步甚微，精益生产作为连结技术的一种方法，可以充分对过程管理就行改进，从而增强企业的竞争力。
（肖智军，党新民，2004）《精益生产现代IE》指出：精益生产的思想在中国广泛传播之后，但很多企业仍然难以推行，这是因为推行精益生产还需要实实在在的技术。
工业工程IE师对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的科学。
（刘胜军，2003）《赢在精益标准化》一文中以工具的描述、何时应用、如何应用、工具模板介绍标准化的情况。
标准化作业的三要素分别是节拍时间、标准作业顺序、标准在制品，这三个要素结合在一起用“标准作业组合”表示。
（张冬，余锋，潘明华，2009）2、国内学者对精益生产内容的研究精益生产在中国得到研究者和实践者的注意是在《改变世界的机器》一书中国1991出版后。
从研究内容方面来看，大致有以后几种类型：1、应用型，这类研究重点探讨精益生产在中国企业应用的可能性，以及一些局部管理工具的运用，如看板管理、全面质量管理、全员生产维护、5S管理、JIT的应用探讨等等。
2、学习理解型，这类研究是通过学习有关翻译介绍的精益生产的内容，结合企业实践提出自己的理解和看法，然后用自己的语言来阐述精益生产的特点、规范和实践内容；3、翻译介绍型，这类研究主要是对精益生产的资料进行翻译和介绍。
4、理论研究型，这类主要又可分为定性研究和定量研究。
定性研究有精益生产的本质、实施条件、条件、影响因素等。
定量的研究有计算机辅助JIT系统，准时制生产的排序问题，JIT存货制度及其存货核算，拉动生产系统设计程序的研究，基于合作博弈的JIT批量模型，及时生产JIT中完全检验的最优设计，基于混合遗传算法的JIT投产顺序计划研究等；5、案例研究型，这类研究中除了少数是对国外企业的案例介绍外，绝大多数是中国企业局部实践的总结，其中，一汽、二汽、天津丰田的案例较为典型。
6、比较研究型，这类研究是有关MRPⅡ/ERP与JIT的比较研究、MRPⅡ与JIT混合模式的研究，TPS与TQM,MRP,JIT生产系统的比较分析，JIT采购与供应链管理，JIT管理与虚拟配送中心、精益生产和敏捷制造在集成供应链管理系统中的综合运用等等。
3、存在的问题《精益生产在中国轿车企业的应用现状研究》中认为，当前中国轿车企业实施精益生产所存在的问题主要体现在以下四个方面：○1缺乏精益的产业链体系○2缺乏精益的意识形态○3缺乏底层员工的认同○4缺乏先进的管理基础。
（胡轶敏，2007）《精益生产方式在洛阳铜业公司的应用研究》一文中指出：企业在精益生产建设时存在以下几种弊端○1产品质量是推行精益生产方式的基础，一旦产品出现质量问题，将会打乱整个拉动系统，影响精益生产的实施。
相对来说中国企业对产品质量的把关不严，这也造成精益生产的不易推行○2设备问题也是影响精益生产的重要因素，一旦生产设备出现问题，整个系统就会停滞。
由于先天基础原因，在中国企业中广泛存在着对生产设备缺少维护，缺少一些维护的思想和方法○3精益生产思想不能深入到产品设计、销售当中成品库存管理、原辅材料库存管理○4企业体制和局部利益也是中国精益生产存在的问题。
（姚红海，2008）《精益生产在亚特公司的应用研究》中指出：精益生产在实践中的不足有以下五点：○1生产现场太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策○2生产现场急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析○3生产现场和维修成员总是试图自己解决问题，未能让相应的专业人员参与问题的解决○4分厂没有制定清晰的目标，对生产过程及其中出现的问题也没有存档记录○5生产过程中往往由于又发生了更为重要的问题，而没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估，对有些问题已经习艺为常（王立柱，2009）《兴业公司精益生产应用研究》指出：一种先进的理念都不是万能的，并不能适应所有的企业。
精益生产虽然能在一定程度上提升生产效率，减少生产过程中的浪费，但却造成了管理成本的较大增加。
（张盛英，2006）(五）、总结部分综上所述，从众多学者对于精益生产的研究成果来看，精益生产已被许多企业广泛应用，并不断结合企业自身的特点，不断研究适合中国企业的精益生产。
