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凸轮设计步骤
凸轮是机械运动的重要部件之一，它通过旋转来控制机械系统的
运动。
凸轮的设计需要遵循一定的步骤，下面将为大家详细介绍凸轮
的设计步骤。
第一步，明确凸轮的作用和参数。
在进行凸轮的设计之前，需要
明确凸轮的作用和参数，如凸轮的轴向和径向尺寸、凸轮的作用方式、凸轮的转速等。
这些参数的确定将为凸轮的设计提供有力的支持。
第二步，确定凸轮的运动曲线。
凸轮的运动曲线直接影响凸轮的
工作效果，因此要根据凸轮的作用方式和参数来确定凸轮的运动曲线。
通常来说，运动曲线可以使用CAD软件进行绘制。
第三步，绘制凸轮的三维模型。
在确定凸轮的运动曲线之后，需
要使用CAD软件将凸轮的三维模型绘制出来，这将为后续的加工和仿
真提供基础。
第四步，进行凸轮的加工和装配。
在绘制出凸轮的三维模型之后，需要将其进行加工和装配。
在加工过程中，需要根据实际情况进行选
择合适的加工设备和工具，如数控机床、车床等。
在装配过程中，需
要将凸轮与其他的机械部件进行连接，如轴、轴承等。
第五步，进行凸轮的仿真和测试。
在凸轮加工和装配完成之后，
需要使用仿真软件对凸轮的运动进行模拟和测试，以验证凸轮的设计
是否满足要求。
综上所述，设计一款凸轮需要经过明确凸轮的作用和参数、确定
凸轮的运动曲线、绘制凸轮的三维模型、进行凸轮的加工和装配，最
后进行凸轮的仿真和测试。
这些步骤的完整执行将有助于确保凸轮的
设计质量和工作效果。
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) -解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
全面探究凸轮机构设计原理及方法凸轮机构是一种常用的机械传动装置，通过凸轮和摆杆的配合组成，具有可逆性、可编程性和高精度的特点。
本文将从设计原理、设计方法和优化策略三个方面探究凸轮机构设计的要点。
一、设计原理
凸轮机构的设计原理是在摆杆与凸轮配合时，摆杆可以沿凸轮轮廓实现规定的运动规律，如直线运动、往返运动和旋转运动等。
凸轮可以根据运动轨迹、运动频率和运动速度等要求，通过凸轮轮廓的设计来完成。
凸轮轮廓的设计包括了初步设计、动力学分析、运动规划等步骤。
二、设计方法
凸轮机构的设计方法包括手工绘图及设计软件辅助。
手工绘图是传统的凸轮轮廓设计方法，适用于简单的凸轮机构，如往复式转动机构、转动转动机构等；而对于复杂的凸轮机构，可以利用计算机辅助设计软件，如ProEngineer、CATIA、AutoCAD等，进行三维建模、运动模拟和优化设计。
此外，对于凸轮机构的设计还需要考虑到强度计算、可靠性分析等相关问题。
三、优化策略
凸轮机构的设计优化策略主要包括凸轮轮廓的形状优化、摆杆的长度优化和机构传动效率的优化等。
凸轮轮廓的形状优化通常是通过
Cycloid、Involute、Bezier等曲线的拟合来实现；摆杆的长度优化可以通过数学模型来建立，利用遗传算法、粒子群算法等优化算法进行
求解；传动效率的优化可以通过轮廓优化、材料优化、润滑优化等途
径来进行。
凸轮机构的设计是机械工业中非常重要的一环，它涉及到运动学、动力学、力学等多个学科的知识，需要学习者在多方面进行深入研究
和实践。
通过对凸轮机构的深入探究，我们可以更好地理解机械原理
的精髓，提高机械设计的水平和能力。
凸轮程序的设计凸轮程序的设计一、引言本文档旨在提供一个凸轮程序设计的范本，以供参考。
凸轮程序是一种用于控制运动曲线的机械装置，广泛应用于各种机械和自动化系统中。
本文将详细介绍凸轮程序的设计步骤和注意事项。
二、需求分析在设计凸轮程序之前，首先需要明确设计的需求和目标。
这包括：⒈所需控制的运动曲线类型（例如直线运动、往复运动、旋转运动等）。
⒉运动曲线的速度、加速度和减速度要求。
⒊凸轮程序与其他系统的接口和协调需求。
三、凸轮轮廓设计凸轮轮廓的设计是凸轮程序设计的核心部分。
根据需求分析中确定的运动曲线类型和要求，设计凸轮轮廓。
这包括以下步骤：⒈确定凸轮的基本形状（例如圆形、椭圆形等）。
⒉定义凸轮的工作轮廓，包括凸轮的运动曲线和其它相关参数。
⒊使用数学方法或计算机辅助设计工具来绘制和优化凸轮轮廓。
四、凸轮传动系统设计凸轮传动系统是将凸轮的运动转换为其他系统的运动的关键部分。
在设计凸轮传动系统时，需要考虑以下因素：⒈传动系统的类型（例如轴传动、链传动等）。
⒉传动比的确定。
⒊传动系统的稳定性和可靠性。
五、凸轮程序的编程实现完成凸轮轮廓设计和凸轮传动系统设计后，需要进行凸轮程序的编程实现。
这包括以下步骤：⒈选择合适的编程语言和开发环境。
⒉根据设计的凸轮轮廓和传动系统，实现凸轮程序的计算和控制逻辑。
⒊进行测试和调试，确保凸轮程序的正确性和可靠性。
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⒉授权：指著作权人允许他人使用其作品的行为。
⒊专利：指对于发明创造所给予的独占权利。
⒋商标：指对于商品和服务的标识（如商号、商品名称、商标、服务标志等）的法律保护。
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
凸轮的设计计算详解
凸轮设计计算主要包括以下几个方面：
1. 确定凸轮类型：根据实际应用需求，选择合适的凸轮类型，如盘形凸轮、滚子凸轮、摆动滚子凸轮等。
2. 确定从动件类型：从动件类型包括平底从动件、滚子从动件等。
不同类型的从动件对应的运动规律和接触变形计算方法不同。
3. 确定基本参数：包括凸轮的基圆半径、从动件的行程、传动比等。
4. 计算运动规律：根据凸轮类型和从动件类型，计算出凸轮转动角度与从动件位移之间的关系。
常用的运动规律包括正弦运动规律、余弦运动规律、线性运动规律等。
5. 计算凸轮轮廓线：根据运动规律，计算凸轮轮廓线上点的坐标。
常用的计算方法有解析法、插件法等。
解析法需要根据基本参数和运动规律建立数学模型，计算过程相对复杂；插件法操作简单，但精度相对较低。
6. 计算从动件运动规律的换算：在生产过程中，由于工作从动件与检验从动件可能不相符，需要进行从动件运动规律的换算。
7. 计算接触变形：对于滚子从动件，需要计算凸轮与滚子接触时的变形量。
常用的计算方法有无限大半空间模型、圆柱体二维线接触变形计算方法等。
8. 校验运动性能：根据计算结果，校验凸轮机构是否能满足设计要求，如运动速度、加速度、运动平稳性等。
9. 优化设计：根据计算结果和实际应用需求，对凸轮设计进行优化，如调整基圆半径、从动件行程等，以提高凸轮机构的性能。
总之，凸轮设计计算涉及多个方面，需要根据实际应用需求和凸轮类型，选择合适的计算方法，进行精确的设计计算。
在设计过程中，还需要考虑到制造和装配的实际情况，以确保凸轮机构的性能和可靠性。
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
要设计凸轮有几点在开始前就要了解的.在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品的主轴转速先计算出来.计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径.切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟.材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的.切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是主轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的距离.主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟]每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来.加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.确定加工工艺的时候有几点应该注意的地方.一. 2把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加工,应该错开刀具安排,这样就容易避免刀具相撞.二. 确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的4把刀具在靠近基准面时留有一点距离.后面会有例子.三. 尽量不要安排2把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些例外的,比如2把倒角一起加工有时候是可以的.四. 合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好.区分好行程和空行程的步骤.行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候.我们在这开始讲空行程的角度计算方法:1. 凸轮开关夹,夹头弹开的时候的角度是10度,夹紧角度是15度.2. 根据算得的生产效率来确定凸轮上升下降的空行程所要乘的比例系数.当生产效率小于或者等于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1,也就是凸轮每上升1毫米,角度为1度.凸轮下降角度比例系数是1比0.7,也就是凸轮每下降1毫米,角度为0.7度.当生产效率小于等于8大于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1.5,也就是凸轮每上升1毫米,角度为1.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1,也就是凸轮每下降1毫米,角度为1度.当生产效率小于等于14大于8的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2,也就是凸轮每上升1毫米,角度为2度.凸轮下降角度比例系数是1比1.3,也就是凸轮每下降1毫米,角度为1.3度.当生产效率大于14的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2.5,也就是凸轮每上升1毫米,角度为2.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1.7,也就是凸轮每下降1毫米,角度为1.7度.生产效率实际指的就是凸轮轴每分钟转的圈数,而不是产品每分钟做的个数,因为产品简单的时候我们设计的时候甚至可以每圈做2,3个产品,可能更多.空行程说清楚了也就是这两个要点.凸轮空行程的凸轮上升下降角度可以根据第2点全计算出来.由于纵切自动车床一般都具有五个刀架和附件装置，因此它的加工工艺范围比较广，许多复杂的轴类零件也可以用这种机床一次加工完成。
在纵切单轴自动车床上可以进行下列一些工作：车圆柱面、车倒角、车锥面、沉割加工、切断、车圆弧、打中心孔、钻孔、绞孔、镗孔、功内外螺纹、冲方孔等等其他工作。
前面我们讲完了空行程的计算方法,这里讲行程的计算方法.凸轮设计里面除了行程剩下的全是空行程.在这也可以反过来用.行程里面刀具加工的方法很多:1. 左车外径2. 右车外径3. 成型刀倒角,圆弧,插槽等等4. 切断(1) 平面切断(2) 圆弧切断(3) 斜面切断(4) 切断面往里面凹进去,也可以是产品后面打中心孔5. 打中心孔(钩刀钩平底孔)6. 根据凸轮和刀具配合移动走倒角,或者走圆弧7. 沉割刀具清理外径根部圆角或者批锋8. 钻孔9. 功牙,套牙10 冲方孔(孔是正多边型的)自动车床，以其无可替代的加工手段的优势，正在为越来越多的厂家所青睐。
而自动车床使用的凸轮的设计，则成为使用此类机床的厂家所必须要掌握的一门技术。
自动车床凸轮的设计，即编写凸轮调整卡，对于不了解其本来面貌的人来讲，神秘、深奥；当对它有了稍微粗浅了解的人，又会觉得不过如此而已，稍学即会。
其实，此项技术和其他任何门类的技术一样，“会易精难”。
依据机床说明书的提示来编写完成的凸轮设计调整卡，不一定是好的设计作品。
一个优秀的设计作品，包括以下内容：一，合理的工步编排。
二，合理的设定走刀量。
三，能得出较高的生产率。
此外，还应在制造凸轮、调整机床时易于操作。
也可以这样说，要想作出一件比较优秀的设计作品，前提是能够深刻体味各个设计步骤的实质性的意义。
只有这样才能做到，你的设计作品与机床说明书中提示的方法相比较，不只是形似，而是神似，甚至比其更优秀。
考核一个设计作品的优劣，最重要的标准是其最后得出的生产率的高低；生产率的高低，取决于工作角度总和的大小；而工作角度总和的大小，则取决于工步编排得是否合理。
由此看来，合理的编排工步，在整个设计过程中，具有着相当重要的作用。
要想做好工步编排，一是要有相当时间的工作经验的积累；二是要有丰富的想象力，这一点尤其重要。
一、生产率的计算方法与作用作为投资人，都希望在尽可能短的时间内，得到尽可能高的效益；作为生产过程的组织者，都希望机床能生产数量和品种都尽可能多的产品，以缓解交货期代来的时间压力；作为操作工，都希望机床能够优质高产，以获得较高的收入。
所以说，希望优质高产是所有与机床有关联的人的共同愿望。
那麽，现在就分析一下下面的这个公式，就可以知道机床的生产率究竟是怎样形成的了。
N 不难看出，这是一个多元一次分式方程式。
在这一公式里，A=————————函括了整个设计过程的全部计算内容。
Σn工÷Σa工×360°式中：A=生产率单位=件/分N=主轴转数单位=转/分n工=某切削工步工作时的主轴转数α工=某切削工步工作时占用的角度∑：希腊字母。
表示在计算过程中某项数值的累计总和。
首先，介绍几个在设计中使用的专用名词：工步——生产过程中每一个动作称做一个工步。
切削时主轴转数——完成某一切削工步时主轴转过的圈数。
工作角度——完成某一切削工步时所占用的角度。
在“车”加工中，无论使用的是哪种类型车床，在切削前都要先确定：①主轴转数。
②每次进刀多少毫米（进刀深度）。
③走刀时的速度（走刀量）。
这就是平常所说的“切削三要素”。
自动车加工时的主轴转数，是由被加工材料的种类和直径决定的。
例：切削直径10毫米A3棒料时（此钢种属低碳钢），根据说明书中切削速度表给出的数值，是60m/分。
即：60×1000/（10×3.1416）≈1910（转）据此，就可确定机床最接近此数值的主轴转数。
准确的选择主轴转数，是保持零件加工时工艺尺寸稳定的关键，这一点往往容易被忽略。
如果主轴转数过快，直接影响刀具的使用寿命；而主轴转数过慢，又会因切削速度不够而造成加工的零件工艺尺寸不稳定、光洁度不高等等缺陷。
其他类型的车床，在加工零件时，一般是一次加工一个零件，每个部位可能会分若干次进刀，当尺寸发生变化时可随时采取措施。
自动车床就不同了，它一经启动，零件就会不断产出。
主轴转数设定的准确与否，直接影响的就是、生产效率。
也可以这样讲，当我们确定了所要生产的产品，也就同时确定了主轴转数。
综上所述，我们在进行凸轮设计时，可以把主轴转数N当作一个常量来设定；无疑，（Σn工/Σα工）×360°是一个变量。
N设：（Σn工/Σα工）×360°=W。
公式则可成为为： A= ——W根据数学的计算法则，A的值与W的值成反比。
只有W的值尽可能的小，A的值才能尽可能的大。
那么，怎样才能使W即（Σn工/Σα工）×360°的值尽可能的小呢？二、设计公式的分析与使用在一篇凸轮设计调整卡中，工步编排得是否完美，直接影响着（Σn工÷Σα工）×360°值的大小。
也就是说，（Σn工÷Σα工）×360°的值，是编排完工步后计算的结果。
前面提到，作好工步编排，既需要相应的工作经验，更需要丰富的想象力。
这一点，充分体显在凸轮设计开始前，对每把刀所要加工的部位的设定上。
合理的使用每一把刀，是使一件设计作品尽可能完美的前提。
本文后面有几篇范例，都是经工作实践检验证明是较为成功的作品，读者可作为设计时的参考。
下面只从计算的角度分析一下：怎样才能使（Σn工÷Σα工）×360°的值尽可能的小。
Σn工公式：Σn工÷Σα工×360° = W 即：—————×360° = WΣα工公式中①Σn工——累计切削工步主轴转数的总和。
