刀具破损的原因分析及解决方法(1)

影响刀具磨损的原因分析及改善措施作者：杨启鹏来源：《活力》2009年第17期在金属切削过程中,刀具在高温条件下,受到工件、切削的摩擦作用,使刀具材料逐渐被磨耗或出现破损。

当刀具磨损达到一定程度时,容易引起震动、啸音、切削形态和颜色的改变,加工精度和表面光洁度下降,切削力和动力消耗随之增加。

所以研究刀具磨损原因,防止刀具过早、过多磨损以及如何延长刀具使用寿命,这是影响生产效率、加工成本和加工质量的一个重要课题。

刀具磨削时有以下几种磨损机理。

(1)磨粒磨损:在工件材料中存在着碳化物、氧化物和氮化物等硬质点。

在铸、锻工件表面上存在着硬的夹杂物和切屑、加工表面上粘着硬的积屑残留片,这些硬质点在切削时如同“磨粒”对刀具表面摩擦和刻划作用致使切削刃刀面磨损。

磨粒磨损时一种“机械摩擦”性质磨损,时高速钢磨损的主要原因。

(2)相变磨损:工具钢刀具在较高速度切削时,由于切削温度升高,使刀具材料产生相变,硬度降低,若继续切削,会引起前面塌陷和切削刃卷曲。

硬质合金刀具在高温(>900℃)、高压状态下切削也会因产生塑性变形而失去切削性能。

因此,相变磨损是一种“塑性变形”破损。

(3)黏结磨损:黏结磨损亦称冷焊磨损。

当刀具材料与工件材料产生黏结时,两者长生相对运动对黏结点产生剪切破坏,将刀具材料黏结颗粒带走所致。

刀面与工件间产生黏结是由于刀面上存在着微观不平度,并在一定温度条件下,刀具前面黏结着机械瘤刀面硬度降低与工件材料黏结及工件与工具元素间亲和造成的。

在高温高压作用下刀具表面层材料性能变化,当工件与刀具产生相对运动时,刀具材料的黏结颗粒被带走而形成了黏结磨损。

(4)扩散磨损:扩散磨损是在高温作用下,使工件与工具材料中合金元素相互扩散置换造成的。

如:硬质合金中的钨原子和碳原子向切屑扩散,切屑中铁、碳原子向刀具扩散,从而改变刀具表面材料,减低了刀具的硬度和耐磨性从而造成刀具磨损。

(5)化学磨损:化学磨损是在一定温度下,刀具材料与某些周围介质(如空气中的氧,切削液中的极压添加剂硫、氯等)起化学作用,在刀具表面形成一层硬度较低的化合物,而被切屑带走,加速刀具磨损;或者因为刀具材料被某种介质腐蚀,造成刀具磨损。

铣刨机刀具断裂原因分析与预防一、绪论铣刨机是一种常用的机械加工设备，其主要功能是通过铣刨刀具对加工件表面进行粗加工和精加工，达到所需要的尺寸和形状。

在铣刨加工过程中，铣刨刀具的使用十分重要，它直接影响加工效率和加工质量。

然而，铣刨刀具的断裂经常发生，给生产带来不必要的损失。

因此，本论文将对铣刨刀具的断裂原因进行分析，并提出一些有效的预防措施。

二、铣刨刀具断裂原因分析1. 加工负荷过大铣刨刀具在加工的过程中会承受强大的力量，若加工负荷过大，则会使刀具产生切削压力变形，从而导致断裂。

加工负荷过大的原因可能是加工材料的硬度过高、进给速度过大、切削深度过深等。

2. 刀具质量问题刀具的制造质量不良也是导致刀具断裂的一个重要原因。

刀具质量问题包括材料成分不合适、硬度较低、刀具表面光洁度不高等。

3. 刀具过度磨损切削时长时间磨损和热疲劳是刀具磨损的常见原因，长时间使用后可能会出现刀片变形、磨损、开裂等问题，从而导致断裂。

过度磨损的原因可能是切削速度过低、冷却液质量不佳等。

4. 切削液不良铣刨刀具使用切削液能够加快刀具与工件之间的散热和冷却，从而有效地防止刀具断裂。

但如果使用的切削液浓度过低、清洗不彻底或者杂质较多则会导致沉积物在刀具表面，增加磨损，进而导致刀具的疲劳断裂。

5. 操作不规范操作不规范也是导致刀具断裂的原因之一。

比如，刀具加工过程中温度过高或者安装不稳定，都会使铣刨刀具断裂的风险增大。

三、预防措施1. 选择高质量的刀具在选购铣刨刀具时要根据工件材料、切削速度等因素来选择相应性能的刀具。

同时，选择具有高耐磨性、高耐热性、高抗裂性的刀具材料能够长期稳定地使用。

2. 增加刀具冷却和润滑在切削过程中加入合适的切削液，不仅能够降低加工温度，减少刀具磨损，还能延长使用寿命。

同时，也要定期清洗沉积在刀具表面的杂质。

3. 降低加工负荷通过降低切削深度、减缓进给速度等方式降低加工负荷，能够降低刀具在切削中所承受的力量，从而减少断裂的风险。

常见的刀具磨损的形式及应对措施
1、擦伤磨损
当后面有相当厉害的条状磨损发生时，采纳细粒子料子的刀具，而且要经过高温淬火来加强其硬度和强度。

这儿推举含微量碳化钽。

2、月牙洼磨损
当前面有相当厉害的凹状磨损发生时，应考虑高温时的扩散和
强度，推举使用碳化钛、碳化钽含量高的料子。

3、崩刃
刀后面有细小的碎粒落下时，再认真地研磨刀尖，对切削刃也
要进行珩磨，可以大幅度地削减碎屑。

对于那些在加工时需要采纳大的前角的料子（譬如说软钢）。

4、热龟裂
当前面或者后面产生严重的裂缝时，推举使用热传导性能好、
不易产生热疲乏的M系列用途料子。

5、缺口
刀具监控系统沿着刀刃产生比较大的缺口时，为了加强切削刃
的耐撞击性，将前角向负的方向修正，假如更改刀刃形状也无效果是，选择韧性高的料子。

6、异常碎屑
由于发热而在刀刃上产生严重的缺口时，可降低切削速度，或
者使用耐高温的料子。

7、积屑瘤的剥离
很多场合下，在前面或者后面去除积屑瘤时，会发生切削刃被
剥离的现象。

这种情况下要选择大的前角，或者提高切削速度。

假如以上措施不见效，选择钴含量较高的料子。

还有在提高切
削速度的情况下可选择以碳化钛为重要成分的陶瓷合金系列的料子。

＊后对各种方法进行比较后再选定。

8、塑性变形
对于切削中由于高热而产生的刀刃塑性变形，可选择钴含量低的、高温时强度高的料子。

9、成片剥离
由于切削中的振动，工件料子产生弹性变形，在前面显现剥离
现象，此时可选择钴含量高的、韧性好的料子。

刀烂了怎么办小妙招-概述说明以及解释1.引言1.1 概述刀烂了怎么办，这是一个我们在日常生活中常常会遇到的问题。

无论是在厨房中使用刀具还是在户外活动中使用刀具，经常会发现刀烂了的情况。

刀具的磨损不仅会影响我们的使用体验，也会影响刀具的功能和效果。

但是，当刀烂了时，并不意味着我们需要立即去购买一个新刀。

事实上，有一些小妙招可以帮助我们延长刀具的使用寿命，节省购买新刀的费用。

首先，当我们发现刀烂了时，可以尝试使用磨刀石对刀刃进行修复。

磨刀石是一种常见的刀具磨砺工具，通过摩擦刀刃，可以将刀刃上的锋利部分重新磨出来。

使用磨刀石时，需要注意保持一定的角度和力度，以免刀刃被进一步损坏。

此外，还可以使用磨刀棒等其他磨刀工具进行磨砺。

其次，当刀烂了时，还可以尝试使用砂纸对刀刃进行修复。

砂纸的颗粒可以帮助去除刀刃上的一些瑕疵，同时也能够使刀刃变得更加锋利。

使用砂纸修复刀刃时，需要保持一定的角度和方向，以免刀刃被磨损得不均匀。

此外，使用砂纸修复刀刃时，还可以结合一些润滑剂，如食用油或者水，以减少磨损和提高修复效果。

最后，当刀烂了时，我们还可以尝试使用一些刀具维修工具进行刀刃的修复。

刀具维修工具包括刀砂、刮刀、刀锋等，可以帮助我们去除刀刃上的一些锈迹、磨损和划痕。

使用刀具维修工具时，需要注意一些使用技巧和注意事项，以免造成进一步的损坏和伤害。

综上所述，当我们的刀烂了时，并不需要急于购买新刀。

通过一些小妙招，如使用磨刀石、砂纸修复或使用刀具维修工具等，我们可以尝试修复刀刃，延长刀具的使用寿命。

这不仅可以节省购买新刀的费用，也能提高我们的刀具维护技巧和刀具使用体验。

1.2文章结构文章结构部分的内容是对整篇文章进行整体的概述和分析。

在这一部分，我们将提供关于本文的组织结构和内容安排的详细说明，以帮助读者更好地理解和阅读本文。

本文以方法论的方式介绍了刀烂了后的解决小妙招。

文章主要由引言、正文和结论三个部分构成。

引言部分首先概述了本文要解决的问题即刀烂了后的处理方法，并进一步介绍了文章的结构和目的。

刀片磨损8种常见现象的产生原因和解决办法刀片磨损是较为常见的现象，下面成都量具刃具厂家——成都川府工具有限公司为大家介绍8种常见刀片磨损现象的产生原因分析及解决办法1、出现后刀面和沟槽磨损后果后刀面迅速磨损会导致表面质量和公差变差，沟槽磨损会引起表面质量变差和崩刃。

原因与对策速度太高或耐磨性差—---降低切削速度，选择更耐磨的牌号。

氧化—---选用Al2O3涂层牌号，对于加工硬化材料，选择小一些的主偏角或更耐磨的牌号，选用金属陶瓷牌号。

磨损—----降低切削速度。

2、出现月牙洼磨损后果过度的月牙洼磨损会降低切削刃强度，切削刃后缘的磨损导致表面质量差。

原因前刀面过高的切削温度引起扩散磨损。

对策选用Al2O3涂层牌号，选用正前角槽型刀片，首先降低切削速度，然后降低进给率。

3、塑性变形问题切削刃塌下或后刀面凹陷，会导致切屑控制差和表面质量差，后刀面过渡磨损会导致崩刃。

原因切削温度太高并且压力太大。

对策选用有更高抗塑性变形能力的硬牌号。

切削刃塌下---降低切削速度后刀面凹陷---降低进给率4、积屑瘤问题引起表面质量差，当积屑瘤脱落时会引起切削刃破损。

原因由于低切削速度或负前角槽型使工件材料焊接到刀片上。

对策提高切削速度。

选择正前角槽型。

5、切屑捶击问题未参加切削的部分切削刃因切屑捶击而损坏，刀片的上部和支撑可能损坏。

原因切屑折回到切削刃。

对策改变进给。

选用另一种槽型。

6、崩碎问题切削刃的细小破损导致表面质量变差和过度的后刀面磨损原因牌号太脆，刀片槽型强度太低，积屑瘤。

对策牌号太脆—选用韧性好的牌号刀片槽型强度太低—选用强度更高的槽型积屑瘤--提高切削速度。

选择正前角槽型7、热裂问题垂直于切削刃的小裂纹引起崩刃和表面质量差原因与对策断续切削—选择具有更高的耐热裂纹的韧性牌号。

冷却液流量变化—必须充分供应或完全不供应冷却液。

8、刀片崩刃问题会导致刀垫和工件的损坏。

原因与对策牌号太脆—选用韧性牌号。

刀片上负荷太大—降低进给或切削速度。

后刀面磨损 1快速磨损导致表面质量差或超出公差范围。

原因•切削速度过高•耐磨性不足•进给fz过低解决方案•降低切削速度(vc)•选择耐磨性更高的材质•提高进给(fz)后刀面磨损 2过度磨损导致刀具寿命短。

原因•振动•切屑再切削•零件上形成毛刺•表面质量差•产生热量解决方案•提高进给(fz)•采用顺铣•使用压缩空气有效排屑•检查推荐的切削参数后刀面磨损 3磨损不均匀导致到尖角损坏。

原因•刀具跳动•振动•刀具寿命短•表面质量差•噪音大•径向力过高解决方案•减少跳动量，使其小于0.02 mm•检查夹头和夹套•最大限度地减少刀具伸出量•使用更少的齿进行切削•选择更大的刀具直径•对于整体硬质合金立铣刀和可换头铣刀，选择螺旋角更大的槽型(gp ≥45°)•将轴向切深(ap) 分成多次走刀•降低进给(fz)•降低切削速度(vc)•高速加工需要浅走刀•改进刀具和工件的装夹月牙洼磨损过度磨损导致切削刃强度降低。

切削刃破损导致表面质量差。

原因因前刀面切削温度过高而导致扩散磨损解决方案•选择氧化铝涂层材质•选用正前角刀片槽形•降低速度以获得更低的温度，再有降低进给塑性变形切削刃塑性变形、下塌或后刀面凹陷，导致切屑控制差、表面质量差和刀片破裂。

原因切削温度和压力过高解决方案•选择耐磨性更高(硬度更高) 的材质•降低切削速度(vc)•降低进给(fz)崩刃 1切削刃未参与切削的部分因受到切屑锤击而损坏。

刀片的正面和支撑面的损坏，从而导致表面纹理差和后刀面过度磨损。

原因切屑在切削刃的作用下受到挤压解决方案•选择韧性更高的牌号•选择具有更坚固切削刃的刀片•提高切削速度vc•选择正前角槽型•在切削开始时降低进给•提高稳定性崩刃 2小部分切削刃破裂 (崩碎) 导致表面质量差和后刀面过度磨损。

原因•材质韧性过低•刀片槽形过于薄弱•产生积屑瘤解决方案•选择韧性更高的牌号•选择具有更坚固槽型的刀片•提高切削速度vc，或选择正前角槽型•在切削开始时降低进给沟槽磨损沟槽磨损导致表面质量差和切削刃破裂风险。

一般来说，刀片有8种常见的磨损形式：
1，刃口磨损。

改进办法：提高进给量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材质；使用涂层刀片。

2，崩碎。

改进办法：使用韧性更好的材质；使用刃口强化的刀片；检查工艺系统的刚性；加大主偏角。

3，热变形。

改进办法：降低切削速度；减少进给；减少切深；使用更具热硬性的材质。

4，切深处破损。

改进办法：改变主偏角；刃口强化；更换刀片材质。

5，热裂纹。

改进办法：正确使用冷却液；降低切削速度；减少进给；使用涂层刀片。

6，积屑。

改进办法：提高切削速度；提高进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液；使刃口更锋利。

7，月牙洼磨损。

改进办法：降低切削速度；降低进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液。

8，断裂。

改进办法：使用韧性更好的材质或槽型；减少进给；减少切深；检查工艺系统的刚性。

注意：通常当后刀面磨损达0.7毫米时，应更换刀片刃口；精加工时最大磨损量为0.04毫米。

刀具伤害应急处理方案培训本次培训介绍在工业生产过程中，刀具是常用的工具之一，但也可能给员工带来伤害。

为了提高员工对刀具伤害应急处理的能力，我们特此举办“刀具伤害应急处理方案培训”。

本次培训主要包括以下内容：一、刀具伤害的类型和原因：培训讲师将详细介绍刀具伤害的各类，包括切伤、刺伤等，并分析造成这些伤害的原因，让员工对刀具伤害有更深入的了解。

二、刀具伤害的应急处理步骤：培训讲师将详细讲解刀具伤害的应急处理步骤，包括紧急停止、止血、保护现场、拨打急救电话等，确保员工在发生刀具伤害时能够迅速、有效地进行处理。

三、刀具伤害的预防措施：为了避免刀具伤害的发生，培训讲师将介绍一系列的预防措施，包括正确使用刀具、定期检查刀具、遵守操作规程等，帮助员工养成良好的操作习惯。

四、刀具伤害的案例分析：培训讲师将通过一些真实的案例，让员工了解刀具伤害的严重后果，并分析案例中可以改进的地方，以便员工能够从中吸取教训，提高安全意识。

五、刀具伤害应急处理演练：为了确保员工能够将所学知识运用到实际工作中，培训将进行刀具伤害应急处理的演练，让员工在实际操作中掌握应急处理的方法。

通过本次培训，我们希望员工能够掌握刀具伤害的应急处理方法，提高安全意识，降低刀具伤害的发生率。

希望大家能够积极参与，共同保障工作场所的安全。

以下是本次培训的主要内容一、培训背景在过去的几个月里，我们公司发生了几起刀具伤害事故，这些事故造成了员工的人身伤害，同时也给公司带来了经济损失。

这些事故暴露出员工在刀具使用和应急处理方面的不足。

为了提高员工的安全意识，提升应对刀具伤害的能力，我们特举办本次“刀具伤害应急处理方案培训”。

二、培训目的本次培训的目的主要有以下几点：1.提高员工对刀具伤害的认识，了解刀具伤害的类型和原因，以便更好地预防刀具伤害的发生。

2.教授员工刀具伤害的应急处理步骤，使员工在发生刀具伤害时能够迅速、有效地进行处理，减少伤害的程度。

3.通过案例分析，让员工了解刀具伤害的严重后果，提高员工的安全意识。

切削加工中的刀具磨损机理及其修复方法研究切削加工是制造业中的重要一环，而刀具是切削加工过程中最常用的工具之一。

由于材料的物理性质和切削加工的特殊性质，刀具在切削过程中会出现磨损和损坏，进而影响加工质量和效率。

因此，对于刀具的磨损机理和修复方法的研究是十分必要的。

一、刀具磨损机理刀具的磨损机理比较复杂，主要包括刀面热磨损、刀面化学磨损、刀面机械磨损和边缘磨损等。

1. 刀面热磨损刀具在高速切削时，由于切削力和切削温度的作用，会使刀具表面发生高温。

当刀具表面温度达到一定范围时，由于刃口边缘超过了材料的软化温度，会引起材料软化和表面脱落的热剥落。

这种磨损的特点是表面出现焊合和黏着，磨痕呈周期性分布。

2. 刀面化学磨损在某些情况下，刀具在切削过程中与工件表面的化学反应会形成新的化合物，如氧化物、硬质物等，这些化合物与刀具表面摩擦，产生化学反应，从而引起刀具表面的化学磨损。

这种磨损一般呈局部性，表现为斑点状。

3. 刀面机械磨损刀具在高速摩擦下，会出现机械磨损，使刀面表面出现细微的划痕和颗粒粘附，进而影响切削效果和刀具寿命。

对于铣刀来说，刀具破坏方式是刀面切屑和附着屑。

铣屑通常是因为切削速率太高，或者刀具太锋利，不能足够支撑切削液冲洗和切削渣排出。

4. 边缘磨损边缘磨损是指刀具边缘由于切削时接触面积过大，在切削中受到的切削力和锋利性的作用，造成了刀具边缘的磨损。

边缘磨损主要表现为刃口磨损和齿面磨损。

刃口磨损主要是刀具边缘的切削面磨损和刃角损失；齿面磨损则表现为齿面变短或者齿面上出现了齿痕。

二、刀具磨损修复方法针对不同的刀具磨损机理和磨损程度，针对性的进行修复，可以延长刀具使用寿命，降低生产成本。

1. 刀面磨损修复刀面热磨损可以通过切削液的使用来控制，在磨损出现之前，切削液的喷洒可以较大程度地将热量从工件和刀具中移除，减少热剥落的发生。

化学磨损和机械磨损可以通过表面处理，形成一层保护膜，起到抵御化学磨损和机械磨损的作用。

金属机床切削刀具破损产生的原因及对策刀具破损是指刀具的非正常磨损而造成的损坏。

如：打刀、崩刀、钻头折断等。

在金属切削过程中，当刀具还没有达到磨钝标准甚至在刀具尚未产生明显磨损时，因刀具破损常使切削工作不能正常进行。

特别是加工高硬度材料或对脆性较大的材料进行断续切削时，这种现象就更多。

据有关资料介绍，硬质合金刀具大约有50%～60%因破损使切削工作不能正常进行，至于陶瓷刀具，这个比例数就更高了。

刀具破损，不仅使刀具过早地丧失了切削能力，而且破损的刀具重新刃磨困难，有时甚至不能修复。

1 刀具破损的形式刀具破损按其在切削过程中发生的时期，可分为早期破损和后期破损。

所谓早期破损，是指在切削刚开始或开始不久，刀具的前、后刀面尚未发现明显的磨损（一般VB≤0.1 mm）时，发生的刀具破损，切削高硬度材料或对脆性较大的材料进行断续切削时，最常出现的就是早期破损。

而所谓后期破损，则是在切削加工进行了一定时间后，刀具因疲劳等原因产生的破损。

刀具早期破损比后期破损对正常切削的影响更大。

刀具破损按其破损性质分为塑性破损和脆性破损两大类，下面就介绍一下这两类破损的表现形式。

1.1 刀具的塑性破损在金属切削过程中，由于前、后刀面受到高温高压的作用，使其与切屑和加工表面的接触表层发生较严重的塑性变形，当这种塑性变形超出了正常磨损范围，而使刀具丧失了切削能力，这就是刀具的塑性破损。

最常见的塑性破损是卷刃、刀尖塌陷。

刀具塑性破损过程，可以用图1—1的示意图说明：在切削刚开始的瞬间，由于切削刃处的强度最弱，首先产生钝圆，随后，钝圆半径逐渐增大，致使后刀面接触层发生塑性流动，导致实际后角发生变化，并在某一区段上等于零，使后刀面上的接触面积增大，刀具材料从接触区向后刀面流动，细颗粒从流动的刀具材料上脱落，被已加工表面带走，刀具因此而失去切削能力。

刀具的塑性破损与工件材料、刀具材料及切削条件（如切削用量、切削温度等）有关。

由于刀具材料不同和工件材料的不同，刀具塑性破损则会在不同的切削用量下发生。

机械加工中的刀具磨损与开裂分析机械加工是一项重要的制造技术，它涉及到材料的切削和加工，而刀具则是机械加工中的核心工具。

然而，在机械加工过程中，刀具不可避免地会出现磨损和开裂的问题，这对加工质量和刀具寿命都会产生一定的影响。

因此，对刀具磨损和开裂的分析十分重要。

首先，我们来讨论刀具磨损的问题。

刀具磨损是指刀具表面的材料被磨掉或烧蚀的现象。

机械加工中的切削过程往往会产生大量的摩擦和热量，这就造成了刀具表面材料的磨损。

刀具磨损的主要原因有以下几点。

首先是切削力的影响。

在切削过程中，刀具需要承受巨大的切削力，而这种力会导致刀具表面的材料疲劳和磨损。

尤其是在高速切削中，刀具磨损会更加明显。

其次是材料的选择。

不同的材料有不同的硬度和强度，而这些性质对刀具的磨损程度有很大的影响。

合适的刀具材料可以提高其抗磨损性能，延长其使用寿命。

再次是切削条件的合理性。

切削速度、进给量、切削深度等切削条件会直接影响刀具磨损的程度。

如果切削速度过快或者切削深度过大，都会导致刀具的过度磨损。

最后是刀具的使用和维护。

如果使用不当或者缺乏有效的维护，刀具的寿命会大大缩短。

因此，正确的刀具选择和使用方法、以及定期的维护保养是减少刀具磨损的重要策略。

接下来，我们将讨论刀具的开裂问题。

刀具的开裂是指刀具表面出现裂纹或断裂现象。

刀具开裂的主要原因有以下几点。

首先是刀具的强度不足。

刀具在高速和高温的工作环境下要承受巨大的载荷，如果刀具的强度不够，就容易发生开裂。

其次是刀具的设计缺陷。

刀具的设计包括结构和材料的选择，如果设计不合理或者材料不适合，刀具容易出现开裂问题。

再次是切削温度过高。

在高速切削中，摩擦会产生大量的热量，如果不能有效地散热，刀具会因温度过高而出现开裂。

最后是刀具的使用环境。

刀具在工作时会受到不同的工艺条件和外部环境的影响，例如湿度、酸碱性等，这些因素也会导致刀具的开裂。

要解决刀具磨损和开裂问题，我们可以从以下几个方面入手。

首先是选择合适的刀具材料。

切削刃的破裂是什么原因造成的？
问：切削刃的破裂是什么原因造成的？
答：拐角破裂、切削深度的边界破裂、中心部分或全面崩刀、切削刃巨大的破裂
问：拐角破裂导致切削刃的破裂怎么办？
答：用手动移动来完成倒角或圆鼻、顺铣→逆铣
问：切削深度的边界破裂导致切削刃的破裂怎么办？
答：顺铣→逆铣、降低切削速度
问：中心部分或全面崩刀导致切削刃的破裂怎么办？
答：1. 实行衍磨或扩大, 2. 改变转数（设备震动的情况）, 3. 增加切削速度, 4. 切削时产生噪音，增加进给, 5. 干铣时，使用切削液或气流冷却, 6. 更换刀柄或夹头, 7. 降低切削速度问：切削刃巨大的破裂导致切削刃的破裂怎么办？
答：1. 降低进给速度, 2. 4刃改为2刃, 3. 实行衍磨或扩大4. 更换刀柄或夹头, 5. 降低切削速度6. 把干铣改为湿铣，对于湿铣，冷却液从前面供给时，更改为顶部侧面角度使用充分的速度。

常见的刀剪问题及解决方法刀剪是我们日常生活中常见的工具，用于剪纸、剪布、剪发等不同的用途。

但是，在使用刀剪的过程中，我们也会遇到一些常见问题，比如刀锋钝化、剪刀松动等等。

本文将就常见的刀剪问题及解决方法进行探讨。

一、刀锋钝化的问题及解决方法1.1 问题描述：使用刀剪一段时间后，刀锋会逐渐变钝，剪力减弱，无法顺利完成剪切工作。

1.2 解决方法：（1）磨刀石磨刀：将刀具固定好，用磨刀石沿着刀刃的锋利边缘来回磨砺，保持一定的角度与力度，直到刀刃重新变得锋利。

（2）更换刀头：如果刀刃已经磨损严重或者无法修复，可以选择更换刀头，保持刀具的锋利度。

1.3 注意事项：在磨刀过程中要保持手部稳定，避免滑动导致伤害。

研磨的角度要保持一致，力度要适中，以免损坏刀具。

二、剪刀松动的问题及解决方法2.1 问题描述：使用剪刀一边剪切时，另一边的剪刃会松动，影响剪切效果。

2.2 解决方法：（1）拧紧螺丝：将剪切的两侧螺丝拧紧，使剪刀剪刃紧密固定，不再松动。

（2）使用胶带固定：将一段胶带缠绕在剪刀螺丝上，以增加剪刀剪刃的紧固度。

2.3 注意事项：在拧紧螺丝或使用胶带固定时，要注意不要过紧，以免损坏剪刀或影响剪切效果。

而且应定期进行检查和保养，及时发现问题并解决。

三、刀剪锈蚀的问题及解决方法3.1 问题描述：由于长时间未使用或存放不当，刀剪表面会出现锈蚀，影响使用和美观。

3.2 解决方法：（1）清洗刀剪：用温水和肥皂清洗刀剪表面，可以去除表面的污垢和锈迹。

（2）涂抹防锈剂：在清洗后的刀剪表面，涂抹一层防锈剂，可以有效防止刀剪再次发生生锈的情况。

3.3 注意事项：清洗时应注意掌握适当的力度，避免刀剪受损或刀刃变形。

另外，在存放刀剪时，应放置在通风干燥的地方，避免湿气导致生锈。

四、剪刀断裂的问题及解决方法4.1 问题描述：在使用剪刀过程中，由于使用力度过大或者质量不佳，剪刀可能会发生断裂的情况。

4.2 解决方法：（1）购买质量可靠的剪刀：选择质量可靠的剪刀，避免剪刀材质脆弱导致断裂。

拉刀崩刃和断裂的分析与应对措施作者：李春元李国明来源：《中国新技术新产品》2018年第19期摘; 要：航空发动机结构复杂对零部件的加工质量要求极高，现今在航空发动机的加工中主要采用的是机械切削法对各零部件进行加工。

为满足各种复杂零部件的加工要求，需要合理选择加工工艺，尤其是对于加工刀具的选择更是机械加工中的重点。

拉刀是航空发动机机械加工中所使用的众多刀具之一，由于航空发动机所使用的材质硬度较高对于刀具的磨损较大尤其是像拉刀这种属于昂贵的精密刀具其在金属切削的过程中如若处理不当将容易导致拉刀出现崩刃和断裂，拉刀出现上述问题时不仅容易影响加工效率同时容易产生零件质量问题，增加了航空发动机的加工成本。

本文在分析造成拉刀使用过程中出现崩刃和断裂原因的基础上，对如何采取有效措施避免拉刀出现崩刃和断裂问题进行分析。

关键词：拉刀;崩刃;断裂;刃磨;参数中图分类号：TG715; ; ; ; ; 文献标志码：A0 前言拉刀是机械加工中的重要刀具之一，其主要用于成批和大量的圆孔、花键孔、键槽、榫槽、平面和表面成形的加工中。

拉刀属于较为昂贵的刀具，加之拉刀硬度较高如若在机械加工中未能合理控制好加工参数将极易导致出现崩刃和断裂情况，致使零件出现严重质量问题。

在拉刀的使用中应当采取有效措施，确保其得到合理的使用，避免崩刃和断裂问题的产生。

最大限度地发挥出拉刀的效能。

1 拉刀崩刃和断裂的主要原因1.1 加工零件材质硬度超出拉刀加工的有效范围在使用拉刀进行切削加工时，其所加工的零部件材质硬度最好控制在180HB～210HB，当零件硬度在这一区间范围内时，使用拉刀进行加工不仅可加工性好且拉削加工后的零件表面质量也较好。

当零件硬度超出这一区间范围时，拉削加工时其可加工性将大幅降低，当硬度过低时进行拉削加工将容易出现堆屑，堆积在拉刀刃上的堆屑容易造成拉刀与零件相黏连而造成拉刀刀齿断裂，当加工零件材质硬度过高时，将使得刀刃在长期的硬性接触中产生疲劳断裂。

分析数控加工实习中刀具损坏的原因及对策【摘要】刀具技术是数控加工技术核心技术之一，刀具损耗问题一直是机械制造业中重点研究的课题。

作为高职院校的办学层次，研究刀具材料和刀具切削机理并不是所要求的科研内容。

但是掌握常见的数控加工工艺，能够正确的、合理的选用并使用刀具加工出合格的工件则是高职数控技术专业的核心技能之一。

【关键词】刀具损耗；数控加工；校企合作刀具技术是数控加工技术核心技术之一，刀具损耗问题一直是机械制造业中重点研究的课题。

作为高职院校的办学层次，研究刀具材料和刀具切削机理并不是所要求的科研内容。

但是掌握常见的数控加工工艺，能够正确的、合理的选用并使用刀具加工出合格的工件则是高职数控技术专业的核心技能之一。

由于高职数控技术专业课程内容以培养职业技能型人才为目标，所以本文以数控车床加工实习中出现的常见刀具损坏的原因进行分析并制定了相应的对策。

一、初学者出现刀具损坏的原因及对策主要原因是对数控车床相关知识不熟悉，进行错误的对刀操作导致刀具损坏。

一般来说高职院校学生在进行数控车床操作之前，会进行三周左右的普通车床操作实习。

而进行数控车床实习之前，会有一门《数控机床编程与操作》的理论课程，在学习该门课程中如果教师没有在理论课程中对数控设备进行大量的理实一体化教学，那么将导致实习时大部分学生对数控车床的认知严重缺乏，对基础的“机床坐标系、加工坐标系”等知识概念，无法做到理论与实际操作的统一。

特别是进行加工坐标系设定（对刀）操作上，学生只知道按照老师的操作方法依样画葫芦，知其然不知其所以然，其能力无法与课堂相关知识理论进行联系，结果自然是事倍功半。

具体表现在很多学生在对刀时，没想当然的认为是单纯的接触式对刀，没有开启主轴旋转，或者开启主轴转速过低，且不熟悉进给速度的操作方法，不理解进给速度与切削速度之间的相关联系，结果是刀具直接撞上毛坯导致碰撞受损。

有效的应对方法是，对数控编程类课程进行教学改革，开发理实一体课程。

刀具破损、磨损、崩刃怎么办？刀具破损、磨损、崩刃怎么办？从根本上分析刀具失效原因，附有解决方案，快来了解一下！刀具破损刀具破损的表现1）切削刃微崩当工件材料组织、硬度、余量不均匀，前角偏大导致切削刃强度偏低，工艺系统刚性不足产生振动，或进行断续切削，刃磨质量欠佳时，切削刃容易发生微崩，即刃区出现微小的崩落、缺口或剥落。

出现这种情况后，刀具将失去一部分切削能力，但还能继续工作。

继续切削中，刃区损坏部分可能迅速扩大，导致更大的破损。

2）切削刃或刀尖崩碎这种破损方式常在比造成切削刃微崩更为恶劣的切削条件下产生，或者是微崩的进一步的发展。

崩碎的尺寸和范围都比微崩大，使刀具完全丧失切削能力，而不得不终止工作。

刀尖崩碎的情况常称为掉尖。

3）刀片或刀具折断当切削条件极为恶劣，切削用量过大，有冲击载荷，刀片或刀具材料中有微裂，由于焊接、刃磨在刀片中存在残余应力时，加上操作不慎等因素，可能造成刀片或刀具产生折断。

发生这种破损形式后，刀具不能继续使用，以致报废。

4）刀片表层剥落对于脆性很大的材料，如TiC含量很高的硬质合金、陶瓷、PCBN等，由于表层组织中有缺陷或潜在裂纹，或由于焊接、刃磨而使表层存在着残余应力，在切削过程中不够稳定或刀具表面承受交变接触应力时极易产生表层剥落。

剥落可能发生在前刀面，刀可能发生在后刀面，剥落物呈片状，剥落面积较大。

涂层刀具剥落可能性较大。

刀片轻微剥落后，尚能继续工作，严重剥落后将丧失切削能力。

5）切削部位塑性变型具钢和高速钢由于强度小硬度低，在其切削部位可能发生塑性变型。

硬质合金在高温和三向压应力状态直工作时，也会产生表层塑性流动，甚至使切削刃或刀尖发生塑性变形面造成塌陷。

塌陷一般发生在切削用量较大和加工硬材料的情况下。

TiC基硬质合金的弹性模量小于WC基硬质合金，故前者抗塑性变形能力加快，或迅速失效。

PCD、PCBN基本不会发生塑性变形现象。

6）刀片的热裂当刀具承受交变的机械载荷和热负荷时，切削部分表面因反复热胀冷缩，不可避免的产生交变的热应力，从而使刀片发生疲劳而开裂。

1 刀具易破损的因素成形硬质合金铣刀由于形状公差小而被广泛使用，因不能直接更换刀片，铣刀崩刃后大多做报废处理，极大地提高了加工成本。

1.1 铣削加工材料的属性在切削钛合金时，由于钛合金的导热性差，切屑容易粘接在刀尖刀刃附近或形成积屑瘤，在刀尖附近的前、后刀面上形成高温区，使刀具红硬性丧失，磨损加剧。

在高温条件下的持续切削中，粘结物和熔接物受到后续加工的冲击，在被强迫冲离的过程中会带走部分刀具材料，造成刀具的缺损和破损。

此外，当切削温度达到600℃以上时，零件表面会形成硬化硬层，对刀具产生强烈的磨损作用。

钛合金弹性模量低，弹性变形大，接近后刀面处工件表面回弹量大，所以已加工表面与后刀面的接触面积大，磨损严重。

1.2 正常磨损在正常生产加工中，当连续铣削钛合金零件余量达到15mm-20mm时就会出现刀刃磨损严重的情况。

继续铣削的效率极低，而且加工件表面光洁度很差，不能满足生产和质量要求。

1.3 操作不当生产加工钛合金铸件箱体和箱盖等过程中，装夹不合理、切削深度不适宜、主轴转速过快、冷却不充分等不当的操作会导致刀具出现崩刃、破损、折断等情况。

这类缺损铣刀除不能进行有效铣削外，还会在铣削过程中因“啃刀”造成加工面呈凹陷状等表面缺陷，不仅影响铣削面的加工质量，严重时还会导致加工件报废。

2 改进方法2.1 切削刃微崩切削刃微崩(即轻度破损)的情况最为常见，只需通过砂轮机将切削刃损坏的部分修磨掉，即可实现刀具的重新利用。

修磨硬质合金铣刀宜选用碳化硅砂轮，且不可以蘸水磨削，否则硬质合金会因骤冷开裂而完全报废。

刃磨过程见图1。

图2为新刀具与报废刃磨后刀具的对比。

经过砂轮机的磨削，刃磨后刀具的有效长度比未使用的新刀具短，但此过程间接增强了刀具刚性，使加工表面质量更好，提高了铣削效率。

由于钛合金铸件毛坯成型后会形成硬而脆的不均匀外皮，极易造成崩刃现象，使得切除硬皮成为钛合金加工中最困难的工序。

建议适当加大粗加工第一次走刀时的背吃刀量(2mm-4mm)，以控制刀尖在工件表面硬皮之下为宜，防止刀尖直接接触硬皮而出现崩刃现象。