组合夹具和数控机床夹具

1、数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高自动化的特点。

2、数控机床的发展经历了电子管、晶体管、小规模集成电路、大规模集成电路及小型计算机和微处理机或微型计算机等五代数控系统。

3、FMS表示柔性制造系统。

4、CIMS表示计算机集成制造系统。

5、DNC表示直接数控系统。

6、NC表示普通数控系统。

1、按切削运动在切削加工中的功用不同分为主运动和进给运动。

2、主运动只有一个。

3、工件在切削过程中形成了三个不断变化的表面已加工表面、待加工表面、过渡表面。

4、切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。

5、刀具切削部分组成要素前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖。

6、正交平面参考系由基面(Pr)、切削平面(PS)、正交平面(Po)组成。

7、在正交平面中测量的角度有前角(γo) 、后角(αo)、楔角(βo)。

8、在基面中测量的角度有主偏角（κr）、副偏角(κrˊ) 、刀尖角(εr) 。

9、在切削平面中测量的角度有刃倾角(λS)。

10、当刀尖相对于车刀刀柄安装面处于最高点时，刃倾角为正值；当刀尖处于最低点时，刃倾角为负值；当切削刃平行于刀柄安装面时，刃倾角为0°。

11、刀具材料有高速钢、硬质合金、其他刀具材料。

12、常用的硬质合金有三大类钨钴类硬质合金(YG)、钨钛钴类硬质合金(YT)、钨钛钽(铌)类硬质合金(YW)。

13、钨钴类硬质合金(YG)：适用于加工脆性材料(铸铁等)。

14、钨钛钴类硬质合金(YT)：适用于切屑呈带状的钢料等塑性材料。

15、钨钛钽(铌)类硬质合金(YW) ：既能加工钢、铸铁、有色金属，也能加工高温合金、耐热合金及合金铸铁等难加工材料。

16、其他刀具材料包括涂层刀具材料、陶瓷材料、金刚石、立方氮化硼(CNB)。

17、涂层刀具材料：刀具既具有基体材料的强度和韧性，又具有很高的耐磨性18、陶瓷材料：主要用于钢、铸铁、高硬度材料及高精度零件的精加工。

4-1机床夹具有哪几部分组成各部分起什么作用答：（1）定位元件———使工件在夹具中占有准确位置，起到定位作用。

（2）夹紧装置———提供夹紧力，使工件保持在正确定位位置上不动。

（3）对刀元件———为刀具相对于夹具的调整提供依据。

（4）引导元件———决定刀具相对于夹具的位置。

（5）其他装置———分度等。

（6）连接元件和连接表面———将夹具连接到工作台上。

（7）夹具体———将各夹具元件装配为一个整体。

4-2工件在机床上的装夹方法有哪些其原理是什么答：（1）用找正法装夹工件——原理：根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧，也可先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。

（2）用夹具装夹工件——夹具使工件在夹具中占有正确的加工位置，而且夹具对机床保证有准确的相对位置，而夹具结构保证定位元件的定位，工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，使刀具相对有关定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。

4-3何为基准试分析下列零件的有关基准。

答基准——零件上用来确定点、线、面位置时作为参考的其他点、线、面。

（1）设计基准——内孔轴线，装配基准——内孔轴线，定位基准——下端面和内孔，测量基准——内孔轴线。

（2）设计基准——断面1，定位基准——大头轴线，测量基准——端面1。

4-4什么事“六点定位原理”答：用六个支撑点，去分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的方法，称为工件的六点定位原理。

4-5什么是完全定位，不完全定位，过定位以及欠定位。

答：完全定位——工件的六个自由度完全被限制的定位，不完全定位——按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位，欠定位——按工序的加工要求，工件应该限制自由度而未予限制的定位，过定位——工件的一个自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位。

4-6组合定位分析的要点是什么答：（1）几个定位元件组合起来定位一个工件相应的几个定位面，该组合定位元件能限制工件的自由度总数等于各个定位元件单独定位各自相应定位面时所能限制的自由度数目之和，不会因组合后而发生数量上的变化。

组合夹具的应用和发展探究摘要：企业需要在满足现代科学科研发展状况的基础上，从实质意义上减少产品所需要的开发设计周期，同时保障产品的质量水平。

由于专用夹具在人工设计过程中需要较大工作量，并且制造所需时间较长，价格居高，还要求技术人员有相关经验，因而其对于当前制造技术发展而言并不适合。

组合夹具的广泛应用进一步提升了夹具元件使用质效，发展前景广阔，能够从很大程度上满足当前科研产品开发速度快、生产批量低、品种类型多样的需要。

基于此，本文将着重对组合夹具的实际应用情况和未来发展目标趋势加以探究，以此为推动相关行业发展提供有效的借鉴。

关键词：模块组装；槽系组合夹具；应用现状；发展趋势引言组合夹具利用可重复应用的标准或者专用的零部件，通过组合装配成容易进行连接拆装的夹具。

机械制造行业的持续创新发展，致使以中小批量为特征的生产模式受到广泛的应用，符合当前市场运作的要求。

事实上，该生产模式在机械制造系统推进应用过程中所遭受的因素比较多，这也意味着，缺少机械生产硬件，也造成了中小批量为主的生产模式难以实现全方位普及。

因此，相关开发设计人员需要加大对柔性制造系统的探索开发力度，从而达成机械制造产品生产加工的标准化、体系化。

一、组合夹具的应用特征分析组合夹具的构成主要有组合冲模、孔系组合夹具以及槽系组合夹具这三个部分，在这其中槽系组合夹具，还可以依据其尺寸的大小可以划分为8mm，即小型组合夹具、12mm，即中型组合夹具还有16mm，即大型组合夹具这三种类型。

组合夹具的具体应用特征主要呈现在几个方面[1]。

其一，组合夹具的实用性特征主要体现在机械制造当中的应用的广泛性，其范围涉及到车床、铣床、刨床、磨床、镗床以还有及钻床等，同时还可以在产品制造中的检验环节、划线环节、装配环节以及焊接环节中获取分高质量的利用成效。

其二，组合夹具能够减少产品设计生产的投入成本，组合夹具应用于机械制造，其拆卸之后还能够重复进行应用，能够有效降低夹具库存堆积量、夹具报废带来了严重浪费现象，确保夹具制造成本得到合理利用、节省生产时间以及强化生产质效作用目标要求。

第四章机床常用夹具第一节机床夹具概述机床夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确位置，以接受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置，简称为夹具。

一、机床夹具的主要功能在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。

将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。

将工件夹牢，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。

从定位到夹紧的全过程，称为装夹。

机床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。

工件装夹情况的好坏，将直接影响工件的加工精度。

工件的装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。

找正装夹方法是以工件的有关表面或专门划出的线痕作为找正依据，用划针或指示表进行找正，将工件正确定位，然后将工件夹紧，进行加工。

如图4-1所示，在铣削连杆状零件的上下两平面时，若批量不大，则可在机用虎钳中，按侧边划出的加工线痕，用划针找正。

这种方法安装方法简单，不需专门设备，但精度不高，生产率低，因此多用于单件、小批量生产。

夹具装夹方法是靠夹具将工件定位、夹紧，以保证工件相对于刀具、机床的正确位置。

图4-2所示为铣削连杆状零件的上下两平面所用的铣床夹具。

这是一个双位置的专用铣床夹具。

毛坯先放在I位置上铣出第一端面（A面），然后将此工件翻过来放入II位置铣出第二端面（B面）。

夹具中可同时装夹两个工件。

图4-3所示为专供加工轴套零件上φ6H9径向孔的钻床夹具。

工件以内孔及其端面作为定位基准，通过拧紧螺母将工件牢固地压在定位元件上。

通过以上实例分析，可知用夹具装夹工件的方法有以下几个特点：1）工件在夹具中的正确定位，是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触而实现的。

因此，不再需要找正便可将工件夹紧。

2）由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具对于机床也就占有了正确的位置。

3）通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。

一、夹具的选择、工件装夹方法的确定1．夹具的选择数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。

选用夹具时，通常考虑以下几点：1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。

2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。

4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。

2．夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。

数控铣床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样。

如：通用台虎钳、数控分度转台等。

3．零件的安装数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，注意以下两点：1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。

2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

二、刀具的选择及对刀点、换刀点的设置1．刀具的选择与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。

数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。

（1）车削用刀具及其选择数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成型车刀三类。

1）尖形车刀尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。

这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。

尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。

组合夹具的名词解释组合夹具是一种广泛应用于制造业的工具，用于固定、定位和加工工件。

它由多个部件组成，可以根据工件的形状和尺寸进行调整，以确保精确而有效的加工过程。

本文将对组合夹具的定义、应用领域以及其在制造业中的重要性进行探讨。

一、定义组合夹具是一种用于固定工件的装置，通常由多个部件组成。

这些部件可以灵活组合，以适应不同形状和尺寸的工件。

组合夹具通常由夹具床、夹具块、夹具夹持系统、定位装置以及调整装置等组成。

通过合理配置这些部件，可以实现夹紧、定位和加工工件的目的。

二、应用领域组合夹具广泛应用于各个制造行业，包括汽车制造、机械制造、航空航天、电子设备等。

在这些行业中，工件的形状和尺寸各异，因此需要根据具体情况设计和使用组合夹具。

无论是汽车车身的焊接，还是电子设备的装配，组合夹具都扮演着至关重要的角色。

三、优势和重要性组合夹具的使用具有多重优势和重要性。

首先，组合夹具能够提高生产效率。

通过合理设计和使用夹具，可以减少工艺时间和劳动力成本。

夹具中的定位装置和夹持系统可以使工件快速、准确地定位，从而加快加工速度和提高加工精度。

其次，组合夹具有助于实现批量生产。

在制造业中，往往需要大量生产相同或类似的工件。

使用组合夹具可以确保每个工件都具有统一的定位和夹持方式，从而保证产品质量的一致性。

此外，组合夹具还能够提高工作安全性。

工件在加工过程中通常需要固定和夹持，以防止意外事故的发生。

组合夹具能够牢固地固定工件，减少操作人员的操作风险和受伤可能性。

最后，组合夹具还在一定程度上减少了人为因素对加工质量的影响。

通过使用夹具，可以减少操作人员对工件定位的依赖，从而减少由于操作不当而引起的加工误差。

四、发展趋势随着制造技术的不断发展和进步，组合夹具也在不断创新和改进。

首先，组合夹具的自动化程度不断提高。

随着自动化技术的应用，传感器和执行器可以集成到夹具中，实现夹紧和定位的自动化控制。

这不仅提高了生产效率，还减少了人为因素的干预。

机床组合夹具的工作原理
机床组合夹具是一种多功能夹具，它由多个夹持元件组成，可以在机床上完成多种工作，如铣削、钻孔、组合加工等。

其工作原理如下：
1. 夹具结构：机床组合夹具通常由夹具底座、夹具夹持元件、调整螺杆、压板等组件组成。

夹具底座固定在机床工作台上，夹具夹持元件用于夹持工件，调整螺杆用于调整夹具的夹持力和位置，压板用于固定夹持元件。

2. 夹持工件：机床组合夹具的工作原理是通过夹持工件将其固定在夹具夹持元件上。

夹具夹持元件可以是钳形夹具、螺簧夹具、夹具模组等。

夹具夹持元件根据工件形状和加工要求进行选择，并通过调整螺杆来调整夹紧力和夹持位置，以确保工件牢固地固定在夹具上。

3. 加工过程：在机床上进行加工时，夹具底座将组合夹具固定在工作台上，工件通过夹具夹持元件夹持到合适位置。

根据加工要求和机床的工作方式，可以进行铣削、钻孔、车削等操作。

机床通过对夹具的控制，使其与工具（如刀具）协同工作，完成所需加工。

4. 调整和替换：机床组合夹具通常可以进行调整和替换。

调整可以通过调整螺杆来改变夹紧力和夹持位置，以适应不同工件和加工要求。

替换可以更换夹具夹持元件，以适应不同形状和尺寸的工件。

总之，机床组合夹具通过夹持工件，固定在夹具上，并与机床进行协同工作，实现多种加工操作。

其工作原理是通过夹具夹持元件、调整螺杆和压板等组件的协同作用来完成。

对组合夹具的认识一、组合夹具的定义和作用组合夹具是由多个单元夹具组合而成的一种夹具，它可以在同一工作台上完成多道工序加工，提高生产效率，减少生产成本。

组合夹具可以根据不同的工件形状和加工要求进行设计和制造，适用于各种机械加工行业。

二、组合夹具的结构和特点1.结构：组合夹具由基座、定位元件、支撑元件、夹紧元件等多个部分组成。

其中，基座是整个夹具的基础部分，定位元件用于确保工件在正确位置上进行加工，支撑元件用于固定和支撑工件，夹紧元件则是将工件固定在正确位置上。

2.特点：组合夹具可以根据不同的加工要求进行灵活的设计和制造，能适应各种形状和尺寸的工件；同时，在同一台机床上完成多道工序加工，大大提高了生产效率。

三、组合夹具的优缺点1.优点：（1）适应性强：可以针对不同形状和尺寸的工件进行设计和制造；（2）生产效率高：能在同一台机床上完成多道工序加工，大大提高了生产效率；（3）精度高：定位元件和夹紧元件的设计和制造，保证了加工精度。

2.缺点：（1）制造成本高：组合夹具由多个单元夹具组合而成，制造成本相对较高；（2）维护难度大：由于组合夹具结构复杂，维护难度较大。

四、组合夹具的应用领域组合夹具广泛应用于各种机械加工行业，如汽车零部件、机床零部件、航空零部件等。

在这些行业中，工件形状和尺寸多样化，需要进行多道工序加工，因此使用组合夹具可以大大提高生产效率和生产质量。

五、组合夹具的设计和制造流程1.原理设计：根据工件形状和加工要求确定定位元件、支撑元件和夹紧元件的数量、位置和结构形式。

2.结构设计：根据原理设计确定各个部分的详细尺寸和结构形式，并绘制出详细图纸。

3.加工制造：根据图纸进行各个部分的加工制造，并进行组装和调试。

4.测试验收：对制造好的组合夹具进行测试验收，检查是否满足设计要求，并进行必要的调整和改进。

六、组合夹具的维护和保养1.定期检查：定期对组合夹具进行检查，发现问题及时处理。

2.清洁保养：对组合夹具进行清洁保养，保持其正常使用状态。

组合夹具名词解释
嘿，朋友！你知道啥是组合夹具不？组合夹具啊，就像是一套神奇
的积木！你玩过积木吧？（就像我们小时候玩积木那样，可以用不同
的积木块拼搭出各种各样的形状和结构。

）组合夹具也是这样，可以
通过不同的组件灵活组合，来满足各种不同的加工需求。

比如说在工厂里，工人们要加工一个形状特别复杂的零件。

这时候，组合夹具就派上大用场啦！（它就像一个超级英雄，随时准备拯救加
工难题。

）工人可以挑选合适的夹具组件，把它们巧妙地组合在一起，就像搭积木一样，一下子就把零件稳稳地固定住了，让加工过程变得
轻松又高效。

想象一下，要是没有组合夹具，那得多麻烦呀！（难道要靠工人一
直拿手扶着零件加工吗？那可太不靠谱啦！）组合夹具的出现，真的
是给制造业带来了巨大的便利呢！它就像是一把万能钥匙，能打开各
种加工难题的锁。

而且哦，组合夹具还很灵活多变呢！今天加工这种零件用一套组合，明天加工另一种零件又可以换一套组合。

（这不就跟我们换衣服一样嘛，根据不同的场合穿不同的衣服。

）多方便呀！它让生产变得更加
灵活，能够快速适应各种不同的需求。

我觉得组合夹具真的是太了不起啦！它是制造业的好帮手，让加工过程变得更加简单、高效、可靠。

（没有它，好多工作可都不好开展呢！）所以呀，我们可千万不能小瞧了组合夹具的作用哦！。

机床夹具分类摘要：机床夹具按专门化程度分为通用、专用、组合随行夹具等；按使用的机床可分为车床夹具、铣床夹具等；按夹紧动力源可分为手动、气动、液压等夹具。

（1）、按专门化程度分类1）通用夹具通用夹具是指已经标准化的，在一定范围内可用于加工不同工件的夹具。

例如，车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘，铣床上的平口钳、分度头和回转工作台等。

这类夹具一般由专业工厂生产，常作为机床附件提供给用户。

其特点是适应性广，生产效率低，主要适用于单件、小批量的生产中。

2）专用夹具专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计的夹具。

其特点是结构紧凑，操作迅速、方便、省力，可以保证较高的加工精度和生产效率，但设计制造周期较长、制造费用也较高。

当产品变更时，夹具将由于无法再使用而报废。

只适用于产品固定且批量较大的生产中。

3）通用可调夹具和成组夹具其特点是夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。

用于相似零件的成组加工所用的夹具，称为成组夹具。

通用可调夹具与成组夹具相比，加工对象不很明确，适用范围更广一些。

4）组合夹具组合夹具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的标准元件和部件组装而成的夹具。

由专业厂家制造，其特点是灵活多变，万能性强，制造周期短、元件能反复使用，特别适用于新产品的试制和单件小批生产。

5）随行夹具随行夹具是一种在自动线上使用的夹具。

该夹具既要起到装夹工件的作用，又要与工件成为一体沿着自动线从一个工位移到下一个工位，进行不同工序的加工。

（2）按使用的机床分类由于各类机床自身工作特点和结构形式各不相同，对所用夹具的结构也相应地提出了不同的要求。

按所使用的机床不同，夹具又可分为：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。

（3）按夹紧动力源分类根据夹具所采用的夹紧动力源不同，可分为：手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具等。

对组合夹具的认识组合夹具是一种非常重要的夹具类型，其主要特点是由多个小型夹具组合而成，可以在加工过程中完成多种不同工件的夹持，提高了生产效率和加工精度。

下面就对组合夹具的认识进行详细介绍。

一、组合夹具的结构和功能组合夹具是由多个小型夹具组合而成的，通常由基座、夹持刀架、调节装置、夹紧装置等组成。

在加工过程中，可以根据不同的工件大小、形状和加工要求，选择合适的夹具组合，实现快速高效的夹持，并保证加工精度。

组合夹具具有以下几个主要功能：1.实现多种不同型号、不同形状工件的夹持，提高了通用性和适用范围。

2.可以灵活调节夹持力和夹持位置，以适应不同工件的要求，提高了加工效率和加工精度。

3.在短时间内更换夹具组合，实现不同工件的夹持，提高了生产效率和加工质量。

二、组合夹具的种类和分类组合夹具按照不同的夹紧方法可以分为如下几种：1.机械式组合夹具机械式组合夹具是利用钩爪、螺纹、压板等夹紧装置，通过手动或机械的方式来夹紧工件。

这种夹具的主要优点是结构简单，使用方便，适合夹持形状较简单的工件。

2.气动式组合夹具气动式组合夹具是利用气动缸或气动夹紧器来夹紧工件，通过气动控制来实现夹持装置的开合。

这种夹具的优点是操作简便，夹持力大，夹具刚性好，适合夹持形状复杂、要求高精度的工件。

3.液压式组合夹具液压式组合夹具是利用液压缸或液压夹紧器来夹紧工件，通过液压控制来实现夹持装置的开合。

这种夹具的优点是夹持力大、可调性好、适合夹持大型、重型工件。

三、组合夹具的优点和应用范围组合夹具具有以下几个显著的优点：1.通用性好，可以夹持多种不同的工件。

2.夹紧力大，夹持稳定，对工件的影响小。

3.可调节性好，可以根据不同的工件要求进行调整。

4.易于更换夹具组合，适应生产需求。

组合夹具在机械制造、航空航天、汽车制造、电子制造等领域都有广泛的应用。

特别是在汽车制造和电子制造领域，由于产品更新速度较快，要求生产工艺和设备的快速调整，组合夹具的优势得到了更好的体现，可以适应各种生产需求。