moldflow介绍-精华

Moldflow最全面的介绍Moldflow 公司为一家专业从事塑料计算机辅助工程分析（CAE）的跨国性软件和咨询公司。

自从1978年美国Moldflow公司发行了世界上第一套流动分析软件，几十年来以不断的技术改革和创新一直主导着CAE 软件市场。

Moldflow以市场占有率87％及连续五年17％的增长率成为全球主流分析软件。

公司有遍布全球60个国家超过8000家用户,在世界各地都有Moldflow的研发单位及分公司。

Moldflow拥有自己的材料测试检验工厂，为分析软件提供多达8000余种材料选择，极大提高分析准确度。

从设计到加工-----Moldflow为您提供全套解决方案-----Moldflow让您轻松拥有高品质产品-----Moldflow是您的企业面向世界的必经之路Moldflow的产品用于优化制件和模具设计的整个过程, 提供了一个整体解决方案。

Moldflow软硬件技术为制件设计、模具设计、注塑生产等整个过程提供了非常有价值的信息和建议。

Moldflow系列产品包括：MPA：Moldflow Plastic Advisers(快速试模分析)MPI：Moldflow Plastic Insight(高级成型分析)MMS：Moldflow Manufacturing Solution (专家试模系统)Moldflow Plastic Advisers(塑件顾问系列)MPA直接从CAD输入实体分析，让您在短时间内掌握问题所在，并为您提供实际的解答和忠告。

Moldflow Plastics Advisers包括Moldflow Part Adviser（产品顾问）和Moldflow Mold Adviser（模具顾问）两个产品。

MPA提供初步设计的引导方案，预测问题点并提供实际的解决方案和忠告。

它直接转入CAD实体做分析，大幅减少前期分析模型修整时间。

使用工程师能快速获得分析结果，对产品或模具加以修正。

一. 压力條件对产品的影响1.高保压压力能夠降低產品收縮的機會补充入模穴的塑料越多，越可避免產品的收縮高保压压力通常會造成产品不均勻收縮，而导致產品的翹曲变形对薄殼產品而言，由於壓力降更明顯，上述之情況更加嚴重2.Over packing 過保壓保壓壓力高，澆口附近體積收縮量少遠離澆口處保壓壓力低且體積收縮量較大導致產品翹曲變形，產品中央向四周推擠形成半球形(Dome Shape)3. Under packing 保壓不足澆口附近壓力低遠離澆口處壓力更低導致產品翹曲變形，產品中央向四周拉扯形成馬鞍形Twisted shape保壓時間如果夠長，足夠使澆口凝固，則可降低體積收縮的機會澆口凝固後，保壓效果就無效果一、澆口位置的要求：1.外观要求(浇口痕跡, 熔接线)2.產品功能要求3.模具加工要求4.產品的翹曲变形5.澆口容不容易去除二、对生产和功能的影响：1.流長（Flow Length）決定射出壓力，鎖模力，以及產品填不填的滿流長縮短可降低射出壓力及鎖模力2.澆口位置會影響保壓壓力保壓壓力大小保壓壓力是否平衡將澆口遠離產品未來受力位置（如軸承處）以避免殘留應力澆口位置必須考慮排氣，以避免積風發生不要將澆口放在產品較弱处或嵌入处，以避免偏位（Core Shaft）三、选择浇口位置的技巧1.將澆口放置於產品最厚處，從最厚處進澆可提供較佳的充填及保壓效果。

如果保壓不足，較薄的區域會比較厚的區域更快凝固避免將澆口放在厚度突然變化處，以避免遲滯現象或是短射的發生2.可能的話，從產品中央進澆將澆口放置於產品中央可提供等長的流長流長的大小會影響所需的射出壓力中央進澆使得各個方向的保壓壓力均勻，可避免不均勻的體積收縮射出量/切换点的影响射出量可由螺杆行程距离的設定決定射出量包括了填滿模穴需要的塑胶量以及保压時須填入模穴的塑膠量切換點是射出機由速度控制切換成壓力控制的點螺桿前进行程過短（切換點過早）會導致保壓壓力不足假如保压压力比所需射出壓力還低，產品可能发生短射PVT特性p –压力; v –比容; T –溫度描述塑胶如何随着压力及溫度的变化而发生体积上的变化。

第一章 MOLDFLOW剖析基础知识1.1 注塑成型基础知识所谓注塑成型是指将已加热融化的资料发射注入到模具内,经由冷却与固化后 ,获取成品的方法 .在树脂原料经由注塑机注塑成型变成塑料制品的整个过程中,包含以下几个部分 .1.计量 :为了成型必定大小的塑件 ,一定使用必定量的颗粒状塑料 ,这就需要计量 .2.塑化 :为了将塑料充入模腔 ,就一定使其变成熔融状态 ,流过充入模腔 .3.注塑充模 :为了将熔融塑料充入模腔 ,就需要对熔融塑料施加注塑压力 ,注入模腔 .4.保压增密 :熔融塑料充满模腔后 ,向模腔内增补因制品冷却缩短所需的物料 .5.制品冷却 :保压结束后 ,制品开始进入冷却定型阶段 .6.开模 :制品冷却定型后 ,注塑机的合模装置带动模具动模部分与定模部分分别 .7.顶件 :注塑机的顶出机构顶出塑件 .8.取件 :经过人力或机械手拿出塑件和浇注系统冷凝料等 .9.闭模 :注塑机的合模装置闭归并锁紧模具 .1.2 注塑成型机注塑成型机可分为柱塞式和螺杆式两种,这两种注塑成型机都是由注塑系统,锁模系统和模具构成 ..1.2.1 注塑系统注塑系统是注塑机的主要构成部分.它能够使树脂原料在注塞或螺杆的推动或旋转推动下均匀塑化,在高压下快速注入模具 ,注塑系统包含加料装置 ,料筒 ,螺杆或柱塞 ,喷嘴 ,加压和驱动装置等 .1.2.2 锁模系统注塑机上实现锁合模具,启闭模具和顶出制件的机构称为锁模系统.熔料在高压下注入模具,一定施加足够大的锁模力才能保证模具严实闭合不溢料,锁模构造还应保证模具启闭灵巧,正确 ,快速和安全 ,并防备破坏模具和制件 ,防止机械遇到激烈震动 ,达到安全运转以延伸机器和模具的使用寿命.1.2.3 模具模具是为了将树脂原料做成某种形状而用来承接射出树脂的零件.注塑模具主要由浇注系统,成型零件和构造零件构成 .1.3 注塑成型过程在注塑过程的塑化 ,填补 ,保压和冷却这四个主要阶段中,起主要作用的工艺参数也跟着注塑过程的变化而变化 .1.塑化塑化是指塑料在料筒内经加热达到优秀可塑性的流动状态的全过程.塑化是注塑成型的准备阶段.熔体在进入模腔以前应达到规定的成型温度,并能在规准时间内达到足足数目,熔体温度应均匀一致 ,不发生或很少发生热分解以保证生产的连续进行.2.填补这一阶段从柱塞或螺杆开始向前挪动起,直至模腔被塑料熔体充满为止.填补过程中包含的重要工艺参数有：熔体温度,注塑压力 ,填补时间 .充模刚开始一段时间内模腔中没有压力,待模腔充满时 ,料流压力快速上涨达到最大值.充模的时间与模塑压力有关 ,充模时间长 ,先进入模内的塑料遇到许多的冷却,粘度增大 ,后边的塑料就需要在较高的压力下才能进入模腔 ,反之 ,所需的压力则较小 .在前一状况下 ,因为塑料遇到较高的剪切应力,分子定向程度比较大.这类现象如果保存到料温降低至融化点此后,则制品中冻结的定向分子将使制品拥有各向异性.这类制品在温度变化较大的使用过程中会出现裂纹,裂纹的方向与分子定向方向是一致的.并且 ,制品的热稳固性也较差,这是因为塑料的融化点跟着分子定向程度增高而降低.高速充模时 ,塑料熔体经过喷嘴 ,主流道 ,分流道和浇口时产生许多的摩擦而使料温高升 ,这样当压力达到最大值时,塑料熔体的温度便可以保持较高的值,分子定向程度可减少 ,制品熔接强度也提升 .充模过快时 ,在嵌件后部的熔接常常不好,以致制品强度变劣 .3.保压这是指从熔体充满模腔时起,至柱塞或螺杆撤回时为止的一段时间.保压阶段包含的重要工艺参数有:保压压力 ,保压时间 .保压阶段中 ,塑料熔体因遇到冷却而发生缩短,但因塑料仍旧处于柱塞或螺杆的稳压下,料筒内的熔料会被持续注入模腔内补足因缩短而留出的缝隙,假如柱塞或螺杆停在原位不动,压力曲线就会略有衰减。

Moldflow分析结果解释一流动分析部分1 Fill time result填充时间填充时间显示了模腔填充时每隔一定间隔的料流前锋位置。

每个等高线描绘了模型各部分同一时刻的填充。

在填充开始时，显示为暗蓝色，最后填充的地方为红色。

如果制品短射，未填充部分没有颜色。

使用：制品的良好填充，其流型是平衡的。

一个平衡的填充结果：所有流程在同一时间结束，料流前锋在同一时间到达模型末端。

这个意味着每个流程应该以暗蓝色等高线结束。

等高线是均匀间隔，等高线的间隔指示了聚合物的流动速度。

宽的等高线指示快速的流动，而窄的等高线指示了缓慢的填充。

查看项目：确认填充行为的显示状况。

短射—在填充时间结果上，短射将显示为半透明的，查看流动路径的末端是否有半透明区域。

关于3D模型, 可以使用未填充的模穴(短射)结果来检查是否在制品的内部存在未充填的部分。

滞流—如果填充时间结果显示一些区域上的云图有很近的间隔，将产生滞流。

如果一个薄区域在制品完全填充之前冻结滞流会导致短射。

过保压—如果填充时间结果显示某个流程的流程之前完成，将显示过保压。

过保压会导致高的制品重量、翘曲和不均匀的密度分布。

熔接线和气穴—在填充时间结果上重叠熔接线结果可以确定其存在，熔接线会导致结构和视觉上的缺陷。

气穴—在填充时间结果上重叠气穴结果可以确认其存在，气穴会导致结构和视觉上的缺陷。

跑道效应—跑道效应会导致气穴和熔接线，查看气穴和熔接线的位置及数量。

2 Pressure at velocity/pressure switchover resultV/P切换时刻的压力该结果从流动分析产生，显示了通过模型内的流程在从速度到压力控制切换点的压力分布。

使用：在填充开始前，模腔内各处的压力为零（或者为大气压，绝对压力）。

熔料前沿到达的位置压力才会增加，当熔料前沿向前移动填充后面的区域时压力继续增加，此取决于该位置与熔料前沿的长度。

各个位置的压力不同促使聚合物熔料的填充流动，压力梯度是压力差除以两个位置间的距离。

第一章MOLDFLOW 分析根底知识所谓注塑成型是指将已加热熔化的材料喷射注入到模具内,经由冷却与固化后,得到成品的方法. 在树脂原料经由注塑机注塑成型变为塑料制品的整个过程中,包括以下几个局部.1.计量:为了成型一定大小的塑件,必须使用一定量的颗粒状塑料,这就需要计量.2.塑化:为了将塑料充入模腔,就必须使其变为熔融状态,流过充入模腔.3.注塑充模:为了将熔融塑料充入模腔,就需要对熔融塑料施加注塑压力,注入模腔.4.保压增密:熔融塑料充满模腔后,向模腔内补充因制品冷却收缩所需的物料.5.制品冷却:保压结束后,制品开始进入冷却定型阶段.6.开模:制品冷却定型后,注塑机的合模装置带动模具动模局部与定模局部别离.7.顶件:注塑机的顶出机构顶出塑件.8.取件:通过人力或机械手取出塑件和浇注系统冷凝料等.9.闭模:注塑机的合模装置闭合并锁紧模具.注塑成型机可分为柱塞式和螺杆式两种,这两种注塑成型机都是由注塑系统,锁模系统和模具组成..注塑系统注塑系统匀塑化,在高压下快速注入模具,注塑系统包括加料装置,料筒,螺杆或柱塞,喷嘴,加压和驱动装置等.锁模系统注塑机上实现锁合模具,启闭模具和顶出制件的机构称为锁模系统.熔料在高压下注入模具,必须施加足够大的锁模力才能保证模具严密闭合不溢料,锁模结构还应保证模具启闭灵活,准确,迅速和平安,并防止损坏模具和制件,防止机械受到强烈震动,到达平安运行以延长机器和模具的使用寿命.模具模具是为了将树脂原料做成某种形状而用来承接射出树脂的部件.注塑模具主要由浇注系统,成型零件和结构零件组成.在注塑过程的塑化,填充,保压和冷却这四个主要阶段中,起主要作用的工艺参数也随着注塑过程的变化而变化.1.塑化塑化是指塑料在料筒内经加热到达良好塑成型的准备阶段.熔体在进入模腔之前应到达规定的成型温度,并能在规定时间内到达足够数量,熔体温度应均匀一致,不发生或极少发生热分解以保证生产的连续进行. 2.填充这一阶段从柱塞或螺杆开始向前移动起,直至模腔被塑料熔体充满为止.填充过程中包含的重要工艺参数有：熔体温度,注塑压力,填充时间.充模刚开始一段时间内模腔中没有压力,待模腔充满时,料流压力迅速上升到达最大值.充模的时间与模塑压力有关,充模时间长,先进入模内的塑料受到较多的冷却,粘度增大,后面的塑料就需要在较高的压力下种制品在温度变化较大的使用过程中会出现裂纹,裂纹的方向与分子定向方向是一致的.而且,制品的热,塑料熔体通过喷嘴,主流道,分流道和浇口时产生较多的摩擦而使料温升高,这样当压力到达最大值时,塑料熔体的温度就能够保持较高的值,分子定向程度可减少,制品熔接强度也提高.充模过快时,在嵌件后部的熔接往往不好,致使制品强度变劣.3.保压这是指从熔体充满模腔时起,至柱塞或螺杆撤回时为止的一段时间.保压阶段包括的重要工艺参数有:保压压力,保压时间.保压阶段中,塑料熔体因受到冷却而发生收缩,但因塑料仍然处于柱塞或螺杆的稳压下,料筒内的熔料会被继续注入模腔内补足因收缩而留出的空隙,如果柱塞或螺杆停在原位不动,压力曲密度,降低收缩和克服制品外表缺陷都有影响.此外,由于塑料还在流动,而且温度又在不断下降,定向分子容易被冻结,所以这一阶段是大分子定向形成的主要阶段.这一阶段拖延时间愈长,分子定向程度也将愈大.4.冷却这一阶段是指从浇口的塑料完全冻结时起,到制品从模腔中顶出时为止.冷却阶段包括的重要工艺参数是冷却时间冷却时模腔内压力迅速下降,模腔内塑料在这一阶段内主要是继续冷却,以便制品在脱模时具有足够的刚度而不致发生扭曲变形.在这一阶段内,虽无塑料从浇口流出或流入,但模内还可能有少量的塑料流动,因此到制品脱模时,模内压力不一定等于外界压力,模内压力与外界压力的差值成为剩余压力以,只有大剩余压力接近零时,脱模才比拟顺利,并能够获得满意的制品.注塑成型工艺条件主要包括温度,压力和时间等1.温度注塑成型过程中的温度主要有熔料温度和模具温度.熔料温度影响塑化和注塑充模,模具温度影响充模和冷却定型.熔料温度指塑化树脂的温度和从喷嘴射出的熔体温,熔料温度取决于料筒和喷嘴两局部的温度.熔料温度的上下决定熔体流动性能的好坏.熔料温度高,熔体的粘度小,流动性能好,需要的注塑压力小,成型后的制件外表光洁度好,出现熔接痕,缺料的可能性就小.反之熔料温度低,就会降低熔体的流动性能,会,导致材料物理和化学性能降低.模具温度是指和制品接触的模腔外表温度.模具温度直接影响熔体的充模流动行为,制件的冷却速度和制件在模腔内的流动性,增强制件的密谋和结晶度以及减小充模压力和制件中的压力.但是,提高模具温度会增加制件的冷却时间,增大制件收缩率和脱模后的翘曲,制件成型周期也会因为冷却时间的增加而变长,降低了生产效率.降低模具温度,虽然能够缩短冷却时间,提高生产率,但是,会降低熔体在模腔内的流动能力,并导致制件产生较大的内应力或者形成明显的熔接痕等制件缺陷.2.压力注塑过程中的压力主要有注塑压力,保压压力和背压注塑压力是指螺杆或者柱塞沿轴向前移时,其头部向塑料熔体施加的压力.它主要用于克服熔体在成型过程中的流动阻力,还对熔种,制件的复杂度,壁厚,喷嘴的结构形式,模具浇口的类型和尺寸以及注塑机类型等因素.保压压力是指对模腔内树脂熔体进行压力是重要的注塑工艺参数之一,保压压力和保压时间的选择直接影响注塑制品的质量,保压压力与注塑压力一样由液压系统决定.在保压初期,制品重量随保压时间而增加,到达一定时间不再增加.延长保压时间有助于减少制品的收缩率,但过长的保压时间会使制品两个方向上的收缩率程度出现差异.令制品各个方向上的内应力差异增大,造成制品翘曲,粘模.在保压压力及熔体温度一定时,保压时间的选择应取决于浇口凝固时间.背压是指螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时对大背压可以排出原料中的空气,提高熔体密实程度,还会增大熔体内的压力,螺杆后退速度减小,塑化过程的剪切作用加强,摩擦热增多,熔体温度上升,塑化效果提高.但是背压增大后,如果不相应提高螺杆转速,那么,熔体在螺杆计量段螺槽中将会产生较大的逆流和漏流,从而使塑化能力下降.背压的大小与制件成型树脂原料品种,喷嘴种类以及加料方式有关.3.时间注塑成型周期主要由注塑时间Ti,保压时间Tp,冷却时间Tc,开模时间To组成.th为TP与TC之和.注塑时间是指注塑活塞在注塑油缸内开始向前运动直至模腔被全部充满为止所经历的时间.保压时间为从模腔充满后开始,到保压结束为止所经历的时间.注塑时间与保压时间由制件成型树脂原料的流动性能,制件几何形状,制件尺寸大小,模具浇注系统的形式,成型所用的注塑方式和其他工艺条件等到因素决定.冷却时间指保压结束到开启模具所经历的时间.冷却时间的长短受熔体温度,模具温度,脱模温度和冷却剂温度等因素的影响.在保证取得较好制件质量的前提下,应当尽量缩短冷却时间的大小,否那么,会延长制件成型周期,降低生产效率,还可能造成具有复杂几何形状的制件脱模困难.开模时间为模具开启取出制件到下个成型周期开始的时间.注塑机自动化程度高,模具复杂度低,那么开模时间短;否那么,开模时间较长.1．5．1短射短射是指由于模具模腔填充不完全造成制品不完整的质量缺陷，即熔体在完成填充之前就已凝结。

引言概述：MOLDFLOW分析是一种重要的工具，广泛应用于塑料制品设计和生产过程中。

它可以提供关于模具充填、冷却和固化的详细信息，帮助设计师优化模具设计，提高产品质量和生产效率。

本文将通过分析报告的方式，详细介绍MOLDFLOW分析的应用和意义。

正文内容：一、模具充填分析1.熔体流动模拟：对熔体在模具中的流动进行模拟，可以分析熔体的充填情况、充填时间和充填压力等参数，以及可能出现的缺陷，如短充、气泡等。

2.塑料充填模拟：通过模拟塑料在模具中的充填过程，可以评估模具的设计是否合理，以及可能存在的充填不良、厚薄不均等问题。

3.充填时间分析：根据模具充填模拟的结果，可以计算出塑料充填的时间，从而优化生产周期和工艺参数。

二、冷却系统分析1.冷却效果模拟：通过模拟冷却系统的布局和工艺参数，在模具充填结束后，对模具进行冷却效果的分析。

可以评估冷却系统的设计是否合理，以及可能存在的冷却不均、温度过高等问题。

2.温度分布模拟：根据冷却系统分析结果，可以计算出模具内部的温度分布，帮助优化冷却系统的设计和工艺参数。

3.冷却时间分析：根据冷却系统模拟的结果，可以计算出模具冷却的时间，从而优化生产周期和工艺参数。

三、固化模拟分析1.熔体固化分析：通过模拟塑料在模具中的固化过程，可以评估模具冷却效果和固化时间，避免可能出现的缺陷，如收缩、变形等。

2.温度变化分析：根据固化模拟分析结果，可以计算出模具内部的温度变化曲线，帮助优化冷却系统和固化参数的设计。

3.固化时间分析：根据固化模拟分析的结果，可以计算出模具固化的时间，从而优化生产周期和工艺参数。

四、缺陷分析1.模具缺陷预测：通过模拟模具充填、冷却和固化的过程，可以预测可能出现的缺陷，如短充、气泡、收缩等，并给出相应的解决方案。

2.缺陷修复优化：根据缺陷分析结果，可以优化模具设计和工艺参数，减少缺陷的发生，并提高产品质量和生产效率。

五、效果验证与总结1.效果验证：通过对MOLDFLOW分析结果与实际生产产品进行对比，验证分析的准确性和可靠性，并修正和改进分析模型。

7材料成型过程的计算机模拟——MOLDFLOW MOLDFLOW是一种用于模拟材料成型过程的计算机软件。

它通过计算机模拟，可以预测和优化塑料制品成型过程中的缺陷和问题，如短流、气泡、收缩和变形等。

本文将详细介绍MOLDFLOW的工作原理、应用和优势。

MOLDFLOW的工作原理主要基于有限元分析（FEA）方法。

它将整个成型过程分为多个时间和空间步骤，并对每个步骤中的物理过程进行数值模拟。

通过对塑料的熔融、流动、冷却和固化等过程的模拟，MOLDFLOW能够提供详细的信息，如温度分布、流动速度、塑料填充和压力分布等。

同时，MOLDFLOW还可以通过计算机模拟来预测和优化成型过程中的缺陷和问题，如短流、气泡、收缩和变形等。

MOLDFLOW的应用范围非常广泛。

它可以用于注塑成型、吹塑成型、压缩成型、挤出成型等各种材料成型过程的模拟和优化。

在注塑成型中，MOLDFLOW可以帮助优化模具设计、材料选择和加工参数，从而提高产品质量和生产效率。

在吹塑成型中，MOLDFLOW可以预测和优化瓶嘴的形状和位置，从而改善瓶子的气密性和外观。

在挤出成型中，MOLDFLOW可以模拟材料的流动和变形，从而改善挤出产品的尺寸精度和表面质量。

MOLDFLOW的优势主要体现在以下几个方面。

首先，它能够通过计算机模拟来预测和优化成型过程的缺陷和问题，从而节省了传统试验方法所需的时间和成本。

其次，MOLDFLOW可以提供详细的信息，如温度分布、流动速度、塑料填充和压力分布等，从而帮助工程师更好地理解材料的行为和成型过程的变化。

此外，MOLDFLOW还可以进行多场耦合分析，如热-流体耦合分析、应力-应变耦合分析和热-机械耦合分析等，从而更全面地研究材料成型的多种物理过程。

总之，MOLDFLOW是一种用于模拟材料成型过程的计算机软件。

它通过计算机模拟，可以预测和优化塑料制品成型过程中的缺陷和问题，如短流、气泡、收缩和变形等。

MOLDFLOW的工作原理基于有限元分析方法，它能够模拟塑料的熔融、流动、冷却和固化等过程，并提供详细的信息。

Moldflow软件简介一、概述Moldflow软件可以模拟整个注塑过程以及这一过程对注塑成型产品的影响。

Moldflow软件工具中溶合了一整套设计原理，可以评价和优化组合整个过程，可以在模具制造之前对塑料产品的设计、生产和质量进行优化。

二、主要功能模块1.MF/Flow流动分析MF/Flow分析聚合物在模具中的流动，并且优化模腔的布局、材料的选择、填充和压实的工艺参数。

可以在产品允许的强度范围内和合理的充模情况下减少模腔的壁厚，把熔接线和气陷定位于结构和外观上允许的位置上，并且定义一个范围较宽的工艺条件，而不必考虑生产车间条件的变化。

2.MF/Cool冷却分析MF/Cool分析冷却系统对流动过程的影响，优化冷却管路的布局和工作条件。

MF/C ool与MF/Flow相结合，可以产生十分完美的动态的注塑过程分析。

这样可以改善冷却管路的设计，从而产生均匀的冷却，并由此缩短成型周期，减少产品成型后的内应力。

3.MF/Warp翘曲分析MF/Warp分析整个塑件的翘曲变形（包括线性、线性弯曲和非线性），同时指出产生翘曲的主要原因以及相应的补救措施。

MF/Warp能在一般的工作环境中，考虑到注塑机的大小、材料特性、环境因素和冷却参数的影响，预测并减少翘曲变形。

4.MF/Stress结构应力分析MF/Stress分析塑料产品在受外界载荷的情况下的机械性能，在考虑到注塑工艺条件下，优化塑料制品的强度和刚度。

MF/Stress预测在外载荷和温度作用下所产生的应力和位移。

对于纤维增强塑料，MF/Stress根据流动分析和塑料的种类的物性数据来确定材料的机械特性，用于结构应力分析。

5.MF/Shrink模腔尺寸确定MF/Shrink可以通过对聚合物的收缩数据和对流动分析结果来确定模腔尺寸大小。

通过使用MF/Shrink，可以在较宽的成型条件下以及紧凑的尺寸公差范围内，使得模腔的尺寸可以更准确地同产品的尺寸相匹配，使得模腔修补加工以及模具投入生产的时间大大缩短，并且大大改善了产品组装时的相互配合，进一步减少废品率和提高产品质量。