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储气罐检验重点Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998储气罐检验重点1、适用于介质为空气的储罐和其他无害介质的气体储罐的定期检验（不包括球形储罐）。
2、外部检查2．1、检查设备铭牌上压力、介质、温度、外形尺寸、容积等是否与资料相符合。
2．2、检查外表面的漆色和腐蚀情况。
2．3、检查罐体、接管部位、焊缝处有无裂纹、过热、变形、泄漏以及机械损伤等缺陷存在。
2．4、检查基础、支座、支承及紧固螺栓的完好情况。
2．5、检查排放（排污、疏水）装置。
3、结构检查3．1、检查封头的选型及筒体对接焊缝应符合有关规定要求，不等厚板对接是否按规定削薄。
3．2、检查主焊缝布置是否合理，是否采用全焊透型式。
3．3、检查开孔是否合适，补强效果是否满足要求。
3．4、检查支座（支承）是否选用合理。
3．5、检查接管、排污管的设置和质量。
4、几何尺寸检查4．1、检查储罐外形尺寸（直径、长度）是否符合资料中的数据。
4．2、焊缝外观尺寸检查；焊缝宽度、余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸。
4．3、检查筒体椭圆度，棱角度及封头形状偏差。
4．4、立式储罐应检查其铅直度。
5、内表面缺陷检查5．1、检验表面腐、冲刷情况、测量其深度、直径、长度及分布并标图记录。
5．2、以肉眼或5-10倍放大镜检查焊缝及近缝区是否存在裂纹或其他缺陷，并进行不小于20%的表面探伤检查。
5．3、发现表面裂纹，应按规定增加探伤比例和对其相应的外表进行检查，并根据具体情况确定是否应该进行焊缝内部缺陷检查（射线或超声探伤检查）。
5．4、应力集中部位、变形部位、介质冲刷部位、补焊部位和其他易产生裂纹部位，应重点检查是否存在表面裂纹。
6、壁厚测定6．1、测厚部位一选择气体冲刷部位、储罐底部、封头减薄区、变形部位以及表面检查时发现的可疑部位。
6．2、每个部位最少测3点，如有怀疑应适当增加测点。
（5点/㎡）6．3、测厚点应标图记录，并标出坐标位置。
浅谈储罐安装外型尺寸误差及形变控制问题摘要：随着化工行业快速发展，储罐的安装已经非常普遍，为保证储罐外型尺寸得到更好的控制，现对相应工序进行研究。
关键词：外型尺寸；误差控制；形变 引言随着我国经济的快速发展，化工行业带来的实体效益日渐趋显，化工生产工艺的不断创新，对化工施工要求也越来越高，现就储罐的外型尺寸误差及形变控制进行分析。
施工工艺大型储罐安装时一般采用倒装法施工。
即在储罐组焊过程中，利用倒链提升装置均布于储罐内壁圆周处，提升罐体壁板及罐顶，逐层组焊储罐壁，如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到最后一带壁板焊完。
储罐施工工艺流程如下：施工准备→材料检验→罐底板、壁板防腐→罐底板预制→基础验收→罐底板铺设→罐底板施焊→罐底板磁粉或渗透检测→第一圈板组对→包边角钢组对→提升抱杆安装→罐顶安装→罐顶劳动保护安装→提升各圈板→最后一圈板组对→探伤检查→拆除提升装置→底板与罐壁组焊→附件安装→罐体几何尺寸检查→梯子平台安装→充水试验→沉降观察共检→内浮盘安装→内浮盘升降试验→罐体及附件中间漆面漆涂刷→竣工验收储罐安装前需具备以下条件： 1、施工前必须完成施工方案及施工排版图审批,施工前必须完成向全体施工人员的技术交底；2、现场三通一平具备施工条件；3、到场的材料和附件，应具有质量合格证明书或质量合格复验证书；4、到场钢板必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形；5、钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许偏差规定；6、表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮；7、焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能；8、焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐；9、建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放；10、基础验收10.1、储罐施工前应按照相应的基础设计文件要求和GB50128-2014的规定进行验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录；10.2、基础中心标高允许偏差为±20mm；10.3、基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
储气罐检查主要内容
储气罐检查的主要内容有：
1.外观检查：检查储气罐表面是否有裂缝、腐蚀、磨损、变形等缺陷，以及是否
有泄漏的迹象。
2.内部检查：通过人工进入储气罐内部进行检查，检查罐底是否有积水、沉积物，
以及是否存在裂纹、锈蚀等缺陷。
这种检查需要专业人员进行，并采取必要的安全措施。
3.声波检测：利用超声波检测技术检测储气罐的内部结构，包括罐体、焊缝、板
材等部分是否有裂缝、变形、腐蚀等缺陷。
4.磁粉检测：利用磁粉检测技术检测焊缝、板材等部分是否存在裂纹、气孔等缺
陷。
这种检测方法对于焊接部分的缺陷检测效果较好。
5.压力测试：通过增加储气罐内部的压力，检测罐体和焊缝是否存在泄漏的情况。
这种检测方法对于检测储气罐的密封性能非常有效。
此外，还有一些其他的检查内容，如检查压力容器的安全管理制度是否齐全有效，设计文件、竣工图样、产品合格证、产品质量证明文件、安装及使用维护保养说明、监检证书以及安装、改造、修理资料等是否完整，以及安全附件及仪表的校验、修理和更换记录是否齐全真实等。
在进行储气罐检查之前，需要进行充分的准备工作，包括清洗罐内、排空、加压等步骤。
检测人员需要穿戴好相应的防护设备，并按照操作规程进行操作。
检查过程中，如果发现任何异常或缺陷，应立即停止使用，并及时进行修复或更换。
储油罐常见缺陷检查及修理方法张维平（中石化管道储运公司襄樊输油管理处, 湖北襄樊441002）摘要：随着运行年限的增长, 储罐必然会进入修理期。
近年来在石油、石化企业的设备维修、大修工程中, 每年都有多台储罐进行修理。
修理方案制定的合理与否, 直接关系到储罐修理的质量和投资, 而修理方案的制定, 必须依据储罐检测的结果。
因此, 储罐检测对缺陷的发现及制定修理方法至关重要。
为此介绍了常见缺陷的检查及修理方法, 对类似工程的施工有一定的指导意义。
关键罐; 缺陷; 检查; 修理1 储油罐常见缺陷的来源储油罐缺陷可分为两大类, 一类为投入使用之前储油罐上已存在的缺陷, 称为“先天性”缺陷; 另一类为使用过程中发展(或扩展) 了的和新生的缺陷, 称为“后天性”缺陷。
1) 先天性缺陷一是微小的未超“标”缺陷, 常见的有: ①冶炼缺陷———缩管、气孔、非金属夹杂物; ②轧制缺陷———夹层、发纹、拉痕、白点等; ③锻造缺陷———折叠、断裂、白点等; ④机加工缺陷———几何形状或尺寸不符, 残留有加工应力、冲压裂纹等; ⑤焊接缺陷———气孔、夹渣、咬边、弧坑、非金属夹杂、未熔合、未焊透、坡口裂纹、应力裂纹等; ⑥热处理缺陷———热处理裂纹和附加残余应力等; ⑦其他的表面缺陷。
二是漏检的缺陷, 指那些超过标准的缺陷, 因某种原因而被残留在储罐本体或其零、部件中。
漏检的原因一般为：①质量标准掌握的不严、不准；②因抽检率的关系，缺陷恰好处于抽检范围之外; ③受检测仪器设备的配备情况及仪器本身灵敏度的限制；④因检测人员临场经验不足, 掌握仪器的技术水准不高, 熟练程度不够而导致的判断失误；⑤检测人员责任心不强。
2) 后天性缺陷主要包括以下内容：①先天的未超“标”缺陷, 经使用后扩展成为超标缺陷：②漏检缺陷本身的再扩大；③由于使用条件的不良, 材料在腐蚀、磨损、应力、温度等特殊条件作用下, 而生成的新的缺陷; ④由于长时间的交变载荷（如压力的波动等）的作用, 而新生的应力裂纹和疲劳裂纹; ⑤多次返修或检修不当生成的新的缺陷。
储罐检测分析报告1. 简介本报告旨在对储罐进行检测及分析，以评估其安全性和使用性。
储罐是用于存储液体或气体的容器，其安全性对于保护环境和人员安全至关重要。
通过对储罐的检测和分析，可以及早发现潜在问题并采取相应的措施。
2. 检测方法2.1 目视检查首先，进行了目视检查以评估储罐的外观和结构是否存在明显的损坏或磨损。
目视检查包括以下内容：•罐体表面是否有明显的腐蚀或划伤•罐体支撑结构是否完好•储罐出口和进口是否存在泄漏迹象2.2 声波检测接下来，使用声波检测仪对储罐进行了全面的检测。
声波检测可用于检测罐体内部的结构强度、泄漏和裂纹等问题。
通过对储罐表面发出的声波进行分析，可以获得以下信息：•罐体内部是否有异常声音或震动•是否存在泄漏点或破裂的部位2.3 压力测试最后，进行了压力测试以评估储罐的耐压性能。
通过在储罐内增压，并监测压力变化，可以了解储罐的耐压能力。
压力测试包括以下步骤：•先将储罐内部清空，并关闭水、气等进口•在储罐内增加一定的压力，并记录压力变化曲线•检查压力测试数据，判断储罐在不同压力下的工作状态3. 分析结果根据以上检测方法获得的数据和观察结果，得出以下分析结论：1.储罐外观基本完好，未发现明显的腐蚀或划伤等问题。
2.目视检查未发现支撑结构方面的异常情况。
3.在声波检测中，未发现储罐内部有异常声音或震动。
4.压力测试显示，储罐在不同压力下均能保持稳定，未出现压力泄漏的情况。
根据以上分析结果可以得出，储罐在目前状态下可以正常使用。
不过，为了确保长期的安全使用，建议定期进行检测和维护，以防潜在问题的发生。
4. 建议和措施基于分析结果，提出以下建议和措施以确保储罐的安全性和使用性：1.定期检查和清洁储罐表面，防止腐蚀和划伤的发生。
2.对罐体支撑结构进行定期检查，确保其完好无损。
3.定期进行声波检测，以确保储罐内部无异常情况。
4.设立压力测试计划，定期进行压力测试，以确保储罐的耐压能力。
5.如果发现异常情况，立即采取相应的修复措施，并重新进行检测和分析。
大型贮罐的检测与修补一、引言大型贮罐广泛应用于石油、化工、粮食、水利等领域，是存储大量液体或气体的重要设备。
随着使用时间的增长和环境条件的变化，贮罐会出现各种问题，如腐蚀、渗漏、疲劳等。
为了确保贮罐的安全运行和延长使用寿命，必须定期对其进行检测，并及时进行修补。
本文将介绍大型贮罐的检测与修补的相关内容。
二、贮罐检测1. 外观检查外观检查是最基本的贮罐检测方法，可以通过观察罐体表面是否有破损、变形、渗漏等问题来判断其是否需要修补。
此外，还需要检查罐体的涂层是否完好，是否存在腐蚀现象。
2. 渗漏检测渗漏是贮罐常见的问题之一，一旦发生渗漏，将会造成环境污染和经济损失。
常用的渗漏检测方法有超声波检测、涡流检测、压力检测等。
超声波检测可以检测到罐体内外壁的细小裂缝和孔洞；涡流检测可以检测到罐体内壁的腐蚀和疲劳裂纹；压力检测可以通过对罐体进行压力测试，判断罐体是否存在漏点。
3. 厚度测量贮罐的厚度是影响其安全性能的重要因素。
通过对贮罐内、外壁的厚度进行测量，可以判断其是否达到使用要求。
常用的厚度测量方法有超声波测厚、磁粉测厚、涂层剥离测厚等。
4. 底部检测贮罐的底部是容易受到损坏的部位之一，常见问题有腐蚀、渗漏、变形等。
底部检测主要包括底板内部检测和底板外部检测。
底板内部检测可以通过充气泄漏测试、真空漏点测试等方法来判断底板的密封性能；底板外部检测可以通过超声波检测、涡流检测等方法来判断底板的腐蚀、变形情况。
5. 焊接缺陷检测贮罐的焊接是重要的接头部位，焊接缺陷会导致罐体的强度下降。
常用的焊接缺陷检测方法有超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
三、贮罐修补贮罐的修补是为了解决其检测中发现的问题，保障其安全使用。
贮罐的修补可以分为临时修补和永久修补两种。
1. 临时修补临时修补主要是针对一些小型问题，如小面积腐蚀、小孔洞等，采用临时性措施进行修复，以确保贮罐在修复期间的安全运行。
临时修补措施可以包括喷涂防腐漆、打补丁、焊接等。
2024年大型贮罐的检测与修补摘要：随着工业的快速发展，大型贮罐在各种工业领域中扮演着重要的角色。
贮罐的安全性和可靠性是确保生产过程平稳进行的关键因素。
因此，对贮罐的定期检测与修补至关重要。
本文将讨论2024年大型贮罐的检测与修补技术，包括无损检测方法、修补材料与技术以及贮罐检测与维护计划的制定。
第一节：无损检测方法无损检测是大型贮罐检测的重要手段之一，它可以在不破坏贮罐表面和结构的情况下，检测贮罐的内外部缺陷和腐蚀情况。
2024年，无损检测技术将进一步发展和创新。
目前，常用的无损检测方法包括超声波检测、射线检测、磁粉检测和液体渗透检测。
在2024年，这些方法将继续应用并通过技术升级，提高检测的准确性和效率。
第二节：修补材料与技术当贮罐发生缺陷和腐蚀时，修补工作就显得尤为重要。
2024年，大型贮罐修补材料和技术也将得到进一步发展。
现在，常用的修补材料包括修补焊材料、涂料和粘结剂。
在2024年，修补材料将更加环保和耐用，以提高修补效果和贮罐的寿命。
此外，修补技术也将更加先进，涵盖各种焊接、热处理和涂覆技术。
这些技术的发展将提高修补工作的质量和效率。
第三节：贮罐检测与维护计划定期的贮罐检测和维护计划对于确保贮罐的安全性和可靠性至关重要。
2024年，贮罐检测与维护计划将更加全面和科学。
首先，贮罐检测计划将包括无损检测、破坏性检测和质量评估。
这些检测方法将有助于发现和评估贮罐的潜在问题。
其次，维护计划将根据检测结果和贮罐使用情况确定。
这包括修补工作、防腐措施、清洁和保养等方面。
通过制定细致而合理的检测与维护计划，可以最大限度地减少贮罐故障和事故的发生。
结论：2024年大型贮罐的检测与修补工作将会迎来技术和方法的进一步发展。
无损检测方法将更加准确和高效，修补材料与技术将更加环保和耐用，贮罐检测与维护计划将更加全面和科学。
这些进展将有助于确保贮罐的安全性和可靠性，保障工业生产的顺利进行。
（注：以上内容仅供参考，具体情况可根据实际需求进行调整。
大型贮罐的检测与修补导言：大型贮罐被广泛应用于石化、化工、食品、医药等行业，用于储存液态或气态物质。
由于贮罐承载重量大、压力高，一旦出现损坏或泄漏，将对环境和人员造成严重的危害。
因此，对大型贮罐进行定期的检测和修补工作至关重要。
本文将介绍大型贮罐的检测方法和修补技术，并探讨其在实际应用中的注意事项。
一、大型贮罐的检测方法大型贮罐的检测方法主要包括以下几种：1. 声波检测：利用声波检测技术对贮罐内部的损伤进行检测。
2. 放射性检测：利用放射性元素对贮罐的内壁和外壁进行检测，以确定是否存在裂纹或腐蚀。
3. 磁粉检测：将磁性粉末喷洒在贮罐表面，通过磁场效应来检测贮罐是否有裂纹或缺陷。
4. 红外热像仪检测：通过红外热像仪对贮罐进行热图检测，可以发现异常的温度分布。
5. 超声波检测：利用超声波在贮罐壁表面的传播速度与贮罐内壁的情况相关联来检测贮罐的损伤情况。
二、大型贮罐的修补技术大型贮罐的修补技术主要包括以下几种：1. 焊接修补：对贮罐的裂纹和缺陷进行焊接修补，使其恢复原有的强度。
2. 补焊修补：对贮罐的腐蚀和磨损部位进行补焊修补，以延长贮罐的使用寿命。
3. 补漆修补：对贮罐表面的涂层进行修补，以防止腐蚀和污染。
4. 补强修补：对贮罐的支撑结构进行加固和修补，以增强贮罐的稳定性和安全性。
三、大型贮罐检测与修补的注意事项在进行大型贮罐的检测和修补时，需要注意以下几个方面：1. 安全性：贮罐的检测和修补工作需要在安全的环境下进行，确保工作人员的人身安全。
2. 检测的时机：贮罐的检测应定期进行，以确保及时发现和修复可能存在的问题。
3. 材料的选择：在修补贮罐时，应选择符合贮罐设计标准的材料，确保修复后的贮罐能够承受设计条件下的压力和负荷。
4. 修补方法的选择：修补贮罐时，应根据损伤情况选择合适的修补方法，以保证修复质量和效果。
5. 环保要求：修补贮罐时需要遵守环境保护的要求，采取相应的措施，防止修补过程中的污染和泄漏。
储罐检验及评价规则储罐检验及评价规则是指对储罐进行定期检查和评估，以确保其安全运行和符合规定要求的一系列程序和措施。
储罐是存储液体或气体的容器，广泛应用于化工、石油、能源等行业，因此其安全性至关重要。
储罐检验及评价规则的目的是发现储罐存在的潜在风险，评估其可靠性和安全性，并采取必要的措施进行修复和改进。
储罐的检验与评价工作应该遵循以下原则：1.法律法规遵循：检验和评价工作必须符合国家和地方的安全生产法律法规，包括相关标准和规范的要求。
这些法律法规包括储罐设计、建设、使用等各个阶段的要求，以确保储罐的安全性和合规性。
2.定期检查：储罐应该按照规定的周期进行定期检查和评估。
检查周期可以根据储罐的使用情况、介质特性、设计寿命等因素来确定。
通常情况下，储罐应该每年进行一次全面的检查，包括外部和内部的检查。
3.外部检查：外部检查主要包括对储罐的外表面进行观察和检测，以发现可能的外泄、腐蚀、损伤等问题。
外部检查可以使用目视检查、无损检测等技术手段进行，如超声波测厚、磁粉检测等。
4.内部检查：内部检查是对储罐内部结构和表面的检查。
内部检查可以通过人工进入罐内进行，或者使用无人机、摄像设备等技术手段进行。
内部检查应该定期进行，发现问题及时进行修复，以避免事故的发生。
5.评估方法：储罐的评估应该包括定性和定量的评估。
定性评估是对储罐的整体状况进行评估，包括结构完整性、腐蚀程度、材料性能等方面。
定量评估是通过数据分析和计算，对储罐的强度、稳定性、承载能力等指标进行评估。
6.风险评估：对储罐的风险进行评估是储罐检验的重要内容之一、风险评估包括对储罐可能出现的事故模式和概率进行分析，以及对事故后果和影响进行评估。
通过风险评估，可以确定储罐的优先级，制定相应的修复和改进措施。
7.检验报告和记录：每次储罐检验应该生成相应的检验报告和记录，包括检验结果、评估结论和建议等内容。
储罐的检验报告和记录应该保存在指定的档案中，以备查阅和追溯。
