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3、生产线编程
4、生产线布局
四、单元生产的运作方法和要点
1、单元生产的局限性
2、单元生产线平衡改善
3、机加工单元的同步化生产
五、现场改善实施
1、现场改善实务
2、改造设备：制作单元作业台
3、单元生产的目视管理
4、清除物流、信息流障碍
5、亲自动手，实施布局
六、快速换模SMED
1、什么是快速换模
2、快速转拉原理
3、实施快速换模的步骤
4、快度换模的意义
七、防错法
1、什么是防错法
2、防错法的实施要领
3、建立防错体系
八、持续改善-IE 1、持续改善的内涵
2、协助员工拥抱变革
3、MOD法与动作经济原则
九、精益生产推行方法
1、目标明确
2、营造氛围
3、选好样板
十精益工厂实际案例
十一问题探讨与交流。
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
JIT精益生产基础知识培训资料1. 什么是JIT精益生产？JIT（Just-In-Time）精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化库存和减少浪费，提高生产效率和质量。
它的核心原则是根据需求及时生产和交付产品，以最大程度地满足客户需求，并避免因过量生产和过量库存而产生的浪费。
2. JIT精益生产的原理JIT精益生产的原理主要包括以下几个方面：2.1 流程优化JIT精益生产通过优化生产流程，消除生产中的浪费和延误。
它强调流程的连贯性和平衡性，并避免任何不必要的等待、运输或加工。
2.2 库存控制JIT精益生产减少存储库存，追求零库存或最低库存水平。
它要求生产商仅在客户订单到达时才开始生产，以减少库存积压和降低库存成本。
2.3 质量控制JIT精益生产强调质量管理，要求生产商在生产过程中对质量进行严格控制。
通过优化生产流程和提高工人技能，减少缺陷和不合格品。
2.4 供应链管理JIT精益生产与供应链管理密切相关。
它要求供应商与生产商之间的紧密合作，实现交付的及时性和准确性。
3. JIT精益生产的优势JIT精益生产的优势主要包括以下几个方面：•提高生产效率：通过优化流程和减少浪费，提高生产效率和运营效率。
•降低成本：减少库存和浪费，节约成本。
•提高产品质量：强调质量管理，减少缺陷和不合格品。
•快速响应客户需求：根据客户需求及时调整生产计划和生产量。
•提高供应链效率：通过紧密合作和有效沟通，减少供应链中的延误和错误。
4. JIT精益生产的实施步骤JIT精益生产的实施步骤包括以下几个方面：4.1 识别和消除浪费首先，要对生产过程中的浪费进行识别和分类。
常见的浪费包括等待时间、废品、过程中的不必要移动等。
然后，制定相应的计划和策略，减少或消除这些浪费。
4.2 改善生产流程根据浪费的消除计划，对生产流程进行改善。
包括优化工作站布局、减少运输距离、改进工艺流程等。
确保生产流程的连贯性和平衡性。
4.3 建立稳定的供应链与供应商建立紧密的合作关系，确保供应链的稳定和可靠。
精益生产培训课程讲师：李近强【课程背景】精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
【课程特色】为保证课程效果，老师将采取“课程讲解—案例演绎、实务分析、优秀企业掠影展示---视频演示、角色扮演、情景模拟---示范---作业练习---培训游戏、小组研讨、点评---后期跟踪”的独特育成模式。
【两大目标】◆帮助制造工场赚钱（增加销售额，降低库存，减少生产成本）◆更好的服务客户（持续缩短交货期、更高的品质）【解决问题】◆准时交货率低◆库存（原物料、半成品、在制品）负担加重◆生产计划变更频繁◆难以应付紧急订单和插单问题◆品质没保证，物料混乱◆生产场地似乎不够用◆生产不均衡，人员需求变动不定◆生产系统充满浪费，边际效益日益明显◆各生产单位寻求局部优化，各自为战◆生产系统存在的问题很多，解决起来一时难以下手【课程大纲】第一部分精益思想1、精益生产概述◆精益生产的历史起源◆为什么要推行精益生产◆目前企业与精益企业的差距2、识别并消除浪费◆企业常见的七大浪费识别并挖掘◆消除浪费的有效方法※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、企业持续改善◆改善给企业与个人带来的影响◆帮助员工拥抱变革◆持续改善4、标准化作业◆标准化作业实施方法◆认识和区分标准化和非标准化作业◆生产节拍、作业顺序、标准在制品第二部分精益生产应用1、流线化生产◆精益生产的硬件基础--流线化生产◆U型生产线与单件流◆实现一笔画生产2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）作业方法SOP◆设备的安定1）自主保全TPM与零故障2）精益设备的选择◆品质的安定1）品质安定与零不良原则2）如何实现企业六西格玛管理3）供应链流程中品质控制中的重要性※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）快速切换的方法和原则2）快速切换的改善着眼点及思路◆管理的安定1）现场5S持续与升华2）目视化管理与看板管理的应用3、平稳化生产（交货期改善）◆缩短生产周期与供应链的关系◆生产计划安排原则◆快速供应链与生产计划排定◆物料供应管理◆生产进度落后采取的措施◆平稳化生产的技巧4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆快速处理问题系统◆5Y分析※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆拉动式生产的支持系统介绍◆如何实现供应链的准时化第三部分精益生产实施31、精益生产三大要求◆生产的均衡化、同期化与一个流◆实现一个流生产离不开准时化的供应链2、生产布局◆一笔画布局◆产品族布局◆机群布局3、实现生产平衡◆生产平衡与物料平衡◆平衡率100%的生产线◆单元生产设计与单件及小批量物流◆实现生产平衡与供应链的关系4、供应链上的信息流管理◆快速供应链上的双赢原则◆实现零库存并解决客户快速需求◆低成本的供需信息的传递频率和途径5、精益生产推行的步骤◆点、线、面、链推进方式◆供应链推行精益生产的必要性◆全员参与追求变革。
丰田的“精益生产”理论只要你对管理有所涉猎，就一定会对这个名词不陌生。
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
一、精益生产的核心1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力，具体做法包括：充分尊重员工、重视培训、共同协作。
5、库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。
但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2库存掩盖了企业的问题。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每个月能生产9000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
就此，丰田创建了精益生产理论。
60多年过去了，这套理论在业界还是教科书一般的存在。
为什么它能经久不衰？从丰田的创意中，我们也许能获得新的启示。
二、紧张思维丰田生产方式的创意丰田生产方式对于工业生产来说，关键不是诸如可以在发现瑕疵时暂停生产线的安灯系统、可视化的看板系统等，而是背后的精益思想。
对于创意管理来说，或许工厂里的很多方法都无法借鉴过来直接使用，但它的思考方式可以极大地激发创意想法和提高创意的产出，成为我们建立自己的创意体系的基础。
丰田精益生产模式介绍（TPS）丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。
通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。
那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。
下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。
一、TPS由来的简单回顾20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。
在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。
二、TPS生产管理哲学的理论框架丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化；“一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。
这里的改善是指这样的含义：(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
(2)消除一切浪费。
(3)连续改善(Continuous Improvement)。
