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废塑料催化裂解生成汽柴油中试工艺的研究近年来，全球能源消耗面临着前所未有的压力，这里面包括节能和环境保护。
作为更先进、可再生和经济高效的能源，生物燃料已经受到越来越多的关注。
近年来，由于生物燃料的环境和社会可持续发展优势，废塑料是一种可替代传统燃料的可再生能源，研究它的催化裂解成为了当今能源研究的热点。
废塑料催化裂解的化学反应良好，具有宜人的烯烃产物，主要包括C6～C10烯烃汽油类产物，这种反应产物具有优越的润滑剂性能，可用作传统石油汽油的添加剂，这种优越性能使废塑料催化裂解受到了更多人的关注。
催化裂解是一种用来转化化学物质的一种技术，在温度、压力和催化剂的激发下，可以有效改变和转化化学物质的性质。
废塑料催化裂解也属于催化裂解，是将废塑料通过催化剂反应而实现汽油烃进产物转化的一种应用技术，可以提高催化剂的利用率，提高废塑料资源的利用价值，同时减少汽油烃中碳氢化合物的释放，减少对环境的污染，有效改善能源构成，实现能源可持续发展，是一项具有重要意义的研究。
本实验以废旧塑料为原料，采用氧化还原催化剂催化裂解，研究废塑料催化裂解生成汽柴油的中试工艺。
在本实验中，催化剂有三类，分别为Ti-Fe/γ-Al2O3、Mt-Al2O3/γ-Al2O3、Zr-Fe/γ-Al2O3，控制反应温度为350°C，反应压力为1.7MPa。
采用GC-MS 分析技术和TLC分析技术进行分析，分析产物的组成。
实验结果表明，三种催化剂均能有效的催化废塑料的裂解反应，在实验条件下反应期间产物组成较为稳定，且催化剂均可以有效的地利用废塑料资源，有效的生成C6-C10的烯烃汽油类组成，其中Mt-Al2O3/γ-Al2O3催化剂有最佳的活性与抗堵塞性，工艺反应稳定性高，也更能有效的抑制烯烃产物的沉淀，废塑料催化裂解生成汽柴油的中试工艺能够满足实际应用所需要的添加剂性能指标。
综上所述，废塑料催化裂解生成汽柴油的中试工艺的发展前景广阔。
废塑料催化裂解生成汽柴油中试工艺的研究近年来，全球能源发展迅速，传统石油资源的消耗量不断增加。
此外，由于地球温室气体的排放，全球气候变暖已成为全球关注的焦点。
因此，寻找新型能源已成为一项重要的任务。
近年来，业界开始关注废塑料，并相信它可能成为一种完全新的能源替代选择。
废塑料是通过热集成而制成的。
能够在裂解条件下，还原裂解产物，要求废塑料必须具有良好的稳定性和可控性。
催化裂解是一种有效的利用废塑料的方法，它可以把废塑料分解成优质汽油、柴油和其他化学品。
本研究以废塑料的催化裂解生成汽柴油为目标，以金属氧化物（MnO2）和金属硫化物（MoS2为催化剂，以三支碳苯和乙醇为溶剂，以温度在250℃、压力0.1MPa条件下催化裂解废塑料，对催化剂MnO2和MoS2的运行状态、裂解产物和汽柴油性能进行了研究。
研究表明，MnO2和MoS2的运行状态和活性均较差，随着催化时间的增加，催化剂的活性和运行状态有所提高，催化剂的运行状态仍然是不稳定的，但其可控性好于MoS2。
研究还表明，溶剂对催化剂的运行状态具有积极的影响，当温度较低时，催化剂活性较好；结果表明，汽柴油的性能良好，粘度变化率较小，所产汽柴油符合国家（GB/T511 - 2003）标准。
因此，本研究表明，利用金属氧化物（MnO2）和金属硫化物（MoS2）作为催化剂，以三支碳和乙醇为溶剂，在250℃、压力0.1MPa条件下，使用废塑料可以生产高品质汽柴油。
本研究为废塑料催化裂解生成汽柴油提供了新的技术选择。
综上所述，近年来，全球能源发展迅速，传统石油资源的消耗量不断增加。
废塑料已成为一种完全新的能源替代选择。
本研究表明，利用金属氧化物（MnO2）和金属硫化物（MoS2）作为催化剂，以三支碳和乙醇为溶剂，在250℃、压力0.1MPa条件下，废塑料可以催化裂解生成汽柴油，汽柴油的性能良好，符合国家标准。
本研究为废塑料催化裂解生成汽柴油提供了可能性，对于未来利用废塑料具有重要的意义。
废塑料催化裂解生成汽柴油中试工艺的研究随着全球废物处理和资源再生利用的不断加强，废塑料催化裂解技术在废塑料回收利用技术中获得了越来越多的关注。
废塑料通过催化裂解技术，可以把废塑料分解为汽油、柴油和液体烃等产物，从而可以利用这些产物弥补石油的短缺，是一种非常具有实用性和发展潜力的新型废品处理方案。
催化裂解废塑料是一种利用催化剂和加热将废塑料分解为主要成分的化学反应过程。
催化剂能够将废塑料中的有机物分解成低碳烃和其他产物,碳氢化合物、碳氢烃、氨基化合物、醇类等。
废塑料在沸点附近的温度和压力条件下，在经过催化剂诱导之后，会发生同烷和不同烷两种形式的裂解反应，从而生成汽油、柴油和液体烃等产物，从而达到利用废塑料生产汽柴油的目的。
由于废塑料催化裂解生成汽柴油的工艺技术涉及多个科学领域，包括催化、化学反应工程、溶剂技术和材料等，因此研究需要全面覆盖这些领域，综合考虑催化剂的选择、操作条件的优化等因素，确定最佳的废塑料催化裂解生成汽柴油工艺。
首先，废塑料催化裂解生成汽柴油中试工艺应涵盖催化剂筛选和优选、催化反应操作条件的优化等方面的研究。
针对不同的废塑料材料，应根据其化学成分进行催化剂的筛选与选择，以最大程度的利用反应操作参数，优化催化反应条件，使得裂解后的产物组成更符合汽柴油和液体烃的产物组成要求。
此外，还需要考虑反应操作条件下废塑料质量变化、降解后产物组成变化以及催化剂使用寿命等方面，并对催化剂在多次使用后的反应活性进行考察，综合考虑反应过程中产物的物理化学性质，找到最有效的废塑料催化裂解生成汽柴油中试工艺。
最后，研究也应设计并研制一套完整的废塑料催化裂解生成汽柴油的实验流程，以进一步验证催化剂和反应操作条件的优选结果，确保催化剂和反应操作条件在实际生产过程中的正常操作性能，确保最终生产出的汽柴油达到技术标准和环保标准。
综上所述，废塑料催化裂解生成汽柴油中试工艺的研究将使废塑料分解技术得到进一步发展，有助于利用废塑料生产石油替代燃料，解决石油资源短缺和环境污染问题，是一种可行价值的解决方案。
废塑料与废机油共催化裂解-催化改质制取汽、柴油新技术国内外现状及发展趋势近年来，随着经济的高速发展，为防止机件磨耗，大多数车辆、船舶、回转动力机械，工农业用引擎、压缩机、以及其他具有主动或从动齿轮组的产业机械均需使用润滑油或通称为机油，对机件施以润滑作用，然而，由于机械运转中诸多因素会造成润滑油的劣化，通常在经过一段时间之后，就必须更换机油，以免机械磨耗加剧，进而造成损坏，更换下来的机油则称为废机油。
我国每年要更换下大量的废机油,造成极大浪费,这些油液绝大多数都被废弃。
废油之中主要成分为碳氢化合物、重金属、废酸、化学添加剂、污泥以及其他对动植物有害的有机或无机物等，这些如只进行简单的传统方法进行处理回收再用，会对环境造成极大污染。
因此，必须对更换下来的废弃机油进行严格回收处理以减少其对环境的污染，同时提高工业经济效益。
中国石化润滑油科技情报站幵发出的X XS废油再生工艺，能去掉大部分胶质、沥青质和添加剂，减少了白土用量，使精制油质量大大提高。
已投产的两套装置完全达到了设计要求。
废油在独特的蒸馏过程中获得质量分数约为80% 的轻、重润滑油，其粘度可根据原料状况和产品质量要求在4-10mm2/s（100℃）间调节。
燃料油组分可用作柴油，渣油粘度高达20mm2/s （100℃）以上，可用作特种油料。
中国石化抚顺石油化工研究院已开发出悬浮床加氢处理-蒸馏-吸附精制型废油回收工艺。
该工艺采用自主开发的加氢催化剂和吸附剂，具有工艺简单、操作方便、不污染环境等优点。
如果原料中含有较多的固体物质、水和轻质馏分等杂质(质量分数3%以上)，则需要进行简单的预处理。
预处理一般采用沉降、过滤、闪蒸和蒸馏等方法，可依据具体情况进行选择。
釆用该工艺处理废汽油机油时，润滑油馏分回收率可达到85%以上，回收后的润滑油馏分可作为润滑油基础油使用。
德国Me ink e n公司开发了Me ink e n工艺。
它釆用一种强力搅拌混合器，可降低硫酸消耗，进而减少酸渣生成量。
南昌大学科技成果——利用动植物废油脂交换制备
生物柴油新工艺
项目研究内容及用途
本项目以地沟油、其他餐饮废油、下脚料油为原料，先对其进行精炼，再采用多相催化剂在双效有机溶剂的协同下，直接将精炼动植物废油快速转化为生物柴油，同时副产品经简单的步骤纯化即可得到纯度较高的甘油。
技术特点
该技术采用常压设备，在温和的条件下，既可以得到高于97%的酯化率和纯度95%的甘油。
经有关用酯工艺把植物油转变为甲酯或乙酯类物质，其理化性质与燃烧性能大为改善，黏度降低，挥发性增大，常温下起动性能好，运转平稳，燃烧状况良好，积碳减少，热效率高，高负荷时还稍高于柴油，略增加油量就可达到额定功率，发动机零部件磨损与柴油类似，排热、排烟降低，各种性能均优于直接燃用植物油，接近柴油，部分指标还优于柴油，是一种很理想的环保型绿色柴油机代用燃料。
市场前景
本产品可直接使用于汽车、拖拉机、内燃机车、工程机械和发电机组等压燃式发动机，特别适合推广应用于大城市或旅游城市，以改善环境。
经济效益分析
按年生产规模为20000吨/年估算，生物柴油产品总成本（含销
售、制造、管理及财务等）为4583.4万元，年产1000吨甘油的成本总成本为595.26万元。
以年产生物柴油20000吨算，年销售收入（不含税）为1842.62万元，年缴税金1031.7万元，年净利润915.76万元。
生产规模为20000吨生物柴油则可得1000吨甘油产品。
甘油年销售收入为586.24万元，年缴税金为249.65万元，年净利润为355.09万元。
合作方式技术转让。
科技成果——利用废弃动植物油脂生产生物柴油技术技术类别废弃物和副产品回收再利用技术适用范围适用于以废弃动植物油脂生产车用生物柴油、植物沥青、脂肪酸甲酯、环保型增塑剂、MES等产品。
成果简介该技术采用气相甲醇酯化工艺、交互紊流式管式反应器连续酯交换工艺和自分流式减压精馏工艺。
低温常压下生产，采用独特的甲醇进料分布器系统和反应釜与甲醇回收联动系统，使物料的接触更加充分，缩短反应时间，解决了传统生物柴油生产转化慢、能耗高的缺陷，转化率达95%以上。
连续酯交换工艺采用交互紊流式管式反应器，实现了酯化与酯交换的连续化生产，提高了生产工艺的自动化水平；采用特殊结构的管式或塔式反应器，强化了油脂和甲醇互不相容体系的传质，彻底改变了传统的釜式反应不稳定问题。
蒸馏、精馏、分离系统为一体，减少了生物柴油在设备的滞留时间，节约了生产成本；脱臭与主产品在一个组合塔里分离，臭味气体经污水处理的AO池微生物消解后达标排放，不但降低了热损，还节约了设备投资。
技术效果与传统工艺技术相比，生物柴油的煤耗和电耗都大幅度下降，每吨生物柴油的耗煤量从220公斤降低到70公斤以内，能效提高了200%；耗电量由原来的120度降低到100度以内。
每吨生物柴油代替石化柴油，可使二氧化碳排放量减少约0.5吨。
应用情况河南星火生物能源有限公司拥有年产生物柴油5万吨生产能力。
海南正和生物能源公司、福建漳州鼎能生物科技公司、福建卓越新能源发展公司等正在使用。
投资估算总投资5000万元。
投资回收期2年。
市场前景该技术处于推广阶段，估计2015年全国普及率达到50%以上，可实现温室气体减排量80-100万吨，推广前景广阔。
废机油炼柴油催化剂的原理是什么废机油是指在机械设备使用过程中因热量、压力等外界条件作用下形成的废弃润滑油。
随着社会的发展和工业的不断扩张，废机油的产生量也在持续增多。
由于废机油中含有大量的有机物、金属离子等污染物，如果不经过处理直接排放，将对环境造成严重的污染。
因此，研发废机油炼柴油催化剂显得尤为重要。
废机油炼柴油催化剂的原理主要是通过催化反应将废机油中的有机物分解转化为可燃的燃料。
具体而言，废机油炼柴油催化剂的工作原理可以分为以下几个步骤。
首先，废机油炼柴油催化剂会降低废机油的粘度。
废机油中的有机物分子比较大，相互之间存在很强的吸引力，导致废机油具有较高的粘度，不易燃烧。
炼柴油催化剂在催化剂的作用下，能够降低废机油中有机物分子之间的吸引力，使其粘度降低，提高其可燃性。
其次，炼柴油催化剂能够催化废机油中的有机物分解。
废机油中的有机物主要是碳氢化合物和杂原子（如氧、硫）的化合物。
炼柴油催化剂能够与废机油中的有机物发生催化反应，使其分解成为较小的分子。
例如，废机油中的大分子烃类会被炼柴油催化剂催化分解为较小的烃类和芳烃。
最后，炼柴油催化剂能够催化生成燃料分子。
通过催化反应，废机油中的分解产物会发生重组，形成较长的链烃和环烃，这些产物具有较高的燃烧性能，可以作为替代燃料使用。
同时，炼柴油催化剂还能够催化废机油中的硫、氮等杂原子化合物，使其转化为不易污染环境的化合物。
废机油炼柴油催化剂的原理是利用催化剂对废机油中的有机物进行分解和转化的过程，使其转化为可燃的燃料。
通过催化反应，废机油中的有机物分子被降解为较小的分子，并重组形成具有较高燃烧性能的燃料分子。
同时，炼柴油催化剂还能够催化转化废机油中的杂原子化合物，使其转化为环境友好的化合物。
这种废机油炼柴油催化剂的技术在废机油的处理中具有重要的意义，既能减少废机油的排放对环境的污染，又能得到可再利用的燃料资源。
通过炼柴油催化剂的应用，可以实现废机油资源化利用的目标，对于环境保护和能源利用具有重要的意义。
废油脂催化转化制取生物柴油的研究近年来，全球气候变暖和能源危机的问题日益突出，传统的化石燃料（如石油）正在极速消耗并对环境造成严重污染，催生了对可再生能源的长期关注。
可再生能源中的生物柴油是替代传统石油燃料的一种潜在选择，具有高柴油质量和优异的发动机性能的特点。
目前，主要的生物柴油制备工艺有液相催化裂化（FTC）和再生柴油工艺，但这些过程存在很多不足，如高投资成本、高甲醇消费量、低柴油质量等。
为此，一种新型的可再生能源生物柴油制备技术废油脂催化转化（FCC）正在逐步受到人们的重视。
废油脂催化转化制备技术可以将废油脂作为原料，以较低的投资成本和更少的能源消耗，以及在催化剂活性和循环利用方面的优势，制备高质量的生物柴油。
废油脂催化转化工艺可实现低成本，高效率的生物柴油制备，具有巨大的社会效益和经济价值。
废油脂催化转化工艺主要包括废油脂预处理、催化剂制备、废油脂催化转化反应四个步骤。
废油脂预处理的目的是去除其中的有机污染物，以降低对催化剂的腐蚀性，从而延长催化剂的使用寿命。
催化剂是反应过程的关键部分，其选择可以直接影响废油脂转化的效果。
目前，常用的催化剂包括钴基催化剂、磷基催化剂、钛基催化剂等。
废油脂催化转化反应通常需要用到催化剂和有机溶剂，在高温（一般为200-300摄氏度）和高压（一般为200-1000psi）的条件下进行，此外，反应也受到废油脂质量、温度、催化剂用量、催化剂种类和有机溶剂种类等因素的影响。
在此基础上，可以通过调节上述反应条件来提高废油脂催化转化的效率，从而获得质量更高的生物柴油产物。
最近，废油脂催化转化工艺在生物柴油制备方面取得了一定的成功，但其实际应用仍然面临着许多挑战。
这些挑战主要体现在催化剂的选择上，除了要求低投资成本、简单的制备工艺外，还要求催化剂具有良好的活性和稳定性，以及高收率、低能耗等优点。
此外，有机溶剂和废油脂对环境的污染程度以及对柴油品质的影响也是影响废油脂催化转化反应效果的重要因素。
最新废机油炼油专用催化剂废机油是指使用过一段时间的机械油。
由于长期使用及机械磨损，机油内含有大量杂质，使得机油质量下降，无法再继续使用。
然而，机油的废弃处理一直是一个令人头疼的问题。
废机油处理涉及到环境保护和资源利用两个重要方面。
废弃的机油通常被直接倾倒到地面或河流中，这会对土壤和水源造成严重污染，影响环境的可持续发展。
同时，机油本身是一种宝贵的资源，其中的石油成分可以被提取出来再次利用。
因此，如何高效、经济地处理废机油成为了一个亟待解决的问题。
近年来，科学家们开展了大量的研究工作，希望能够找到一种高效的废机油炼油技术。
最新的研究成果之一是“废机油炼油专用催化剂”。
废机油炼油专用催化剂是一种能够在高温条件下催化废机油中的有机物分解和转化的材料。
该催化剂基于新型纳米材料的制备方法开发而成，具有很高的结构稳定性和催化活性。
在炼油过程中，废机油首先被预处理，去除其中的杂质和水分。
随后，废机油与废油炼油专用催化剂在高温条件下反应，有机物分解为较小的烃类化合物，例如石油和柴油。
最后，通过后续的提炼和分离工艺，可以得到纯净的石油和柴油产品。
废机油炼油专用催化剂具有很多优点。
首先，它能够高效地将废机油转化为有用的燃料，实现了机油资源的再利用。
其次，催化剂材料的制备方法简单、成本低廉，可以大规模生产，具有很大的应用潜力。
此外，该催化剂对废机油中的污染物具有很强的降解能力，能够减少环境污染，保护生态环境。
然而，废机油炼油专用催化剂仍面临一些挑战。
首先，催化剂的寿命问题需要解决。
废机油中的杂质和有机物会对催化剂表面产生堵塞和积碳等问题，进而降低催化剂的活性。
其次，废机油中含有多种化合物，催化剂需要在复杂的反应环境下对这些化合物进行高效转化，这也是一个技术难题。
此外，废机油的处理过程需要耗费大量的能源，如何节约能源是一个待解决的问题。
针对这些挑战，科学家们正在不断进行研究和改进。
他们希望能够开发出更耐用、高效的催化剂材料，提高废机油的转化率和产物的质量。
南昌大学科技成果——有机硅高沸物催化裂解歧化研究
项目研究背景
有机硅材料兼具有机硅聚合物和无机聚合物的特性，因而具有优良的介电性、耐高温特性、生理惰性、防潮、绝缘、耐气候老化等优异性能，被广泛应用在航空航天、军用技术、电子电气工业、纺织造纸、建筑工业、化学工业、金属和油漆工业、医药医疗等领域，被形象的誉为“工业味精”。
近年来，我国有机硅产品的消费量呈逐年上升的趋势，有机硅材料被列为国家重点贵发展的产业之一。
技术原理
主要对有机硅高沸物和低沸物裂解歧化反映制备有机硅单体的催化剂进行了筛选和改进，对活性炭、r-Al2O3、NaAlCl4、AlPO4等催化剂的催化效果进行了考察，同时研究了高沸物在三氯甲烷的作用下裂解成有用的有机硅单体的催化剂离子液体以及介空分子筛负载AlCl3的作用，考察了不同催化剂载体对催化反映效果的影响，分别研究了高沸物催化裂解制单硅烷的气固相、气液相的最佳工艺。
在常压或低压下使直接法生产甲基氯硅烷单体产生的副产物有机硅高沸物的歧化裂解率达到85%，并采用原位红外等技术表征催化反映过程，探讨了有机硅高沸物的裂解反映在不同类型催化剂作用下的反应历程，提出Si-Si键的断裂重排的反应机理，并对结果进行了验证。
市场前景项目采用的双段催化剂、氨丙基改性介孔分子筛催化剂及其催化有机硅高沸物裂解的工艺有很好的创新性，具有较好的工
业推广应用价值。
投资规模34万元
合作方式技术转让、技术入股。
废机油炼制柴油的方法在现代社会中，废机油的处理和再利用一直是一个备受关注的话题。
机油使用后会变得污浊和失去润滑性能，进而被废弃。
然而，废机油中仍然含有可用于再制造柴油的有用成分。
因此，探索废机油炼制柴油的方法成为了一种可行的解决方案。
废机油的特性废机油除了含有调和基础油、添加剂和污染物之外，还含有经过使用的机油和机械磨损产生的各种杂质。
废机油的主要成分是基础油，它可以由石油或合成材料制成。
废机油中的添加剂通常包括防腐剂、抗氧化剂和清洁剂，用于提高机油的性能和使用寿命。
然而，废机油的污染物主要来自燃烧产物、进气污染和机械磨损，这些污染物使废机油变得不适合再次使用。
废机油炼制柴油的方法脱水废机油中含有大量的水分，而水分对于炼制柴油来说是一种不利因素。
因此，首先需要对废机油进行脱水处理。
常见的脱水方法有离心分离法和加热蒸发法。
离心分离法通过旋转分离器将废机油中的水分与机油分离，加热蒸发法则是利用高温将废机油中的水分蒸发出来。
脱硫废机油中的硫含量较高，而炼制柴油需要控制硫的含量在一定范围内。
因此，脱硫是废机油炼制柴油的一个重要步骤。
脱硫可以采用化学脱硫、物理脱硫和生物脱硫等方法。
化学脱硫是通过添加脱硫剂使废机油中的硫化合物与脱硫剂反应生成易于分离的硫酸盐。
物理脱硫则是利用物理方法使废机油中的硫化合物与其他物质分离。
生物脱硫则是利用微生物对废机油中的硫化物进行降解。
精炼废机油经过脱水和脱硫处理后还需要进行精炼，以去除废机油中的杂质和污染物。
精炼可以采用煤焦油沥青克分离法、萃取法和减压蒸馏法等。
煤焦油沥青克分离法通过不同组分在特定条件下的沥青沥青离解，达到净化机油的目的。
萃取法利用溶剂对废机油中的有机物进行溶解和分离。
减压蒸馏法则是利用不同的沸点将废机油中的有机物分离。
柴油生产经过脱水、脱硫和精炼处理后的废机油可以作为原料进行柴油生产。
柴油生产可以利用催化裂化、催化重整和催化裂解等方法。
催化裂化通过催化剂使废机油中的长链油分解为低碳烃和短链烃。
南昌大学科技成果——废机油催化裂解制柴油新工
艺研究
项目研究内容
本项目建立了一套废机油催化裂解制燃料柴油新工艺，研究开发了裂解催化剂和精制复合萃取剂。
新工艺降低了催化裂解温度70℃，燃油收率达92.%。
具有工艺简便、节能、收率高、投资少、产品成本低等优点。
工艺过程封闭循环，无油渣排放，裂解气回收利用，符合节能减排、清洁、安全生产的目标。
推广应用情况
在南昌市建立了一套年处理3000吨废机油的生产装置。
处理了危险污染物废机油4800吨，避免了废机油排放产生的土壤和水体的污染，产生经济效益约430万元。
全国年消耗机油600万吨以上如其变成废机油排放，将产生巨大污染。
将其回收利用，可生产数百万吨燃料油。
项目除保护环境外，还有废物资源化利用的意义，符合节能减排、可持续发展的基本国策。
投资规模
必须根据当地可收集废机油的量而定。
合作方式
技术转让。
