铝合金的锌系磷化处理

前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。

2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。

每隔2分钟上下提动工件3-5次。

3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。

三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。

每吨水加入3-7kg。

（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。

2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。

再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。

（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。

游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。

当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。

槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。

当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。

当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。

当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。

4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。

锌系磷化作业指导书(一) 工艺流程1.上线检查→2.除油→3.水洗→4.除锈→5.水洗→6.中和→7.水洗→8.表调→9.磷化→10.水洗→11.水洗→12.封闭处理→13.干燥(二) 工艺说明1.上线预检1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。

1.2工艺要求1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。

2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理。

2.除油2.1开槽：除油粉4%，碱性除油剂1-3%2.1.1除油池温度控制在内45℃左右。

2.2除油槽浓度的检测2.2.1全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0.1N H2S O4标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数.2.2.2除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可.2.3操作要求Ⅰ.每日按处理数量添加,一般根据工件的油污情况进行添加,维持碱度,补充除油剂.Ⅱ.定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。

3.水洗3.1目的：清洗工件表面杂质及残留液。

3.2操作条件流动清水100%处理温度：常温控制参数PH值=（酸洗后水洗）5-7，（除油后水洗）7-8清洗水应该保持常溢状态。

4.酸洗处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400-600点之间，补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进行特殊处理。

酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2-3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。

（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定）5.表调5.1目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化：5.1.2增加表面活性中心，提高磷化速度；5.1.3细化晶体，提高磷化膜质量。

锌系磷化处理
1. 什么是锌系磷化处理？
锌系磷化处理是一种防腐蚀工艺，通常用于金属表面的保护。

它的原理是在金属表面形成一层硬度高、耐腐蚀、附着力强的化学膜。

这种化学膜的主要成分是磷酸盐和锌盐，可以提高金属的耐腐蚀性和机械性能。

2. 锌系磷化处理的作用
锌系磷化处理可以防止金属表面的腐蚀，延长金属的使用寿命。

同时，它还可以提高金属表面的附着力，增加涂层的附着力，提高涂层的耐久性。

锌系磷化处理还可以增加金属表面的硬度，提高金属的机械性能。

3. 锌系磷化处理的工艺流程
锌系磷化处理的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 表面处理：金属表面必须清洗干净，去除油污和其他污物，以便后续处理。

2. 预处理：将金属表面浸泡在一种含有酸、碱等成分的溶液中，以去除表面的氧化物和其他杂质。

3. 磷化处理：将金属表面浸泡在一种含有磷酸盐和锌盐的溶液中，形成一层锌系磷化膜。

4. 水洗：将金属表面用水冲洗干净，去除剩余的化学药品。

5. 干燥：将金属表面晾干或用热风吹干。

4. 锌系磷化处理的应用
锌系磷化处理广泛应用于汽车、机械、电子等行业，可以用于铁、铜、铝等金属表面的保护。

锌系磷化处理可以用作涂层的底漆，也可以直接作为金属表面的保护层，提高金属的耐腐蚀性和机械性能。

5. 结论
锌系磷化处理是一种有效的金属表面防腐蚀工艺，可以提高金属的耐腐蚀性和机械性能，延长金属的使用寿命。

它的工艺流程简单，应用广泛，是一种值得推广的金属表面处理方法。

锌系磷化常见的故障及解决办法1、工件磷化后呈有蓝斑现象：工件部分有紫蓝色点或斑原因：a.表调槽PH值过低或老化失效 b.皮膜槽促进剂过高 c.皮膜槽游离酸过低解决：a.添加表面调整剂或更新 b.调整促进剂在要求范围内 c.加皮膜剂或游离酸升值剂（磷酸）2．涂装后表面粗糙现象：工件涂装后表面不光滑原因：a.皮膜太粗、皮膜太厚 b.粉体缘故解决：a.提高酸比、降低游离酸 b解决粉体原因3．皮膜不完全现象：工件表面不完整，有间隙或有无皮膜区原因：a.脱脂不干净、工件有油斑 b.材质本身不易化成（含有Zn、Al等元素）c.表调老化，PH值过低 d.酸比太高，皮膜化成较薄解决：a.调整脱脂槽 b.认定钢材种类，尽量改善之 c.添加表调或更换表调 d.升高游离酸，调整酸比4．脱脂不干净现象：工件表面有分水、破水等现象（但镀锌、镀铝除外）烤干后有白色亮斑现象或有部分黄色亮斑原因：a.浓度低于标准浓度范围 b.浓度高于标准浓度范围c.水洗不干净，工件表面有残留脱脂液解决：a.添加脱脂剂 b.稀释脱脂槽 c.更换水洗槽5．表调失效现象：表面未达到光滑、平整，皮膜化成比较粗糙，生成不匀原因：a.表调剂老化，PH值过低 b.表调时间过短解决：a.添加表调剂或更换 b.延长表调时间6．磷化液常见问题a.全酸度过高或过低，对化成不易b.（1）促进剂过高：生成膜后工件易生锈发黄，有时呈现斑，沉淀较多，皮膜消耗量大。

（2）促进剂过低：化成不易，时间延长，工件烤干易发黄，有时呈黄斑。

C.酸比是否正常,与促进剂是否协调。

酸比高，促进剂低，反之亦然7．水痕现象：在垂直表面产生间隔断2-5mm条纹状的不均匀皮膜原因：a.材质元素不均匀 b.皮膜浓度过低 c.皮膜化成至水洗槽，间隔太大d.促进剂太低 e.表调浓度过高解决：a.认定钢材种类 b.添加皮膜剂，升高全酸度 c.调整喷嘴 d.增加促进剂e.降低表调浓度至标准范围8．粗糙斜纹现象：由于无法连续进皮膜槽或表调浓度，产生斜纹不均匀皮膜原因：a.促进剂较高 b.游离酸过高c.表调浓度过高或过低解决：a.搅动皮膜槽，使促进剂挥发降低之 b.降游离酸 c.稀释或添加表调9．痕迹现象：涂装后产生明显的痕迹原因：a.水质不良 b.干燥炉或输送带污染解决：a.水洗干净或纯水洗 b.避免后段污染10.磷化不上原因及纠正方法：a.油和锈未除净，表面不浸水。

电泳磷化前处理工艺一、工艺流程：除油除锈→水洗→表调→磷化→水洗二、工艺参数：1. 除油除锈配槽：BW-500P磷酸快速酸洗净洗剂浓度：2.5％，磷酸浓度：10％处理时间：15-30分钟（视油锈,酸浓度和温度而定，时间长短以油锈除净为准）处理温度：0-35℃3.水洗控制PH值：7.5-8.5,用纯碱调整，时间1-2分钟4.表调表调剂浓度: 3‰，PH值:7.5-8.5时间:2-3分钟5.磷化BW-205电泳专用磷化液配槽浓度：6.7％；促进剂配槽浓度：3‰磷化时间：20分钟左右(温度低时可适当延长处理时间)磷化温度：10-35℃9. 水洗控制PH值＞6.0, 时间1-2分钟三、操作及注意事项1. 上述工艺中考虑到场地受限，省掉一个中和水洗槽，所以酸洗后的水洗应经常补加纯碱保持PH值为8.0-8.5，如果水洗为酸性，表调剂很快会失效。

2. 除油剂内浸泡7-8分钟后，应提起工件，排出反应产生的气体和积聚的空气，尽量保证工件每个地方都能处理干净。

3. 除锈要彻底，如果除锈时间过长应考虑补加磷酸和BW-500P或者加热。

4. 如果发现零件表面除油不干净，而且除油除锈槽表面有油花，应考虑补加少量BW-500C酸性除油剂。

5. 表调液PH值低于7.0时补加，如发现表调液很脏或较粘稠时更换。

6. 磷化液的维护及操作①每天磷化前应将磷化液搅均匀，测定促进剂含量和PH值，冬天促进剂引发点（10ml玻璃发酵管测定）2.5-3.0cm,夏天2.0-2.5cm,PH值为2.5-3.0,如果超出上述范围，必须调整，并搅拌均匀。

②一般情况下磷化液和促进剂的用量比为,7-9:1。

③补加磷化液时，应采取“多次补加，每次少量”的原则，一次补加量不应超过30kg,工作量大时可上午和下午各补一次，同时测定促进剂含量。

④促进剂加入过多，磷化液易产生沉淀，磷化膜层表面有白灰，严重时，磷化后表面发彩，无灰色膜层，附着力降低；促进剂加入量过少，磷化反应速度慢，磷化后易生锈。

锌系磷化液的配方
锌系磷化液是一种用于金属表面处理的化学溶液，主要用于磷化处理。

磷化是一种将金属表面转化为磷酸盐膜的处理方法，这种磷酸盐膜可以提高金属表面的耐腐蚀性、附着力和润滑性。

以下是一种常见的锌系磷化液配方：
- 氧化锌：10-30g/L
- 磷酸：20-50ml/L
- 硝酸锌：5-15g/L
- 碳酸铜：0.5-2g/L
- 氟化钠：0.5-2g/L
- 硝酸镍：0.5-2g/L
- 柠檬酸：1-5g/L
- 添加剂：适量
需要注意的是，磷化液的配方可能因不同的应用和要求而有所不同。

以上配方仅供参考，实际配方应根据具体情况进行调整和优化。

在使用磷化液时，应遵循相关的安全操作规程，并在合适的环境下进行处理。

常温锌系磷化液（KD－1）一、处理方式：浸渍、喷淋二、使用药液：建槽剂KD－1A补充剂KD－1B中和剂KD－1C促进剂KD－1D三、使用方式：1、建槽（1000KG）1、1加水至处理槽的八成1、2加建槽剂KD－1A50KG，搅匀1、3用水将中和剂KD－1C8KG稀释至20KG，加入处理槽，边加边搅拌1、4用水将促进剂KD－1D1KG稀释至10KG，加入搅匀1、5加水至1000KG搅匀2、调整（1000KG）工作液2、1总酸度低于22点时，加补充剂KD－1B，每提高一点加2KG2、2游离酸度高于2.0点时，加中和剂KD－1C，每降低0.1点加0.25KG 2、3促进点数低于2点时，加促进剂KD－1D，每提高一点加0.15KG2、4若槽液低于1000KG时应加水至1000KG并加建槽剂KD－1A，总酸度每提高一点加2KG1、总酸度（点）：移取10ml磷化液于锥形瓶中，加入2－3滴酚酞，用0.1M NaOH滴至粉红色，所耗氢氧化钠毫升数即为总酸度点数2、游离酸度（点）：移取10ml磷化液于锥形瓶中，加入4－5溴酚兰，用0.1MNaOH滴至蓝紫色，所耗氢氧化钠毫升数即为游离酸度点数3、促进剂（点）：将磷化液装满于发酵管内，加入2－3g氨基黄酸，产生的气体量即为促进剂的点数五、工艺流程：1、脱脂水洗除锈水洗中和水洗表调磷化水洗水洗烘干2、脱脂水洗除锈表调磷化水洗水洗烘干（无锈材料）3、除油除锈水洗中和水洗表调磷化水洗水洗烘干（材料油轻）表面调整剂KD－2表面调整剂是常温磷化不可缺少的一道工序，它可缩短磷化时间，使磷化膜细致均匀。

一、处理方法：浸渍、喷淋二、使用方法：1、建槽：每1000KG加2－4KG搅匀2、调整：PH低于8时，添加KD－2表面调整剂1KG/T，使用一段时间后，表调性能老化，即使再添加亦达不到良好的表调效果，此时应更换工作液三、工艺参数：PH值：8－9温度：常温时间：30－60S脱脂剂（KD－6）KD－6脱脂剂是由高效表面活性剂的复配物、碱金属盐、乳化剂等合成，具有极强的去污、乳化分散、增溶能力，是一种先进的低温高效脱脂剂。

磷化膜金属表面在除油、除锈后，为了防止重新生锈，通常要进行化学处理，使金属表面生成一层保护膜，该膜通常只有几微米，主要起增强涂层和底材附着力的作用，较厚的膜层还能增强防锈性能。

常用的表面化学转化方法有氧化、磷化、钝化三种。

其中，磷化是化学处理的中心环节，是一种大幅度提高金属工件耐腐蚀能力的简单可靠、费用较低、操作简便的工艺方法，在工业上应用很广。

1、与磷化工艺相关的标准金属(主要指钢铁)经含有锌(Zn)、锰(Mn)、铬(Cr)、铁(Fe)等磷酸盐的溶液处理后，在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜，此种过程称为磷化。

磷化使金属表面形成一层附着良好的保护膜，以磷酸锌为例，在氧化剂的存在下，所生成的磷化膜为Zn3(PO4)2•4H20和Zn2Fe(PO4)2•4H20的结晶体。

该磷化膜闪烁有光、灰色多孔(空隙率为表面积的0.5%~1.5%)，膜厚通常为0.1—50μm。

关于磷化工艺，我国和国际上都有相应的标准体系，可参照执行：GB/T11376—1997 金属的磷酸盐转化膜GB/T6807—2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB/T12612—1990 多功能钢铁表面处理液通用技术条件ISO 9717—1990 (E)金属的磷酸盐转化膜——确定要求的方法ISOl0546—1993 (E)化学转化膜——铝及铝合金上的漂洗和不漂洗铬酸盐转化膜DIN 50942—1973 金属的磷化处理方法原理、缩写符号和检验方法ANSI/ASTM/AMS 2480C 涂漆基体磷化处理2、磷化的作用磷酸盐转化膜应用于铁、铝、锌、镉及其合金上，既可当作最终精饰层，也可作为其他覆盖层的中间层，其作用主要有以下方面。

2.1 提高耐蚀性磷化膜虽然薄，但由于它是一层非金属的不导电隔离层，能使金属工件表面的优良导体转变为不良导体，抑制金属工件表面微电他的形成，进而有效阻止涂膜的腐蚀。

表1列出了磷化膜对金属耐蚀性能的影响。

2.2提高基体与涂层间或其他有机精饰层间的附着力磷化膜与金属工件是一个结合紧密的整体结构。

金属磷化处理在各类制造业中对钢、镀锌钢、锌和铝等金属作磷化处理是表面处理中的重要步骤。

在油漆前的金属表面预处理中作磷化处理的目的是为了增强材料的抗腐蚀能力、帮助冷成形、改善部件在滑动接触时的摩擦性能。

本文将用实例来加以说明。

磷酸锌是一种在金属基材上生成的晶型转化膜,这种膜是利用了那些先让溶于酸的金属离子起反应然後经水稀释而成的磷化液来处理生成的。

传统的电镀法是利用电流在金属上生成镀膜,磷化则是让金属与磷化液接触发生酸蚀反应而生成磷化膜的。

硝酸和磷酸是常用的用于溶解金属的无机矿物酸。

依照工艺要求可以在磷化液中添加锌、镍和锰等金属离子。

为了得到特殊的效果,也可加一些其它金属离子,磷化液中加镍能提高材料的抗腐力 加快磷化反应。

近年来所发展的无镍工艺的效果已经也可在各方面与含镍工艺相竞争。

在磷化液中加入促进剂可以提高磷化反应速度、消除氢气的影响和控制磷化渣的生成。

促进剂可以是单一的物质、也可以为取得最佳效果而将几种物质混合一起使用。

可以选用的促进剂有亚硝酸盐/硝酸盐、氯酸盐、溴酸盐、过氧化物和一些有机物(如:硝基苯磺酸钠)。

在对热浸镀锌板或铝板作磷化处理时还常添加游离或络合的氟化物。

图1是使用不同的磷化工艺所生成的各种磷酸盐晶体。

一,磷化反应机理:1. 酸蚀反应金属表面与磷化液发生的第一个反应是将某些金属从表面溶解下来的酸蚀反应。

不同的磷化液对钢的酸蚀速度约1-3 g/m2;作厚膜磷化时,酸蚀反应速度还要求高许多。

酸蚀反应对形成涂膜是非常重要的,因为它既可净化金属表面、又能提高漆膜的附著力。

在酸蚀反应发生时,由于金属表面的溶解,所以紧靠表面的磷化液中的游离酸被消耗,金属离子进入磷化液,所溶入的金属离子类型与所处理的基材有关。

在磷化液中添加氧化促进剂可减少酸蚀反应时所生成的氢气:钢表面: Fe + 2H+1 + 2Ox →Fe+2 + 2HOx镀锌钢表面: Zn + 2H+1 + 2Ox →Zn+2 + 2HOx铝表面: Al + 3H+1 + 3Ox →Al+3 + 3HOx2. 磷化反应:在磷化液中所发生的第二个反应是磷化。

锌系磷化工艺流程
嘿，朋友们！今天咱就来唠唠锌系磷化工艺流程这档子事儿。

咱先说说这锌系磷化是啥玩意儿啊，就好比给金属穿上一层结实的保护衣，让它更耐用，更抗造！
那这流程呢，就跟咱做饭似的，得一步步来，可不能瞎糊弄。

首先得把要处理的工件好好清洗干净，这就好比要做菜先得把菜洗干净一样，要是上面有脏东西，那后面的步骤不就白搭啦？得把那些油污啊、锈迹啊啥的都弄走，让工件光溜溜的。

然后呢，把工件泡到磷化液里。

这磷化液就像魔法药水一样，能让工件发生奇妙的变化。

泡在里面可别着急，得让它慢慢反应，就跟炖肉得小火慢炖才有滋味一个道理。

等泡得差不多了，把工件捞出来冲洗干净。

这时候可不能马虎，得把上面残留的磷化液都冲掉，不然以后会出问题的哟。

接下来就是干燥啦，把工件身上的水分都弄走，让它清清爽爽的。

这一套流程下来，工件就像换了个新模样，变得厉害多啦！你想想看，要是没有这锌系磷化，那些金属制品用不了多久不就坏啦？这多浪费啊！
咱再打个比方，这锌系磷化就像是给金属请了个保镖，时刻保护着它，让它能在各种环境下都稳稳当当的。

而且啊，这锌系磷化工艺流程虽然听起来有点复杂，但只要咱认真对待，按照步骤一步一步来，肯定能做好。

就像学骑自行车，一开始可能会摔倒，但多练几次不就会啦？
所以啊，大家可别小瞧了这锌系磷化工艺流程，它可是很重要的呢！它能让我们的金属制品更耐用，更可靠，为我们的生活和工作带来很多便利。

咱可得好好掌握这门技术，让它为我们服务呀！这锌系磷化工艺流程，真的是很神奇很有用的东西呢，大家说是不是呀？
原创不易，请尊重原创，谢谢!。