提高高炉寿命的方法与措施

1、炉料在炉内的停留时间称为冶炼周期。

2、炉缸燃烧是在空气量一定而焦碳过剩的条件下进行的。

3、燃烧带是炉缸煤气的发源地。

4、燃烧带过分向中心发展会造成中心过吹，边缘气流不足。

5、鼓风动能就是鼓风所具有的机械能。

6、风口前焦碳燃烧所能达到的最高温度，叫做风口前理论燃烧温度。

7、高炉炉型具体分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸五部分。

8、炉喉是炉料的加入口，也是煤气的导入口。

9、炉喉主要受炉料的机械撞击作用，要求砌体机械强度好。

10、炉顶装料设备主要起布料和密封作用。

11、装料设备有料钟料斗和无钟顶式两类，我厂采用的是后一种。

12、上料设备包括称量配料和向装料设备上料等。

13、热风炉种类有换热式热风炉和蓄热式热风炉。

14、焦、矿混装是在矿批中混入适量数量的小块焦。

15、高炉布置有并列式、一列式、岛式等。

16、长期休风后复风的关键是热量与顺行。

17、矿石中的脉石、溶剂和焦碳灰分是炉渣的主要来源。

18、高炉精料的进步主要体现在高品位、成分稳定、严格整粒等方面。

19、炉外脱硫是在铁水流出高炉进入炼钢炉以前，加入脱硫剂实现降低生铁含硫的目的。

20、提高炉衬材质，严格筑炉质量，可以延长高炉寿命。

21、高炉内的碳消耗包括还原剂碳和发热剂碳两方面。

22、高炉副产品是炉渣、高炉煤气和炉灰。

23、铁矿石包括天然矿和人造富矿。

24、测定焦碳机械强度的方法是转鼓试验。

25、选矿的目的是提高矿石品位，去除部分有害杂质。

26、炉料中的结晶水主要存在于水化物矿石和高岭土中间。

27、粘土的主要成分是高岭土。

28、还原剂从铁氧化物中夺取氧。

29、风口燃烧带高温条件下SiO2气化产生SiO 气体。

30、炉渣的稳定性分为热稳定性和化学稳定性。

31、温度是影响炉渣粘度的主要因素。

32、含氟炉渣的熔化温度低。

33、高炉生产常用萤石作洗炉剂。

34、保持适宜的铁口角度，可使炉缸内存有适当的残铁，起保护炉底的作用。

35、铁口泥套是利用泥炮的压炮装置压制而成的。

高炉炼铁工艺分析与钢铁企业设备的维护措施一、高炉炼铁的工艺流程分析高炉炼铁生产是一个非常复杂和庞大的系统，其设备包括了高炉本体以及上料系统、供料系统、装料系统、送风系统、煤气净化系统等辅助设备所组成。

一般而言，在建设投资上高炉本体约占15～20%，各类辅助系统则占据了80～85%左右。

在生产中，高炉本体和各个辅助系统被紧密联系在一起，通过相互配合形成了巨大的生产能力。

（一）高炉本体高炉本体也是冶炼炼铁工艺的主体设备，它是由耐火材料所砌筑成的竖立式圆筒形炉体，并由炉基、炉壳、炉衬、冷却设备以及高炉框架等部分所组成。

其中，炉基采用的是钢筋混凝土和耐热混凝土结构砌筑，炉衬采用的是耐火材料砌筑，其它设备则是金属构件制成。

在高炉的内部共分为5段，在高炉上部设置有炉料的装入口和煤气的导出口，在下部还设置由风口、渣口和铁口。

（二）供料系统供料系统的功能是准确、连续、均衡的将合格原料送入到装料系统中，保证高炉炼铁的原料需要。

它主要由贮矿槽、贮焦槽、给料机、振动筛以及称量装置等设备组成。

（三）上料系统上料系统功能是将料仓输出的原料、燃料以及熔剂进行系统筛分，然后再按照一定的比例输入到装料系统当中，它主要由运料车、卷扬机、斜桥等设备组成。

（四）装料系统装料系统的主要功能是将炉料装入高炉中，使其在炉内合理分布，并具有防止炉顶煤气外泄的功能。

根据炉顶型式的不同，装料系统的设备也有所区别。

其中，钟式炉顶的装料系统主要由受料漏斗、旋转布料器、料钟、料斗等设备组成；而无料钟炉顶的装料系统，则主要由料罐、密封阀、溜槽等设备所组成。

（五）送风系统送风系统功能是为高炉炼铁提高充分、连续的热风，它主要由鼓风机、热风炉、管道、阀门等设备所组成。

（六）煤气净化系统煤气净化系统的功能是对高炉生产过程中煤气的回收利用，使车间内含尘量能低于10mg/m3，以满足生产和人体健康的要求。

它主要由重力除尘器（或者是静电除尘、布袋除尘器）、脱水器、洗涤塔等设备组成。

高炉冷却的基础知识高炉冷却的基础知识第一节高炉冷却理论常识一. 高炉冷却的目的高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度，致使1150℃等温面远离高炉炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土构件，使之不失去强度。

使炉衬凝成渣皮，保护甚至代替炉衬工作，从而获得合理炉型，延长炉衬工作能力和高炉使用寿命。

高炉冷却是形成保护性渣皮、铁壳、石墨层的重要条件。

高炉常用的冷却介质有:水、风、汽水混合物。

根据高炉各部位工作条件，炉缸、炉底的冷却目的主要是使铁水凝固的1150℃等温面远离高炉壳，防止炉底、炉缸被渣铁水烧漏。

而炉身冷却的目的是为了保持合理的操作炉型和保护炉壳。

二. 高炉冷却的方式目前国内高炉采用的冷却方式有三种：1. 工业水开路循环冷却系统2. 汽化冷却系统3. 软水密闭循环冷却系统三.冷却原理冷却水通过被冷却的部件空腔，并从其表面将热量带走，从而使冷却水的自身温度提高。

t1 ┏━━━┓ t2水——→┃冷却件┃——→水┗━━━┛1.自然循环汽化冷却工作原理：利用下降管中的水和上升管中的汽水混合物的比重不同所形成的压头，克服整个循环过程中的阻力，从而产生连续循环，汽化吸热而达到冷却目的。

2.软水密闭循环冷却工作原理：它是一个完全封闭的系统，用软水（采用低压锅炉软水即可）作为冷却介质，其工作温度50～60℃（实践经验40～45℃）由循环泵带动循环，以冷却设备中带出来的热量经过热交换器散发于大气。

系统中设有膨胀罐，目的在于吸收水在密闭系统中由于温度升高而引起的膨胀。

系统工作压力由膨胀罐内的N2压力控制，使得冷却介质具有较大的热度而控制水在冷却设备中的汽化。

3.工业水开路循环冷却工作原理：由动力泵站将凉水池中的水输送到冷却设备后，自然流回凉水池或冷却塔，把从冷却设备中带出的热量散发于大气。

系统压力由水泵供水能力大小控制。

四.冷却方式的优缺点高炉技术进步的特点，表现为高炉炼铁已发展成为较成熟的技术。

从近几年高炉技术进步的发展方向看，突出的特点是大型化、高效化和自动化。

高炉设备运行中的常见故障及其解决方法高炉是钢铁工业中非常重要的设备，负责将矿石冶炼成熔融铁水。

然而，在高炉设备的运行过程中，常常会遇到一些故障，这些故障可能会对生产效率造成影响甚至导致设备停工。

本文将介绍高炉设备运行中常见的故障，并提供相应的解决方法。

一、炉缸结渣炉缸结渣是高炉设备运行中最常见的故障之一。

炉缸结渣指的是在高炉炉缸内壁形成的结状物，这些结状物会堵塞高炉的通道，影响原料和燃料的正常流动，从而导致高炉冷风温度升高、产量下降等问题。

解决方法：1.增加矿石熔融性能：适当增加石灰石的添加量，提高石灰石的熔融性能，减少炉缸结渣的可能性。

2.合理调整煤气流量：通过调整煤气流量，保持高炉内的正压状态，防止煤气逆流，减少炉缸结渣的发生。

3.定期清理炉缸：每隔一段时间，对高炉炉缸进行清理，清除结渣，防止结渣堵塞通道。

二、风口堵塞风口是高炉冷风进入高炉的通道，它的通畅与否对高炉的正常运行至关重要。

然而，在高炉设备的运行过程中，风口常常会发生堵塞的情况，主要原因是烟气中含有大量的粉尘和颗粒物，这些物质会附着在风口内壁上，逐渐堆积形成堵塞。

解决方法：1.定期清理风口：每隔一段时间，对风口进行清理，清除附着在风口内壁上的粉尘和颗粒物，保持风口的通畅。

2.增加风口数量：根据实际情况，在高炉上增加风口数量，减少单个风口的负荷，降低风口堵塞的风险。

3.使用防堵塞材料：在风口内壁涂覆一层防堵塞材料，减少粉尘和颗粒物的附着，延缓风口堵塞的速度。

三、废气处理系统故障高炉运行过程中产生大量废气，这些废气含有大量的烟尘和有害气体，如果废气处理系统故障，将会对环境产生严重污染。

常见的废气处理系统故障包括除尘器堵塞、吸收塔溢流等。

解决方法：1.定期维护除尘器：定期对除尘器进行检查，清除堵塞物，保持除尘器的正常运行。

2.增加吸收塔容量：根据实际情况，适时增加吸收塔的容量，提高处理废气的效率，防止溢流发生。

3.加强监测和预警：设置废气处理系统的监测装置，实时监测废气处理系统的运行情况，及时发现故障并采取相应措施。

高炉中的冷却壁技术和维护随着钢铁工业的不断发展，高炉的冶炼能力也在不断提高。

高炉冷却壁是保证高炉正常运行和生产的重要设备，其质量直接关系到高炉冶炼过程和经济效益。

因此，高炉中的冷却壁技术和维护显得尤为重要。

一、高炉冷却壁的种类高炉冷却壁按材料可分为铸铁板冷却壁和铜板冷却壁。

铸铁板冷却壁是一种传统的冷却壁材料，其主要优点是成本低、使用寿命长；缺点是散热性能不好。

铜板冷却壁具有散热性能好、结构简单、维护方便等优点，成本相对较高。

铜板冷却壁从中空铜板和碳素化合物片层堆积铜板两方面逐渐发展。

二、高炉冷却壁的设计和施工高炉冷却壁的设计和施工是确保冷却壁正常运行的必要条件。

其主要任务是使冷却壁与高温炉料正常接触、达到冷却效果。

在设计中，要根据高炉规定的生产能力、炉缸径、炉缸壁厚度等参数，综合考虑炉缸结构形式、炉壳后侧结构、炉壳的过热程度和炉壳与冷却壁之间的间隙等因素。

在施工中，应注意冷却壁温度、热应力、膨胀等因素。

在铸铁板冷却壁的安装中,需要保证板式活振动卡进螺杆后,牢固不松动。

铜板冷却壁的安装要注意板子的厚度，不能超过规定范围，不得出现裂纹和变形。

三、高炉冷却壁的维护为了保证高炉冷却壁的正常运行，需要进行定期维护工作。

高炉冷却壁的定期维护包括日常检查、防止渗漏、补救维修等。

具体包括：1.日常检查：对高炉冷却壁内的冷却水、冷却水量和温度进行检查，以发现问题解决问题。

2.防止渗漏：定期检查铜板冷却壁的密封性，及时发现并修复问题；设计时应注意冷却水管的接头，保证不渗漏。

3.补救维修：冷却壁表面的耐火材料受到侵蚀或者受到冲击等动力作用会引起表面破损，导致外渗，此时需要用耐火材料堵漏，尽快修复，避免影响正常生产。

四、高炉冷却壁技术的发展高炉冷却壁技术的发展主要集中在两个方面：增强冷却壁散热能力和提高其使用寿命。

目前已有多种技术被应用于高炉中，如内部/外部增强冷却、强制通液、二级冷却、高温陶瓷材料等，并形成一定的规模。

高炉合理操作炉型“喷涂修补术”刘国友温太阳高炉冶炼过程中保持合理的操作炉型是实现其长寿高效生产的关键，但是，随着高炉冶炼强度的提高，炉内衬体被不断冲刷、侵蚀，破坏了高炉合理的操作炉型，影响了高炉炉内煤气分布。

而炉内喷涂造衬技术的应用，可以喷涂形成合理的近似操作炉型内型，改善煤气分布，提升高炉技术经济指标。

实践证明，高炉炉内喷涂造衬技术在首钢的成功应用和推广，为首钢高炉炼铁技术进步提供了良好的外围条件。

而喷涂技术的成功应用，必须考虑好喷涂衬体厚度，施工组织控制好炉型规整，降低喷涂反弹率。

检修周期末高炉生产状况检修周期炉墙侵蚀现状。

高炉在一个检修周期内，往往每隔2个~3个月要进行一次例修，强化生产设备。

通过炉内料面深料线可以观察到炉墙耐火衬体，尤其是钢瓦下沿和炉身中上部。

结合炉体冷却壁运行或破损状况对比分析，可大致评估高炉炉墙侵蚀状况。

近些年来，随着冶炼技术进步和炉内喷涂造衬技术应用日趋成熟，检修周期喷涂后3个～4个月，基本不出现明显侵蚀；8个～10个月后，耐火衬体开始出现局部剥落；12个月以上，炉墙出现明显的坑凹、不均现象。

不同冶炼特点的高炉，个别甚至能监测到冷却壁水温差上升和冷却壁破损现象发生。

检修周期末高炉炉况。

高炉炉内耐火衬体在上升高温煤气流、下降原燃料的磨损、渣铁侵蚀和局部不均匀边缘煤气流的热冲击作用下，是一个逐渐减薄、剥落的过程。

失去（或局部失去）耐火衬体的高炉内型不规整，破坏了高炉形成的合理的操作炉型，影响高炉煤气流的分布。

检修周期末，耐火衬体的侵蚀不均匀甚至缺失等状况，一定程度影响了高炉顺行。

高炉炉内煤气流分布不均匀，炉况表现为压量关系偏紧，料尺工作均匀性下降，慢风率提高，顺行状况一般，生产只能退负荷适应。

炉内干法喷涂造衬为高炉延寿高炉炉内喷涂造衬技术主要是针对风口带到钢瓦下沿本体区域的炉墙进行修补、维护的长寿技术，需要高炉降料面至风口带。

应用炉内喷涂造衬技术，应先了解高炉工况特点，针对各部位选择适宜的耐火材料品种。

高炉设备操作维护检修规程1. 引言高炉是冶金行业中的重要设备，用于将铁矿石还原为生铁。

为了确保高炉正常运行和延长设备寿命，需要建立一套科学、规范的操作维护检修规程。

本文档旨在为高炉设备的操作、维护和检修提供指导。

2. 操作规程2.1 设备操作前准备在操作高炉设备之前，操作人员需进行以下准备工作：•确认高炉设备的安全状态，包括设备电源的接地情况、防护罩的完好程度等。

•检查设备所需的原料和辅助材料是否齐全，并确保其质量合格。

•检查设备仪表的正常工作状态，如温度计、压力计等，并与实际情况进行校对。

2.2 设备操作流程•打开高炉设备的电源，确认电流稳定后进行下一步操作。

•按照物料配比准确地投入原料，并确保投料过程中无异常情况发生。

•调整高炉设备的运行参数，如温度、压力等，以保证设备正常运行。

•监控高炉设备运行情况，及时发现并处理任何异常情况。

•定期对炉内残留物进行清理，防止积累影响设备正常运行。

2.3 设备操作注意事项•操作人员应佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐高温手套等。

•操作人员应按照操作规程进行操作，严禁私自调整设备运行参数。

•操作人员应保持炉内通风良好，并随时检查炉内气体成分，确保操作环境安全。

3. 维护规程3.1 设备定期检查高炉设备需要定期进行检查和维护，以保证其正常运行和延长设备寿命。

定期检查的内容包括但不限于：•设备的机械部分是否磨损严重，如需要更换则及时更换。

•设备的润滑情况是否良好，如需要添加润滑剂则及时添加。

•设备的电气部分是否存在异常，如需要更换电线、电器元件则及时更换。

•设备的仪表是否准确，如需要校准则及时校准。

3.2 设备故障处理在设备运行过程中，可能会出现各种故障情况，操作人员应及时处理。

常见故障及处理方法包括：•温度超高：此时应立即停机检查，找出温度超高的原因，并采取相应措施降温。

•压力异常：此时应检查设备密封情况，确保压力正常。

如需要修复密封件，则及时进行修复。

石灰石在高炉炼铁中的作用石灰石是一种常见的矿石，广泛应用于高炉炼铁过程中。

在高炉中，石灰石起着多种重要的作用，包括促进铁矿石还原、调节高炉温度、吸收杂质和生成炉渣等。

本文将对石灰石在高炉炼铁中的作用进行全面详细的介绍。

1. 石灰石的化学成分和性质石灰石的化学成分主要由氧化钙（CaO）组成，同时还含有一定量的杂质，如二氧化硅（SiO2）、氧化铝（Al2O3）和氧化镁（MgO）等。

石灰石的主要性质包括高熔点、耐高温、易溶于酸等。

2. 石灰石的还原作用石灰石在高炉中起着重要的还原作用。

高炉炼铁的关键步骤是将铁矿石还原为金属铁。

石灰石通过与铁矿石反应，生成氧化钙和二氧化碳，其中氧化钙可以进一步与铁矿石反应，促进还原反应的进行。

这是因为氧化钙具有较高的还原能力，可以与铁矿石中的氧化铁反应，生成金属铁和氧化钙。

石灰石的还原作用有助于提高高炉的产量和炉渣的品质。

3. 石灰石的调温作用在高炉炼铁过程中，温度的控制非常关键。

石灰石可以通过吸热作用来调节高炉的温度。

当石灰石被加入高炉时，其与其他物料发生反应，会释放出大量的热量，提高高炉的温度。

相反，当高炉温度过高时，石灰石可以吸收热量，起到降温的作用。

石灰石的调温作用有助于保持高炉的稳定运行，提高炼铁的效率。

4. 石灰石的吸收杂质作用高炉炼铁过程中，铁矿石中常含有一些杂质，如硅、锰、钛等。

这些杂质会降低铁的质量和纯度。

石灰石可以与这些杂质反应，形成易于分离的炉渣，并将杂质吸附在炉渣中。

这样可以有效地减少杂质对铁的影响，提高铁的纯度和质量。

石灰石的吸收杂质作用有助于改善炼铁的工艺过程和产品质量。

5. 石灰石的生成炉渣作用在高炉炼铁过程中，石灰石与其他物料反应生成炉渣。

炉渣是高炉中的一种重要产物，它具有多种作用。

首先，炉渣可以与金属铁分离，保证铁和炉渣的有效分离。

其次，炉渣可以吸收和稀释一些有害元素，如硫、磷等，减少这些元素对铁的影响。

此外，炉渣还可以保护高炉炉壁，延长高炉的使用寿命。

如何实现高炉炼铁生产的长期稳定顺行，实现优质、高产、低耗、长寿，这是每一个炼铁工作者所追求的最高境界，做好基础生产技术管理工作是不二法门，“基础不牢，地动山摇”。

下面是马钢炼铁一厂和唐钢炼铁一厂经过长期生产实践总结的成功经验，现介绍给大家，建议你们能认真研究，并加以推广运用，希翼能对我们的高炉炼铁生产技术管理工作有所匡助。

高炉生产要取得好成绩，必须在原料求精的基础上追求操作求精，而保持合理而稳定的炉温正是操作求精的重要表现。

前段时间为了降低生产成本，推行了冶炼低硅生铁，而稳定炉温、缩小硅偏差是低硅生铁冶炼的重要条件，就国内高炉的实情来说，降硅必须缩小硅偏差。

这对高炉操作和炼铁生产技术管理提出了更高的要求。

高炉生产需以顺行为前提，但从操作角度看，顺行从何抓起为好？认为应从炉温稳定性入手，理由有三点：(1)炉温稳定性可以用生铁硅偏差S 值表示，这是一个定量尺度，说得清；(2)以硅量表示的炉温，虽然也是一个因变量，受种种因素影响，但人们通过长期研究与实践，硅量与调剂手段之间的定量关系已基本摸清，故可控性好，管得住；(3)抓硅偏差就是在更深刻的意义上抓顺行。

顺行这个概念的内涵是不断发展的，早先是指下料顺利，之后发展成为炉料运动正常，气流分布合理。

而现在人们所讲的顺行已经远远超出了顺利的含义，包括了稳定、均衡和强化。

这就提出了一个问题：在今天的生产条件和生产水平下，高炉操作的方向盘是什么？认为抓生铁硅偏差最能牵动全局，它就是方向盘。

首先从高炉操作上看：抓S，料速必须均匀。

而料速通过上下部调剂，不仅时间上可控，在周向上也是基本可控的。

抓S，负荷调剂、风温或者喷煤量调剂必须正确。

而负荷、风温或者喷煤量调剂，无论在时间上数量上都是可控或者基本可控的。

抓S ，必须及时出尽渣铁，这也是可以切实做到的。

抓S，必须正确取用和称量炉料，及时补正误差，这也是可切实做到的。

抓S，必须及时掌握炉内的各种信息，包括渣铁和煤气成份，这也是可以做到或者已具备基本条件的。