厚板焊缝返修方案
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中国石油克拉玛依石化公司热电厂烟气脱硫扩能及隐患治理项目吸收塔焊缝返修方案编制:日期:审核:日期:批准:日期:陕西航天机电环境工程设计院有限责任公司1.范围本方案规定了双相不锈钢吸收塔焊缝返修过程中焊工应具备的资格,焊缝缺陷返修的焊接工艺等。
本方案适用于奥氏体不锈钢复合板、双相不锈钢复合板塔类容器、压力容器焊缝缺陷的返修。
2.引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-1999《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009《承压设备用焊接工艺评定》NB/T47014-2011《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011《承压设备产品力学性能检验》NB/T47016-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47018-2011《压力容器用爆炸复合板第一部分》NB/T47002.1-2009《承压设备无损检测》NB/T47013.1-NB/T47013.5-2015 《承压设备无损检测》JB4730-2005《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012陕西航天机电环境工程设计院有限责任公司项目部《焊接工艺评定报告》3.主要返修方案3.1焊前准备3.1.1焊接工艺评定吸收塔现场制作的过程中对吸收浓缩塔的焊接进行了多次的试验和论证,本次返修依然采用当时所做的焊接工艺评定。
3.1.2焊工资格的审查1)电焊工必须持证上岗,在合格的项目范围内施焊。
2)凡参加双相不锈钢复合钢的焊工必须进行考试,合格后方可承担焊接作业。
3)担任压力容器焊缝返修的焊工,必须按TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则进行相应项目的考试,并在有效期内合格。
4)双相不锈钢复合钢的基层和复层焊缝可分别由具备相应资格的焊工进行施焊,但焊接过渡层焊缝的焊工应同时具备基层类和复层类材质的焊接资格。
一、常见缺陷原因分析 (1)二、返修及修补程序 (3)三、焊缝返修方法 (3)四、焊缝质量控制措施 (4)焊接是安装工程中一项比较重要的工序,焊接接头的存在会直接危及整个结构的质量及安全运行。
因此,将焊接接头缺陷尽量控制在规范允许范围内是每个焊接操作人员及工程管理人员应尽的责任。
一、常见缺陷原因分析常见的焊接接头缺陷主要有咬边、焊瘤、凹坑、夹渣、根部未焊透、未熔合和裂纹及裂缝等。
1、外观缺陷(1)咬边咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
咬边最大的危害是损伤了母材,使母材有效截面减小,也会引起应力集中。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
(2)焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊瘤主要是由于焊接电流过大或焊接速度过慢引起的,它的危害是焊瘤处易应力集中且影响整个焊缝的外观质量。
(3)凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
(4)未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
焊条过细,运条不当等会导致未焊满。
(5)其他表面缺陷:①成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。
有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。
②错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。
③塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落,成形后焊缝背面突起,正面下塌。
④表面气孔及弧坑缩孔。
1适用范围本规范适用于水轮发电机组及水工金属结构件设计图中规定的一、二类重要焊缝(一般是指要做射线检查或超声波检查的焊缝)的焊接。
本规范不能包含的特殊焊缝的焊接按特殊制定的焊接工艺焊接。
2一般要求2.1焊工资格2.1.1一、二类重要焊缝应根据母材材质、板厚及焊接方法等主要内容由按SL35-92《水工金属结构焊工考试规则》考试具有相应合格项目的合格焊工进行焊接。
2.2焊接材料2.2.1使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。
2.2.2焊接用CO2气体的纯度必须≥99.5%2.3焊接设备2.3.1焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活和安全可靠等性能,并能满足焊接规范的需要。
3焊前准备3.1焊接坡口3.1.1焊接坡口一般应符合GB985、GB986规定的要求。
3.1.2坡口用气割方法加工时,其坡口的表面粗糙度不得低于ZBJ59002.3-88规定的Ⅰ级。
3.1.3焊接前,坡口内的水、油、锈其它污物必须清除干净。
3.2焊件组装3.2.1同厚度焊件的对接允许对口错位如下:拼板焊缝不大于1mm,组装焊缝不大于2mm。
3.2.2坡口间隙过大时,不允许在坡口间隙内垫钢筋或钢板,焊件组装时坡口间隙超过5mm时,但长度≤焊缝全长的15%时,允许作堆焊处理,堆焊后焊缝坡口应修磨至原要求。
3.2 定位焊3.2.1定位焊的焊接质量要求及工艺措施与正式焊缝相同,定位焊的焊接应由持有效合格证书的焊工承担。
3.2.2定位焊的焊缝应有一定的强度,但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一,通常为4-6mm,定位焊缝的长度一般为30-60mm,间距以不超过400mm为宜。
3.3 焊接垫板、引弧板和引出板的设置。
3.3.1技术文件要求规定设置垫板的焊接接头,其焊接垫板应与母材表面贴实,坡口应有适当的间隙以保证焊缝的焊透。
3.3.2埋弧自动焊接时应在焊缝的两端设置引弧板和引出板。
3.4 焊接材料的使用3.4.1焊条和焊剂必须按使用说明烘干,烘干后的焊条和焊剂应保存在100-1 50℃的恒温箱内,焊工焊接时应放在保温筒内,随用随取。
四、焊缝返修通用工艺规范焊缝返修通用工艺规范1、范围本规范规定了焊缝的外表及内部质量在不符合标准要求时,对焊缝进行局部问题或整体返修的焊接前准备、人员、工艺过程工艺要求和检验。
本标准适用于一般碳钢和船用高度结构钢(以下简称高强钢)材质的焊接返修。
2、焊接前准备1)、焊缝返修条件:①无论是何种形式接头的焊缝,其外表质量不符合(B/T3802-1997)《船体焊缝表面检验要求》时,则必须对该焊缝进行返修。
②无论是何种位置,何种焊接方法焊接的拼板对接焊修,当焊缝经无损探伤后,其焊缝内部或表面存在超过该产品无损检查要求的焊接缺陷时,则必须对接焊缝进行返修。
2)、焊接方法①对焊缝的返修,可采用和电弧焊或二氧化碳气体保护焊焊接。
②当采用特殊焊接方法进行焊接的补休,该焊接方法需得到船级社或有关检验部门的认可。
3)、焊接材料①焊接材料的选用必须为公司内焊接工艺认可试验合格的焊材。
②常用手工电弧焊及二氧化碳气体保护焊,选用的焊接材料见表1.表1手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊的焊接材料4)、焊接清理①焊前焊工必须对返修部位的焊缝及焊缝及两侧各宽20mm 范围内清除氧化场、水份、油污等。
②当焊缝清理后来能及时进行返修,并因气候或其它原因影响而受潮、生锈等,在返修前应重新清理。
3、工艺要求1)、普通碳钢的焊缝返修。
①焊缝表面存在的焊缝缺陷,可采用砂轮去除而对整体焊缝也能满足标准要求的则可不需焊接,直接采用砂轮去除缺陷。
②一般南焊缝的焊接缺陷可在直接采用焊接方法进行修补,但对于直接修补仍无法满足要求的缺陷,如密集气孔等,则需要采用砂轮或碳弧气创剔除缺陷后方能进行焊接修补。
③对于水密的角焊缝表面存在气孔、夹渣等焊接缺陷,则需要用砂轮或弧气刨剔除缺陷,然后焊接修补。
④修补焊缝表面缺陷时,修补长度不得小于50mm,严禁点焊修补气孔和咬边等缺陷。
⑤焊接内部存在超标的焊缺陷时,需采用碳弧气刨。
⑥焊接修补后应保证修补焊缝与正式缝圆滑过度,突变的部位需打磨光顺。
XXXXXXX有限公司作业文件文件编号:XXXXXXXX版本号/修改次数:XXX焊缝返修作业指导书受控状态:受控本发放序号:发布日期: 20XX年X月XX日实施日期:20XX年X月XX日焊缝返修作业指导书1、返修过程中尽量做到一次合格,同一部位的返修一般不应超过两次,如两次返修仍不合格,应视为严重质量事故。
应由质量部组织,工艺人员、质检员、车间技术人员、施焊焊工参与,共同分析查找原因。
定出返修措施,并报质量工程师批准,方能进行第三次返修。
2、经质检员、技术员宏观检查或各种探伤方法确定的下列缺陷必须进行返修或补焊①表面气孔、裂纹、夹渣、弧坑等深度大于0.5mm的等缺陷;②焊缝咬边深度大于0.5mm ,咬边连续长度大于100mm,焊缝两侧咬边的总长超过该焊缝长度的10%;③角焊缝没有圆滑过渡至母材的几何形状;④打磨焊缝表面缺陷或机械损伤后的厚度小于母材的厚度。
3、缺陷的清除方法3.1低碳钢或σS≤390MPa的低合金强度钢以及低合金耐热钢(指115CrMo 等)可用碳弧气刨消除缺陷,气刨后熔渣必须清除干净,方可进行补焊。
低合金耐热钢气刨前必要时需进行预热。
3.2对σS≥390MPa的低合金强度钢以及21/4Cr-1Mo钢在有条件的情况下,应尽可能采用机械方法,或砂轮清除缺陷。
3.3对于裂纹等有严重扩展倾向的缺陷,当缺陷深度较大时,必须先将裂纹的起终点准确判断清楚,在裂纹两端部钻孔控制住裂纹的扩展,再根据材质、缺陷大小、返修条件等具体情况,选择合理方法将缺陷清除,并经着色检查确定无缺陷后,方能进行焊接。
4、返修注意事项4.1出现严重缺陷,如裂纹等时,应进行质量分析,找出原因,制订措施后,方能进行返修。
4.2判断缺陷部位,正确选择清除缺陷的方法,确实将缺陷清除干净后,方能进行补焊。
4.3补焊时,必须严格控制焊接规范及层间温度,防止焊道过热以致造成返修部位焊缝机械性能下降。
应尽量采用小规范的多层多道焊接,不允许以大幅度横向摆动,慢速堆焊的方法进行补焊。
焊缝返修处理措施
对于抽检出现返修的情况。
首先对该焊工所焊接部位进行100%检测,然后制定返修方案完成返修,确保返修一次合格。
a. 返修焊工选择具有较丰富的返修经验、合格率较高、责任心较强的焊工担任。
不采取谁焊谁返的原则。
b. 返修前,确定缺陷性质、分析原因、编制返修方案,并严格按“焊接工艺卡”的规范参数进行返修。
c. 开始返修前,为了减小返修的盲目性,请检测单位通过仪器反复核实以提高返修部位深度和水平位置的精确性,最后再确定清除缺陷的起刨面(壁厚为18mm,假定缺陷深度为14mm,应从内侧返修为宜。
缺陷深度为8mm,应以外侧返修为宜。
这样排除了返修的盲目性,提高工效、节约焊材又保证了质量)。
d.采用碳弧气刨清除缺陷时以分层刨槽法进行。
当达到缺陷所在的深度时,边刨边严密仔细检查,直至将缺陷全部清除为止,避免把缺陷遗留在焊缝内就进行焊接,做到万无一失。
探伤前将刨槽用角向砂轮机打磨干净。
e.缺陷清除干净后,用角向砂轮机对刨槽进行修磨,将刨槽内的氧化铁、渗碳层全部清除。
并把刨槽打磨成V型(或U型)角度,返修焊缝两侧表面10—15mm范围内的铁锈、油污也应全部清除干净,以利于补焊。
f.返修后,将补焊处打磨成与原焊缝的余高及宽度相一致,并圆滑过渡到母材。
外观检查合格,冷却后进行无损探伤。
焊缝返修方案及预防措施一、质量缺陷情况供水管网工程施工在直埋钢管施工时,对现场的焊缝质量按照设计文件要求,100%超声波进行检测,在近期的焊缝质量检测中,出现了以下不合格焊缝,1、焊缝A1+81,三次返修不合格,进入第四次返修;2、焊缝:A1+8,两次返修不合格进入第三次返修;3、焊缝:A1+86两次返修不合格,进入第三次返修;4、焊缝:A1+87,两次返修不合格,进入第三次返修。
二、针对焊缝质量的信息反馈在超声波探伤时,探测人员一定和项目部的技术人员和电焊班组长沟通好,近期出现的多次不合格的焊口,由于探测单位对缺陷位置标示不明,施焊人员所返修部位不是缺陷所在,从而多次返修。
而对于出现不合格的焊缝,不管是初次检测,还是第几次返修,返修后的结果首先经过项目部技术人员的外观质量评定后,通知监理部的专业监理工程师验收,进过双方的初步验收后,通知指挥部领导和检测单位到场对评定的焊缝进行检测。
三、缺陷产生原因分析影响焊缝质量的好坏,焊接工艺、焊接材料选用、烘烤,焊接设备,焊工操作技能,施焊环境及操作者责任心都会影响焊接缺陷。
再次是由于近期阴雨天气繁多,空气潮湿,电焊条的药皮受水汽潮湿;现场土质不良,塌方、流泥严重,开挖的工作坑环境不好,等原因影响,致使近期的焊缝质量屡出不合格现象。
因此,技术员应根据探测单位提供的信息缺陷种类、形态及分布等情况和原焊接工艺及施焊记录,有针对性地对缺陷产生原因进行分析,及时制定出合理的返修方案。
若属工艺原因,在返修中应注意适当调整规范参数或工艺措施;若属操作原因,则应在返修中提醒焊工纠正。
对于已在返修处发现的缺陷,若是前次返修时未挖除造成的,在返修工艺中应注意侧重对挖除过程中的指导;若在返修中新产生的,则应侧重指导补焊过程;若属操作不当造成的, 还应视缺陷严重情况决定是否换人返修。
若属于工作环境不好,下雨或工作坑开挖不出来,应该加强沟槽开挖的技术措施改进,阴雨天气不要进行电焊操纵。
焊接缺陷返修程序1、总则1.1 本程序为去除焊接缺陷、焊接返修、表面缺陷(采用焊接方法进行返修的)、返修焊接再检验提供了管理要求,以确保焊接缺陷返修符合ASME规范第Ⅷ卷第1分册的要求。
1.2 本程序实施前应经AI审核和认可。
2、返修范围根据ASME规范第Ⅷ卷第1分册或客户技术要求,通过目视检测、压力试验或NDE查出的拒收缺陷,应除去,返修后重新检验。
3 、返修程序3.1 缺陷的位置应由NDE人员或检验员在缺陷处作标记,并视具体情况开具返修通知单。
3.2 焊接工程师编制焊接缺陷返修方案,并由焊接质控责任人批准。
3.3 车间班组长安排操作工依据已批准的焊接缺陷返修方案去除焊接缺陷。
返修缺陷可以采用机械加工、气刨或两者兼用。
3.4 已去除缺陷的地方应由检验员按标准目视检验,或按返修方案要求,采用NDE以确保缺陷被彻底去除。
3.5 车间班组长应安排一名合格焊工,根据焊接工程师指定的WPS(焊接工艺规程),进行缺陷返修。
3.6 同一部位焊缝的返修次数超过二次以上时,须经总工程师批准后方可实施。
3.7 焊接返修应在最后热处理之前进行。
3.8 焊接返修的部位需要NDE的,按照以前相同的方法进行检测,判定合格标准和原先的一样。
3.9 在焊后热处理完成后,发现的返修缺陷修补后,须重新热处理。
如结构不允许,须采用特别评定的并符合所适用规范章节要求的特别返修程序。
3.10 压力试验发现焊接缺陷按上述相同方法修补。
返修焊缝经检验合格后,须重新进行压力试验。
4、返修记录4.1 所有规范产品的焊接缺陷的返修,检验员须作详细记录,记录包括产品编号、焊接号、缺陷的部位和类型、去除方法、焊工和采用的返修焊接的焊接程序和返修检验结果。
4.2 所有焊接返修记录都应可供AI审核。
焊口返修方案引言焊接是一种常见的连接金属零部件的方法,常用于制造和修复各种设备和结构。
然而,由于焊接过程涉及温度较高的热源以及金属材料的热胀冷缩等原因,可能会导致焊接缺陷,如焊熔痕、焊缺陷和焊接变形等。
焊口的质量直接影响到焊接件的强度和可靠性,因此需要返修焊口以确保其满足要求。
在本文中,我们将介绍焊口返修的一般方案和步骤。
一、焊口检查与分析在进行焊口返修之前,首先需要对焊口进行检查和分析。
常用的检查方法包括目视检查、X射线检测和超声波检测等。
通过检查,可以确定焊口的缺陷类型和位置,以便制定相应的返修方案。
二、焊口返修方案的制定针对不同的焊接缺陷,需要制定相应的返修方案。
一般而言,焊口的返修可以通过以下几种方式实现:1. 切割修复:对于一些较大的焊接缺陷,可以采用切割修复的方法。
首先,使用合适的切割工具将缺陷部分切割下来,然后重新进行焊接。
在重新焊接之前,需要对焊接面进行处理,包括除锈、打磨和清洁等。
2. 焊补修复:对于一些较小的焊接缺陷,可以采用焊补的方式进行修复。
焊补是指在焊接缺陷区域重新进行焊接,以填补缺陷并恢复焊接强度。
在焊补之前,同样需要对焊接面进行处理,以确保焊接质量。
3. 热处理:在一些情况下,焊接缺陷可能会导致焊口的变形或应力集中。
此时,可以采用热处理的方式进行返修。
热处理可以通过控制焊接件的温度和冷却速度来消除应力和变形,从而提高焊接质量。
三、焊口返修的步骤根据制定的返修方案,进行以下步骤来进行焊口返修:1. 准备工作:包括准备所需的焊接设备、工具和材料,清理焊接面,并确保返修区域周围的环境和工作条件良好。
2. 进行焊接或切割修复:根据返修方案,进行焊接或切割修复操作。
如果是焊补修复,需要调整焊接参数,确保焊接质量;如果是切割修复,需要使用合适的切割工具进行操作。
3. 焊后处理:焊接完成后,需要对焊口进行后处理。
包括焊口的除锈、打磨和清洁等工作,以提高焊接质量。
4. 返修后的检验:返修完成后,需要对焊口进行检验,以确保返修结果符合要求。
焊线返工返修作业指导书一、引言焊线返工返修是在焊接过程中出现问题时进行修复的一个重要环节。
本作业指导书将介绍焊线返工返修的基本流程和注意事项,以确保修复工作的质量和效率。
二、焊线返工返修流程1. 定位问题首先,需要仔细观察焊接部位,确定出现问题的具体位置。
可能的问题包括焊点开裂、焊点过高或过低、焊接接头不牢固等。
2. 清理工作在进行焊线返工返修之前,必须将焊接部位彻底清理干净。
使用合适的清洁剂和工具将焊渣、油污等杂质清除,以确保后续的修复工作能够顺利进行。
3. 焊线拆解根据需要修复的具体问题,需要将焊线进行拆解。
使用合适的工具,小心地将焊线剪断,并将焊点与焊线分离,以便进行下一步的修复工作。
4. 修复焊接部位根据具体问题的不同,采取相应的修复方法。
可能的方法包括重新焊接、修剪焊点、重新连接焊线等。
在进行修复时,要确保焊接部位干净,使用合适的焊接材料和设备,并按照焊接规范和标准进行操作。
5. 检测工作修复完成后,需要对焊接部位进行检测。
可以使用目视检测、放大镜检测或探伤等方法,确保修复工作质量达到要求。
如果发现修复后仍存在问题,需要重新进行修复工作,直至问题完全解决。
6. 清理和整理修复工作完成后,需要将工作区域彻底清理干净。
清理焊渣、焊接材料残留物等,确保安全和整洁。
将使用过的工具进行清理和整理,以便下次使用。
三、注意事项1. 安全第一:在进行焊线返工返修时,必须戴上相应的个人防护装备,包括焊接面罩、防护手套等。
特别要注意防止火花飞溅导致火灾。
2. 专业技能:焊线返工返修要求操作人员具备一定的焊接技能和经验。
如果没有必要的技能和经验,应请相关专业人员进行修复工作。
3. 配置合适的工具:根据具体问题的需要,使用适当的工具进行修复。
确保工具的质量和功能正常,以便顺利进行工作。
4. 遵守安全操作规范:在进行焊线返工返修时,要严格按照焊接规范和操作手册的要求进行操作。
避免操作不当导致问题加重或出现其他安全隐患。
中国石油克拉玛依石化公司热电厂烟气脱硫扩能及隐患治理项目吸收塔焊缝返修方案编制:日期:审核:日期:批准:日期:陕西航天机电环境工程设计院有限责任公司1.范围本方案规定了双相不锈钢吸收塔焊缝返修过程中焊工应具备的资格,焊缝缺陷返修的焊接工艺等。
本方案适用于奥氏体不锈钢复合板、双相不锈钢复合板塔类容器、压力容器焊缝缺陷的返修。
2.引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-1999《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009《承压设备用焊接工艺评定》NB/T47014-2011《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011《承压设备产品力学性能检验》NB/T47016-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47018-2011《压力容器用爆炸复合板第一部分》NB/T47002.1-2009《承压设备无损检测》NB/T47013.1-NB/T47013.5-2015《承压设备无损检测》JB4730-2005《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012陕西航天机电环境工程设计院有限责任公司项目部《焊接工艺评定报告》3.主要返修方案3.1焊前准备3.1.1焊接工艺评定吸收塔现场制作的过程中对吸收浓缩塔的焊接进行了多次的试验和论证,本次返修依然采用当时所做的焊接工艺评定。
3.1.2焊工资格的审查1)电焊工必须持证上岗,在合格的项目范围内施焊。
2)凡参加双相不锈钢复合钢的焊工必须进行考试,合格后方可承担焊接作业。
3)担任压力容器焊缝返修的焊工,必须按TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则进行相应项目的考试,并在有效期内合格。
4)双相不锈钢复合钢的基层和复层焊缝可分别由具备相应资格的焊工进行施焊,但焊接过渡层焊缝的焊工应同时具备基层类和复层类材质的焊接资格。
焊接返修工艺
1、经超声波探伤的焊缝缺陷需要返修时,在焊缝上标明返修位置,并填写焊缝返修通知单,交给现场质检人员;
2、对超声波探伤的缺陷如有疑义,可使用X射线拍片定性后再进行返修;
3、参加焊缝返修的焊工必须持有返修位置的考试合格证,返修应在有技术经验的技术人员的监督下进行;
4、使用砂轮清除缺陷区域,打磨长度应大于缺陷两端各20mm,并圆滑过度;
5、焊接工艺参照焊接工艺评定给定的焊接规范;
6、修补后的管道焊缝表面质量应打磨到圆滑过度,与原焊道基本相同,并由质检人员及时通知探伤检查。
检查前应清除熔渣、飞溅物等杂物。
表面质量合格后再进行无损检验;
7、同一部位的缺陷修补二次返修时,需经技术负责人和监理签字;
8、超次返修需要由技术总负责人和项目总监确认签字,方可返修。
中国石化集团第十建设公司
青岛工程项目部
2001年6月12日。
焊缝表面缺陷反修方案一、缺陷反修方案1、焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时,对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除,必要时应进行焊补;对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。
2、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应经行返修,返修应符合下列规定:1)返修前应由施工企业编写返修方案。
2)应根据无损检测确定的缺陷位置、深度,用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。
缺陷为裂纹时,碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。
3)清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口,并应修整表面、磨除气刨渗碳层,必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂缝是否彻底清除。
4)焊补时应在坡口内引弧,熄弧时应填满弧坑;多层焊的焊层之间接头应错开,焊缝长度应不小于100mm;当焊缝长度超过500mm,应采用分段退焊法。
5)返修部位应连续焊成。
如中断焊接时,应采取后热、保温措施,防止产生裂纹。
再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查,确认无裂纹后方可继续补焊。
6)焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度,并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊接或进行焊后消氢处理。
7)焊缝正、反面各作为一个部位,同一部位返修不宜超过两次。
8)对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案,经工程技术负责人审批并报监理工程师认可方可执行。
9)返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告,作为工程验收及存档资料。
3、碳弧气刨应符合下列规定:1)碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。
2)如发现“夹碳”,应在夹碳边缘5~10mm处重新起刨,所刨深度应比夹碳处深2~3mm;发生“粘渣”时可用砂轮打磨。
Q420、Q460及调质钢在碳弧气刨后,不论有无“夹碳”或“粘渣”,均应用砂轮打磨刨槽表面,去除淬硬层后方可经行焊接。
二、应注意的质量的问题1、尺寸超出允许偏差:对焊缝长度、厚度不足,中心线偏移、弯折等偏差,应严格控制焊接部位的相对位置尺寸,合格后方准焊接,焊接时精心操作。