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钢结构重钢工艺流程一、材料检验：1、接到物流收料通知单后，检验规格、清点数量2、外观检验3、取样送刨床、车床处、刨床标准试样。
4、送理化室检验5、通知探伤室探伤6、全部合格后，通知卸车入库二、材料入库：1、卸车、过车间电子磅称为检斤2、检尺、点数3、填写收料单及原材料清单4、上交统计科和物流计统科5、入帐、落实发货位号三、材料出库：1、根据钢材出库表出库2、减掉库存3、每日清点库存及货位4、同管理中心对帐四、余料入库、出库1、检尺、分类入帐2、上交优化小组3、出库五、下料段1、验料2、提料3、上料4、火焰切割5、写号6、退料7、分料8、排料9、对接10、焊接11、探伤12、焊后热处理13、热校14、分料15、点验六、成型段1、开坡口2、机械组立3、胎架组立七、埋弧段1、工字钢埋弧焊2、箱型钢埋弧焊3、全熔透埋弧焊八、整型段1、矫正机矫正（80、40矫正机）2、火焰矫正九、机加工段1、端铣2、二次下料3、划线4、钻孔十、铆焊段1、二次装配2、二次焊接一、材料出库1.根据钢材出库表出库：材料库收到优化小组下发的二份钢材出库表后，在2小时内下料，签字认可后，把其中一份返到管理中心，另一份附带钢材出库单返到管理中心。
2.减掉库存：当日发走的料当日从库存帐上减掉，确保帐物相符，不允许出现已经开了出库单，但是有材料未提走的现象。
3.每日清点库存及货位：每天自我检查帐物是否相符，知道每种规格、材质的材料货位号及存放区域。
随时做好发料准备工作。
4.同管理中心对帐：材料保管在确保帐物相符的情况下，每天同管理中心对帐，如有不相符之处，材料保管应立即做出标记，并查明不相符的原因，绝不允许有私自改帐的行为。
二、下料段1.验料：①根据套料图中材料尺寸，检测钢板的厚度、宽度、长度。
②用15m的钢卷尺，测量钢板的厚度、宽度、长度，同时标识钢板的中心和吊点。
③用1米长钢直尺，测量钢板的平面度，平面度每米不超过2mm.④将验料合格的钢板做好标记。
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
成都地铁2号线端部底架生产工艺方案文件编号 LJD-SFM87-GY01编制：审核：会签：批准：青岛磊金德冲压件有限公司2019 年10月10日目录一、概述 (3)二、工艺准备 (3)1 端部底架结构主要特点及参数 (3)2 工艺布置、生产纲领、资源配置、工艺流程及周期 (5)3 工艺准备及工艺要点 (5)3.1 车体变更工艺响应 (5)3.2 车体下料工艺要点 (5)3.3 加工工艺要点 (6)3.4 车体组焊工艺准备及工艺要点 (6)3.5 防腐管控要求 (6)3.6 质量问题控制 (7)3.7 接口尺寸管理 (7)3.8 提质增效 (8)3.9 数控程序管理 (9)3.10焊接工艺试验策划 (9)3.11外购件技术条件/协议 (9)3.12焊接工艺 (11)3.13打磨要求 (11)3.14 铆接要求 (11)3.15重要工装及设备 (11)3.16人员配置 (11)3.17工艺文件 (13)3.18物流及运输 (13)4 检验策划及质量控制 (13)5 关键工序、特殊过程及PFMEA分析 (14)6 八防工序 (14)7 教育培训 (14)8 节能、环境及职业健康安全影响因素的控制 (15)9 职业安全健康的防护措施 (15)成都地铁2号线端部底架生产工艺方案一、概述根据成都地铁2号线端部底架设计图纸以及《成都地铁2号线端部底架供货技术条件》，编制《成都地铁2号线端部底架生产工艺方案》，从工艺策划、培训、开工点检、全面概述试制阶段、批量生产过程等方面，明确工艺输出及过程管理要点，以确保产品制造质量符合要求，提升产品质量水平。
二、工艺准备1结构主要特点及参数1.1供货范围成都地铁2号线项目图纸及借用关系、数量见表1。
表1 成都地铁2号线工程车辆车体端部底架供货清单1.2结构及工艺特点1.2.1 端部底架组成成都地铁2号线项目端部底架由牵引梁、枕梁、缓冲梁以及横梁组成的框架式结构，端部底架各部件之间采用电弧焊连接，焊接接头以带坡口的角焊缝、对接焊缝为主，各部件主要采用高耐候钢材料，部分零件采用不锈钢板。
工艺编制规范一、工艺规程格式要求：1、编制临时图样产品和试制图样产品工艺，仅为过程工艺卡片，用《机械加工工艺过程卡片》即可，特殊工序可附工艺附图具体说明；2、编制批量性产品、日常加工产品工艺，为过程工艺卡片配合工序工艺卡片方式，用《机械加工工艺过程卡片》并配合各种工艺卡片；3、编制返修/返工工艺，按过程工艺卡片要求执行。
4、外协及中间工序外协零件依据图纸要求只提出检验项目、具体要求等。
按过程工艺卡片要求执行。
5、使用通用工艺的零件在编制过程中体现通用工艺名称及或编号。
按过程工艺卡片要求执行。
二、常用工艺编制具体要求：1、下料：剪切(气割、锯切)下料1.1 工序内容1.1.1长*宽（长度）尺寸：按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。
1.1.2对角尺寸并给出允差。
1.1.3给出平面度要求，根据幅面大小一般要求0.5-2.5mm。
１1.1.4剪（锯切）斜边（角）：给出角度及允差或坐标标注尺寸公差。
去飞边毛刺。
1.1.5工序控制点：长、宽尺寸、对角尺寸、无毛刺。
1.1.6自检率：通常注明>10 %1.1.7检验：检查内容长、宽尺寸、对角尺寸注明随机抽检率> 10 %1.2 使用设备依材料厚度等区别注明设备名称、型号1.3 工/量辅具1.3.1注明使用量具名称、规格1.3.2注明去毛刺使用工具名称、规格1.4 注明同时加工件数、人员密度、单件工时2、气割2.1工序内容2.1.1一般以工艺附图形式给出气割部位并注明允差。
按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。
2.1.2工序卡或必要时依据材料厚度注明割炬割嘴型号，氧气、乙炔气压力。
2.1.3注明划线或使用仿形样板。
2.1.4气割斜边（角）：给出角度或坐标标注尺寸及允差。
2.1.5去割渣毛刺。
2.1.6工序控制点：尺寸、角度、无毛刺。
２2.1.7自检率：通常注明> 10 %2.1.8检验：检查尺寸、角度、无毛刺。
二衬施工4.4.1仰拱施工隧道二衬施工遵循“仰拱超前，拱墙整体衬砌”的原则，仰拱采用C35钢筋混凝土，仰拱回填采用C30混凝土。
双线隧道仰拱回填高度为577mm，严格控制回填高度，不得侵入道床。
单线隧道不施作仰拱回填。
施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。
为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工。
混凝土由商混站供应，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
施工工艺流程见图4.15。
（1）注意事项①根据监测情况及时施作仰拱。
②施工前清除隧底虚碴和杂物，超挖部分采用同级混凝土回填。
③仰拱混凝土整体浇注一次成型，填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇注，填充混凝土强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的90%以上允许车辆通行。
④仰拱、仰拱填充施工前将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。
⑤根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
图4.15仰拱、仰拱回填施工工艺流程图（2）质量检验仰拱施工质量应符合下表规定：表5-1 仰拱施工质量标准4.4.2拱墙衬砌施工右线单线隧道的二衬厚度为350mm，左线双线隧道的二衬厚度为550mm。
二衬拱墙、仰拱均采用C35模筑钢筋混凝土；模板类型采用衬砌台车，待隧道开挖贯通后施作二次衬砌。
明挖段与配线段矿山法隧道接口处二衬施工时，衬砌纵向主筋与预埋在侧墙环梁内的钢筋接驳器连接。
二次衬砌施工工艺流程见图4.18。
图4.16衬砌台车横断面示意图图4.17衬砌台车横断面示意图（1）衬砌模板模板衬砌台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板台车长度为9m。
模板台车侧壁作业窗采用分层布置，层高不大于1.5m，每层设置5个窗口，其净空不小于45cm×45cm。
模板安装稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板台车的走行轨铺设在填充混凝土面上。
钣金加工基本工艺顺序及基础知识1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
13、拉母：指采用类似铆接的工艺。
用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
下料工安全技术操作规程范本一、工作环境安全要求1. 所有下料工作人员必须出示有效的工作证件，进入施工现场。
2. 下料区域必须清洁整齐，无障碍物，确保操作人员的安全。
3. 施工现场必须设立醒目的安全警示标志，提醒操作人员注意安全。
4. 所有施工现场必须经过专业安全人员检查合格后方可进行下料作业。
二、个人防护用具及安全措施1. 所有下料工作人员必须穿戴安全帽，并正确佩戴。
2. 下料工作人员必须佩戴透明防护眼镜，以保护眼部免受碎片等伤害。
3. 下料作业时，操作人员必须穿戴防护服，并将衣袖卷起，以免发生危险。
4. 下料作业时，操作人员应穿戴防滑鞋，确保在施工现场行走稳定。
5. 如果需要使用激光设备进行下料作业，操作人员必须佩戴激光安全眼镜。
6. 在进行下料作业时，操作人员不能戴手表、戒指等容易被碎片缠绕的物品。
7. 所有下料工作人员在施工现场必须牢记安全第一，严禁酒后作业。
三、机械设备操作要求1. 操作人员在使用下料机械设备前，必须接受专门的操作培训，并经过考核合格后方可操作。
2. 所有机械设备必须经过定期检查和维护，确保其正常运行。
3. 操作人员在操作机械设备前，应对设备进行外观检查，如有异常应及时报修。
4. 操作人员在使用机械设备时，应按照设备操作说明书进行操作，并注意设备的安全距离。
5. 禁止未经授权的人员使用机械设备，以免造成伤害。
四、物料存储及处理要求1. 各类下料物料必须按照规定的存储方法进行存放，杜绝堆放不牢或乱放现象。
2. 禁止在下料区域堆放过多的废料和杂物，保持下料区域的整洁和通风。
3. 对于废弃的下料物料，应按照环保要求进行处理，禁止乱倒倾倒。
五、应急救援措施1. 下料作业时必须配备相应的急救箱，并确保急救箱内物品齐全和有效期。
2. 施工现场必须明确标识出医疗急救点，方便发生意外伤害时的紧急救援。
3. 所有下料工作人员必须接受急救培训，掌握基本急救知识和技能。
4. 发生事故或急救事件时，应迅速报警并采取相应的救援措施。
下料工序要求文件编号
一、工艺要求：
1、GPZ(Ⅱ) DX/SX上座板厚度钢板下料（原则上长边按钢板压延方向下料）：
厚度尺寸≤40mm，选用钢板厚度偏差±1mm下料；厚度尺寸>40mm，选用钢板厚度偏差-2～1mm下料；符合以上要求的板料厚度不加工。
2、GPZ(Ⅱ) GD上座板、DX/SX中间钢板、DX导向条钢板下料加工余量（原则上长边按钢
板压延方向下料）：
厚度尺寸：加工余量（两边）3-5mm。
外形尺寸: 厚度≤40mm 加工余量（两边）8mm；厚度>40mm 加工余量（两边）10mm。
钢板下料尺寸公差：外形尺寸±2mm，两对角线差值0-3mm。
3、圆钢长度加工余量：
长度≤400mm，取0-2.5mm；
长度>400mm，取0-4mm。
4、不锈钢板：
下料尺寸公差：外形尺寸±1mm；两对角线差值0-2mm。
不允许撕掉保护膜、磕碰、划伤。
5、去氧化铁、毛刺,首件报验。
6、按合同号标识、码放整齐。
二、质检要求：
1、确认材质，首件检验。
2、无毛刺、氧化铁。
长、宽、厚、对角线符合要求。
3、
附：市售Q235B/Q345B钢板。
厚度尺寸（mm）：12、14、16、18、20、22、25、28、30、32、35、40、
45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、100、
110、120、130、140、150。
编制：审核：批准：。
高铁隧道二次衬砌带模注浆施工摘要:针对高铁隧道衬砌拱顶位置易出现灌注混凝土不密实、脱空现象,从而出现对高铁隧道衬砌整体性影响及运营期间行车安全的保证,高铁隧道采用衬砌拱顶预留注浆管带模注浆工艺对隧道衬砌拱顶脱空不密实进行回填注浆施工,达到改善高铁隧道衬砌拱顶脱空、不密实现象。
关键词:高铁隧道,二次衬砌,带模注浆1、工程概况张吉怀铁路丁王隧道位于湖南省怀化市境内，进口位于盈口乡荷叶塘附近，出口位于盈口乡湿泥湾附近。
隧道起讫里程DK231+212～DK236+775.27，全长5563.27m，为单洞双线隧道，最大埋深约259m，最小埋深约2m。
隧道设人字坡，自进口至出口纵坡为11.5‰/1388m、-6‰/3400m 、-3.5‰/775.27m 。
本隧下穿8条断层，属Ⅱ级风险隧道。
其中Ⅲ级围岩1085m，Ⅳ级围岩3295m，Ⅴ级围岩1183.27m。
本隧道为时速350km单洞双线隧道。
共设辅助坑道1座：即梁家院横洞。
横洞位于线路左侧，与正洞左线交于DK233+600，长584.256m，其中Ⅴ级围岩584.256m。
2、施工工艺流程工艺流程如图所示。
衬砌拱顶回填注浆工艺流程图3、操作要点3.1、施工准备3.1.1、注浆管下料二衬模板台车就位后，将准备好的注浆管通过台车各预留安装孔进行“试穿”量测，下料长度为注浆管上端紧顶已铺设好的防水板，下端伸出预留安装孔10cm的长度为准，由于每孔的衬砌厚度可能不一致，每孔需分别下料。
隧道衬砌拱顶预留注浆管采用Φ36mm塑料管，9～12米台车每循环注浆管布置不少于4根若衬砌内有钢筋可适当增加注浆孔数量。
3.1.2、注浆材料准备注浆采用具有膨胀性水泥砂浆,做好带模注浆砂浆相关原材料检验工作,确保原材是合格可用的。
3.2、注浆流程3.2.1、注浆管安装防水板铺设完成、衬砌台车移至指定位置后，拱顶位置挂设预留注浆管、排气管。
12m台车注浆孔布置根据现场实际情况，主注浆孔距离侧端模60～100cm，端模排气孔（也作为注浆孔）距端模边缘100～150cm，中间排气孔（注浆孔)安置在混凝土灌注口之间平均分布。
芦村污水处理厂之公保含烟创作四期工程二沉池施工方案编制人：审核人：审批人：无锡市市政树立工程有限公司二OO九年三月二十七日二沉池施工方案一、工程概略1、天文位置、地貌二沉池主要位于芦村污水处置厂四期生物池北侧.2、工程特点本次主要施工二沉池及进水井，结构形式采用现浇无粘结预应力钢筋圆形水池结构，内径为36米，壁厚35cm，本次一共实施同型号水池四座.二、施工工序沟槽开挖完后，上报监理验槽；详细工序如图：三、盲沟及土工布施工盲沟带基坑土方挖至基坑底部高度后，采用人工挖土，盲沟采用0.4%坡度坡向排水井.土工布采用300g~400g/m2工程土工布，在质量反省及搬运进程中，尽量避免长时间日光照射，堆放在场地上是应草袋垫底及掩盖.施工土工布时应与底面比拟平整，以免土工布受到不应有的损伤，同时土工布应结合精细.土工布搭接时采用手工缝合，搭接宽度为10～12cm ，用细尼龙绳双排缝合.盲沟软石或碎石应选用巩固未风化，颗粒年夜小平均使其具有良好的透水性.石料冲刷洁净.报监理验收 支满堂支架、报监理验四、钢筋工程该工程钢筋用量用量较年夜，使用较集中，拟思索一个加工组专门停止加工成型，2个绑扎组负责绑扎，以便指挥和管理.钢筋加工需按方案配套停止，成型钢筋编号挂牌分规格，型号堆码整齐，便于使用.（1）钢筋购置定尺材，进场的钢筋应有契合批号的质量合格证明，并按规则停止抽样试验，钢筋对焊要及时提供焊接试验陈说.（2）钢筋绑扎和装置前工长应组织把持人员熟悉施工图纸，校对钢筋配料单和制品钢筋号、直径、形状、尺寸及数量.（3）严格按施工图和施工验收标准施工，认真排列钢筋，控制好钢筋的接头位置和在同一截面内允许的接头数量，各绑控点必需绑扎牢靠，其实不得漏扎，排列钢筋和箍筋必需按间距要求先划线后绑扎，绑扎装置钢筋时，要注意和担保钢筋的呵护层.（4）钢筋绑扎装置后，依据施工图认真反省钢筋号、直筋及负筋的位置，搭接长度、呵护层厚度、绑扎点结实和撑铁的位置上是否契合设计及标准要求.（5）底板钢筋接长采用对焊、池壁钢筋接长采用局部单面焊接，局部绑扎搭接.钢筋绑扎接头应契合下列规则：①搭接长度的末端与钢筋弯曲的距离，不得小于钢筋直径的10倍.接头不宜位于构件最年夜弯矩处；②受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；Ⅱ级钢筋可不做弯钩；③直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍；（6）受力钢筋的绑扎接头（焊接接头）应相互错开.在受力钢筋直径30倍且不小于500mm的区段范围内，绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应契合下列规则：①受压区不得超越50%；②拉区不得超越25%；但池壁底部施工缝处的预埋竖向钢筋可按50%控制，并应按本标准的受拉区钢筋搭接长度增加20%.（7）池壁双层筋采用Φ8“S”钩固定，间距水平@600，竖向@600.绑扎底板的双层筋先底层后上层，双层钢筋之间采用钢筋桁架（@1000）支撑上层钢筋（如图所示）.（9）绑安好的钢筋及铁件，尤其是双层筋，禁绝任意在其上踩踏或压堆重物.可采用木架板、钢管铁马凳（宽1m，比板厚高5cm）搭设活动跑道，随任务面移动的办法来呵护绑安后的钢筋质量.（10）预埋件、预埋螺栓及插筋等，其埋入局部不得超越混凝土结构厚度的3/4.（11）钢筋绑扎时控制好内外钢筋的净尺寸，摆放垫块担保呵护层的厚度要求，绑丝向内侧弯曲.绑扎后的池壁钢筋应稳固不变形，竖向筋垂直，横向筋水平，并经检检验收.五、池壁模板在圆弧上依据其半径年夜小确定模板尺寸.池壁采用定型年夜模板（外壁采用φ×3.5钢管，竖面采用木方作立梁.内外模板用Φ16工具式钢螺栓拉杆对拉（中间加5cm止水片），然后用斜撑将模板固定在水池底板的预埋件上和池外壁设置的地锚上.用花篮螺栓和φ6钢筋做揽风，用于调整模板的垂直度和直顺度.思索到钢绞线的位置与水槽的位置，池壁模板第一次支立到达3.0位置后浇筑池壁混凝土，待混凝土到达一定强度后再支力第二层模板，在支力壁板第二层模板的同时将完成进出水槽的模板支立.六、混凝土浇筑1、砼搀和砼采用公司仁昌混凝土厂砼，现场辅设一台500L拌和机备用.2、垫层砼施工基坑依照要求检检验收后，依据控制桩引放垫层模板外缘线和标高控制点，各池体垫层混凝土采用延续浇注，浇筑时每隔3.0-3.5m加设暂时侧模板，以便在浇筑砼时，用平尺反省平整度.垫层砼坍落度控制在3-5mm.浇筑后的混凝土及时掩盖、洒水养护.3、底板混凝土底板混凝土属年夜面积、年夜体积底板混凝土，浇筑时间较长，其关键是确保混凝土延续浇注.施工接缝处不能超越初凝时间，呵护底板钢筋不受蹂躏.a.砼的浇筑办法：浇筑顺序采用“全宽断面，分段定点；一个坡度，薄层浇筑；循序渐进，一次到顶”的浇筑办法.1）全宽断面、分段定点：在底板的短边全宽长度划分几块设定振捣点；2）薄层浇筑：浇筑底板砼一般每层约30㎝，因本次初沉池底板厚度为45cm，故可将每层厚度分为20~25cm，分层只是为了方便振捣，当一层振捣完毕后，即可再于上层浇筑振捣施工；3）循序渐进、一次到顶：浇筑时分层浇筑，一次浇到顶面.本次初沉池底板采用整体浇筑的施工办法，方量较年夜，浇筑方量约560m3，详细浇筑办法见底板浇筑方案.底板与杯口浇筑采用平衡浇筑法施工.即先浇筑底板砼高至肋角模板约1-2㎝，此时不再持续浇筑砼，待停息一段时间（以砼不再流淌为度），砼再从壁板入仓，持续浇筑杯口砼.此时砼应由预留的孔隙中泛出.泛出砼不应立刻清除.在杯口浇筑进程中严禁在底板处振捣砼，以免砼被掏空形成露筋、蜂窝、狗洞.1)严格控制砼配合比，泵送坍落度150㎜±30㎜.2)振捣安插由于泵送砼形成的自然斜坡较缓，一般为1：（4～5），为担保砼密实，必需设置两道振捣器，第一道安插在砼斜坡处，以确保流过去的下部砼振捣密实.第二道安插在砼卸料点，以解决上部砼振捣密实.采用振捣器捣实砼时应注意契合下列规则：4）每一振点的振捣延续时间，应使砼概略出现浮浆和不再沉落.5）采用拔出式振捣器捣实砼的移动间距，不宜年夜于作用半径的1.5倍，振捣器距离模板不宜年夜于振捣器作用半径的1/2，并应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管（件）等，振捣棒应拔出下层砼5㎝.6）浇筑预留孔洞、预埋管、预埋件及止水带周边砼时，应辅以人工振捣.7）预埋管道应先浇至管顶，待运动1-2小时，让砼沉降后再浇筑上部砼.8）止水带局部砼第一次浇筑的厚度应略高于止水带，以利于排出止水带下部的气泡与振捣密实，上层砼作二次振捣，角部用抹子增强概略抹压.9）二次振捣将运转着的振动棒以其自身的重力逐渐拔出砼中停止振捣，如果在慢慢拔出振动棒时，砼仍能闭合而不会在砼中留下孔穴，这时就可以施加二次振捣.需停止二次振捣的部位：a底板的顶面b底板与杯口的交接处应在壁板部位停止二次振捣c分层浇筑时每次伸入下层砼5-10㎝处d止水带的上部砼泵送混凝土时，泵管不直接放置在模板或钢筋上.仓面上设暂时脚手.平整度及高程控制通过焊在底板钢筋上的控制点停止控制.并在施工进程中随时复核，准确后用滚筒整平.距离一段时间后用抹光机抹光后用抹子压实.并用直尺反省平整度.底板砼浇筑后应适时加以掩盖与洒水，停止养护.养护时间很多于14天.底板混凝土浇筑成型后，清理出杯口底部的混凝土碎渣，再用1：2混凝土砂浆找平，找平后在找平层上铺设橡胶滑动垫层，橡胶垫层宽度略年夜于壁板宽度.（七）池壁混凝土施工（1）丈量和施工缝凿毛池壁中各种预埋件、预留孔等位置需经过详细放样后再做好标识并对施工人员停止交点.注意不能遗留.依据现场实际情况，池壁混凝土分二次浇筑，第一次浇筑在3.0位置，并在此位置增加400×2000止水钢板一道.施工缝凿毛：待池壁第一道混凝土根部强度到达2.5N/m2以上时开端凿毛.凿毛用剁斧将混凝土的不密实概略及浮浆凿掉露新茬.凿毛时注意呵护砼的棱角，不要将粗骨料剔出.同时将止水钢板板上粘附的砂浆凿除洁净.（2）、池壁混凝土浇筑浇筑用平台、脚手架与池壁模板分开，不连成一体.施工缝处清除洁净，坚持润湿，但不得积水，浇筑前施工缝处铺20mm厚与砼强度相同的水泥砂浆，新铺砂浆与浇筑的距离时间不能过长.浇筑时分层延续浇注，层厚小于40cm，每层混凝土间歇时间小于1小时.在预埋件、预留孔、弯形缝等特殊部位依据其特点制定相应的浇筑办法.振动采用φ5.1cm软管长6m的拔出式振捣器振捣.插点距离小于30cm.上层振捣时拔出下层5-10cm，使下层未凝固的混凝土受到二次振捣.浇筑到顶部时应停置一段时间，待混凝土下沉收缩后再做二次振捣，消除因沉降因素发作顶部裂痕.浇筑后及时掩盖和洒水养护.（3）增强带施工由原有图纸后浇带变化为增强带施工，在施工进程中，增强带混凝土浇筑与墙板混凝土同步浇筑，在钢筋绑扎的同时将增强带位置与池壁位置用密网格钢丝网包裹钢筋在钢筋上，行层一个隔断；在年夜体积混凝土浇筑完成后，紧接着浇筑增强带混凝土.(八)混凝土防裂办法（1）、做好施工准备与现场的组织任务，增加延误时间.（2）、分层平均浇捣，控制好浇筑速度，池壁混凝土的浇筑速度不宜超越1.25m/h.（3）、池壁要采用二次振捣（浇筑后约1小时重复振捣）.（4）、增强养护（掩盖与洒水）.养护时间很多于14d，并增加结构的流露时间.（5）、在混凝土中添加微膨胀剂，避免混凝土开裂.（九）变形缝止水带施工（1）、止水带在使用前按标准认真检检验收.（2）、止水带固定须用专用的模板定制.止水带装置注意不能损坏止水带，止水带的接头不设在转弯处.（3）、混凝土浇筑前，应反省止水带的固定情况，止水带和模板内是否洗洁净.（4）、止水带局部浇筑的厚度略高于止水带，以利于排出止水带下部的气泡与振捣密实.七、预埋件本工程预埋件有四种：第一种为工艺要求的预留孔而需先期埋设的管道；第二种为设备装置等需要而埋设的预埋件；第三种是观测用的预埋件；第四种为施工需要的预埋件.不论何种预埋件均必需做到位置准确，装置结实，无松动，并思索到防渗的要求.需注意不能遗留.八、钢绞线施工本工程采用的钢绞线为无粘结预应力钢绞线.1、预应力钢筋原材、切割及下料长度的计算×105mpa，延伸率≥3.5%,公称植筋D=15.2，其质量要求应契合《无粘结预应力钢绞线》JG161和《无粘结预应力筋专用防腐润滑脂》JG3007的规则.预应力钢筋按规则进场停止物理学性能检验，其质量应契合有关规则.预应力钢筋下料时采用割断机切割或砂轮切割机切割，绝不采用电弧焊切割；钢材下料时需思索孔道的长短、曲直、预应力筋的张拉方式(一端张拉或两端张拉) 、锚具的类别、千斤顶的型号、预应力筋的规格、锚垫板的厚度等因素,故预应力筋下料前必需计算下料长度L (cm) .钢绞线应用锚具及其配套的千斤顶停止张拉时,其下料长度按下式计算:一端张拉时: L = L c + L 1 + L 2 + L 3 +L 4 + L d + 25二端张拉时: L = L c + 2 ( L 1 + L 2 + L 3 +L 4 + L d + 5)式中L c 为预留孔道长; L 1 为任务锚厚;L 2 为工具锚厚; L 3为限位板厚; L d 为千斤顶纵长(有顶楔器时包括顶楔器长) ; L 4 为锚垫板厚度.2 下料下料前需对放盘的钢绞线停止预拉,其预拉力为钢绞线抗拉强度的80 %～85 % ,预拉不宜过快,拉到规则值后持荷5 min再抓紧,其作用在于增加钢绞线结构变形和钢绞线的松弛应力损失.下料时,必需在切口两侧各5 cm处先用铅丝绑好,然后再切割,以避免端头散开.切割时最好用砂轮切割机切割.3 编束编束的目的在于担保钢绞线束的每一根钢绞线相互平行,自头至尾不扭绞.一般是采用锚环将钢绞线束的每一根钢绞线理顺摆放,然后,每隔1 m左右用18 # ～22 # 号铅丝绑扎成束,不得出现交织扭绞现象,否则在张拉时会招致各根钢绞线受力不均而出现滑丝或断丝等现象.4、预应力筋敷设无粘结预应力钢筋在敷设前，仔细反省预应力钢筋的外皮破损情况，当存在局部破损时，可用水密性胶带盘绕纠缠修补，胶带搭接宽度不应小于其宽度的1/2，盘绕纠缠层数不小于2层，盘绕纠缠长度应年夜于破损长度每边为100mm，严重破损的预应力钢筋一律报废.环向预应力钢筋应接近壁板外侧非预应力钢筋安插，且与环向非预应力筋的尽间距不宜小于50mm.预应力钢筋在池体内定为应结实，为了确保在混凝土浇筑进程中不出现移位或变形.在其敷设进程中增加定位支撑钢筋.5、施工张拉极具及锚具（1）张拉机具施工单元应依据池体特点、生产工艺、锚具类别和钢绞线规格选配穿心式双作用千斤顶,并注意其吨位和行程应满足张拉力和力筋变形的要求.千斤顶在使用前必需与高压油泵、压力表配套标定.标定一般请计量单元(计量局、技术监视局或科研单元) 停止.标定完后要绘制出标定曲线,反映压力表读数与千斤顶张拉力之间的关系.该标定曲线必需是直线,即反映正比例关系.（2）锚具在预应力施工中,需要有任务锚、锚垫板、工具锚.OVM的HM15-2T环型锚具，锚环的规格因钢绞线束规格的分歧而分歧,夹片没有多少变卦,均为带丝口的三片式夹片或二片式夹片,夹片内侧的丝口硬度很高,用来啮紧钢绞线,夹片外侧光亮,便于与锚环粘合.工具锚也有锚环与夹片,为了屡次重复使用,其质量、强度均比任务锚要求高,工具锚也可以用任务锚替代,但其使用次数最多不能超越两次.在张拉钢绞线时必需有与任务锚和夹片配套的限位板.限位板的用途在于:当停止预应力筋张拉时,限制夹片与任务锚锚环间的位置,使其不随钢绞线或力筋在张拉时前进,便于停止张拉时锚固钢绞线或预应力筋.限位板也可以用顶楔器替代.6 预应力的施加1)控制应力确实定为了确保混凝土的徐变应力损失，要求混凝土到达100%设计强度后才可停止预应力的张拉.张拉控制应力严格按设计院规则的要求停止.在预应力施工中一般采用双控校核,一种是应力控制校核,另一种是实际伸长值和实际伸长值控制校核.两种校核同时停止,故称双控校核.设计预应力摩擦损失的计算公式为σs = σk [1 - e- (μθ+ kx) ]式中:σk ———力筋张拉控制应力;μ———力筋与管道之间的摩阻系数;θ———力筋弯起角之和,以rad 计;k ———管道偏差系数;x ———管道在构件纵轴上的投影长度,以m 计.2) 张拉原则(1)曲线预应力筋安插构件宜两端张拉.两端张拉必需同步停止,不得此前彼后快慢纷歧致.(2) 张拉时宜在池壁上对称地停止,以免出现偏心受压过年夜而损伤池壁.(3) 若同截面预应力筋过多,则宜分批张拉,并思索分批张拉时预应力的损失.(4) 张拉时千斤顶的作用线应与预应力筋的轴线重合.3) 预应力的施加(1) 装置锚具和千斤顶首先装置好HM15-1T环型锚的锚环,并在每个锚环锚孔内装置好夹片,夹片尾部要求平整.然后再装上限位板,再装置千斤顶,安好工具锚及其夹片并接好张拉千斤顶的油路. (2) 张拉顺序0 初应力( 一般为σk 的20 %～25 %)超张拉σk 的105 %持荷5 minσk .(3) 丈量预应力筋的伸长值伸长值的测定是从预应力张拉到初应力时在力筋上画线,测从初应力张拉到σk 的105 %力筋的伸长值.(4) 校核①应力校核用传感器测定孔道摩阻应力损失,其办法为在池壁预留锚具孔两端装置千斤顶和传感器及其荷载数值显示仪(此时任务锚不装夹片) .首先两端同时张拉4 MPa的力,然后一端封锁不动,另一端持续给千斤顶供油停止张拉,张拉到控制应力σk ,记下两端压力差(数字显示仪读数) 卸压,然后再重复上述步伐,如此重复停止三次,取压力差平均值.然后仍按上述办法停止下一轮回张拉,但此时的张拉方向相反:原张拉端封锁,原封锁端张拉,再取两端三次压力差平均值,最后将各张拉端记下的压力差平均值再次平均,所得值即为孔道的实测摩阻损失σs.将实际的σs 与实测的σs 停止比拟,这就是应力校核,据此确定张拉是否可以正式停止.如二者分歧较年夜,说明μ、x 与设计值偏差较年夜,需按实测值调整控制应力σk .②伸长值校核要求实际伸长值与实际伸长值相差小于6 % ,否则应停止张拉,剖析原因,然后再停止张拉.一般以伸长值校核为准,应力校核停止核对.6 预留孔道的压浆与封锚无粘结预应力的封锚办法应有一套完整、牢靠的防腐、防水密封装置，当钢绞线在预留槽位置按锚板相应固定后，在夹片及无粘结预应力筋端头外露局部应涂上专用防腐油脂，并罩帽盖停止封锁，该防腐帽与锚具应有牢靠的衔接，然后用C45细石微膨胀混凝土停止封堵.九、质量控制办法1、拆模时间不能过早，过早会招致混凝土开裂，拆模时间不能小于5天.2、为了担保砼浇筑正常停止，在浇筑前要注意收听天气预报，作好预防任务.3、如果现场拌和楼出现状况不能担保浇筑的正常停止，为了担保砼质量，要求在每次浇筑前，作好应急的处置方案.以担保能在第一时间内相同品种、相同标号水泥的混凝土供给到现场担保浇筑进程的顺利停止.十、满水试验（1）、满水试验前的准备任务除一些常规准备任务之外还需要做到以下几点:A、需要的平安防护设施与照明标志应配备齐全.B、设置水位观测标尺、标定水池最高水位，装置水位测针.C、依据安插观测点，丈量记载水池各观测点的初始高程值.（2）、满水试验步伐：向池内注水分三次停止，每次注入为设计水深的1/3.注水水位上升速度不宜超越2m/24h，相邻两次充水的距离时间很多于24h.以便混凝土吸收水分.每次注水后测读24h的水位下降值，同时应仔细反省池体外部结构混凝土和穿墙管道的填塞质量情况.如果池体外壁混凝土概略和管道填塞有渗漏的情况，同时水位下降的测读渗水量较年夜时，应停止注水.待经过反省、剖析处置后，再持续注水.十一、质量担保体系及办法质量担保体系是确保工程施工质量的主要要素,整个质量担保体系可分为施工质量管理体系和施工质量控制体系.1、质量管理体系施工质量管理体系是整个施工质量能加以控制的关键,而本工程质量优劣是对项目班子质量管理任务的展开起到决议的作用.（1）施工质量管理组织施工质量管理组织是确保工程质量的担保，其合理、完整与否将直接关系到整个质量系统能否顺利动转及把持，在本工程中我们将按以下的组织机构来全面停止质量的管理与控制（见附表《施工质量管理组织机构表》）.2、质量控制办法（1）以质量目标为依据，编制相应分项工程质量目标方案.（2）在目标方案指定后，各施工现场管理人员应编制相应的任务标准在施工班组实施，在施工进程中停止方式、办法的调整，以使任务标准完善.（3）在实施进程中，无论是施工工长还是质检人员均要增强反省，在反省中发现问题及时解决，以使所有质量问题解决于施工之中，并同时对这些问题汇总，形成书面资料，以担保在今后或下次施工中不出现相似问题.（4）在实施完成后，对成型的修建产物停止全面反省、发现问题，追查原因，对分歧问题停止分歧处置方式，从人、机、料、法、环等方面停止论述，并发作改良意见，再依据这些改良意见，再依据这些改良意见而使施工工序进入下次循环.（5）项目指导班子成员应充沛重视施工质量体系运转的正常，支持有关人员展开的围绕质保体系的各项活动.（6）配置强有力的质量反省人员，作为质保体系的中坚力气.（7）提供需要的资金，添置需要的设备，以确保体系运转的物质根底.（8）制定强有力的办法，制度，以担保质保体系的动转.（9）每周召开一次质量剖析会，以使在质保体系运转进程中发现的问题停止处置和解决.（10）全面展开质量管理活动，使本工程的施工质量到达一个新的高度.3、施工质量控制体系的落实施工质量控制体系主要是围绕“人、机、料、法、环”环顾要素停止的，任何一个环节出了毛病，则势必使施工的质量达不到相应的要求，故在质量担保方案中，对这施工进程中的五在要素的质量担保办法必需予（2）机械的因素a、机械对施工质量的影响越来越年夜，必需确保机械处于最佳状态，在施工机械进场以前必需对施工机械停止一次全面的调养，使施工机械在使用以前就到达最佳状态，而在施工中，要使机械处于最佳状态就必需对其停止良好的养护、检修.在施工中制定详细的机械维护方案表，以担保在施工进程中所有的施工机械在任何施工阶段均能处于最佳状态.（3）资料的因素资料的优劣将直接影响到本工程的内在及外观质量.“物”的因素是最根本的因素.为担保“物”的质量，必需从施工用材、周转用材综合落实.（4）施工场及管理办法的因素在本工程的施工树立中，必需应用合理的施工流程，先进的施工办法，才华更好、更快的完本钱工程的树立任务.必需树立良好的实施体系、监视体系确保按既定目标本钱工程的施工任务.施工技术的先进性、迷信性、合感性决议了施工质量的优劣.发放图纸后，专业技术人员会同施工工长先对图纸停止深化、熟悉、理解，提出施工图纸的问题、难点、毛病，并在图纸会审及设计交底时予以觖决.同时，依据实际图纸的要求，对在施工进程中，质量难以控制，或要采用相应的技术办法、新的施工工艺才华到达的担保质量的内容停止摘录，。
隧道二次衬砌施工方法及施工施工组织隧道主体结构采用防水钢筋混凝土，混凝土标号C25，抗渗标号为S8号。
在二次衬砌与初期支护之间设全包防水层。
1、隧道二次衬砌施工工艺流程二次衬砌施工工艺流程见图循环衬砌二次衬砌施工工艺流程图2、二次衬砌施工工序隧道衬砌工序除采用侧壁导坑法施工的隧道外，一定要在整段内初期支护施作完、不进行出碴运输的条件下展开，防止各工序的相互干扰。
〔1〕基面处理1、初支面集中漏水部位注浆堵水，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层，保证基面无明显渗漏水。
2、拆除运输轨道，清除回填土和喷射砼回弹料，与边墙接头的仰拱部分用风镐凿毛，用高压风或高压水清理干净，保证初支混凝土基面上上无泥、水和基本干燥。
3、拱墙部分自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、铁丝、锚杆、排管等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹成圆曲面。
4、欠挖超过5cm的部分需拆除初支重新施作。
5、保证喷射砼外表平整，两面三刀相邻凸出部分的高度H与间距L 之比，拱部不大于1/8，其它部位不大于1/6，超出部位必须处理。
6、隧道断面变化或突然转弯时，阴角应抹成半径大于10cm的圆弧，阳角处应抹成半径大于5cm的圆弧。
7、基面处理完后，必须经监理检查确认合格后，方可进入下一道工序的施工。
〔2〕防水层铺设设计防水层为无纺布+mm厚ECB防水板，采用无钉铺设，具体施工工艺如下：1、用射钉固定无纺布于已达基面要求的初支面上，再用热风枪把mm厚的ECB防水板通过热合的方法粘贴在固定垫衬的园垫片上，进行无钉铺设防水板。
2、防水板环向铺贴，搭接宽度不小于150mm，长边不小于100mm。
环与环之间连接采用双焊缝，焊接宽度不小于10mm且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象。
3、铺设仰拱防水层，先固定仰拱中间部位，然后从中间向两侧逐排固定防水板，固定间距m。
在仰拱与边墙相接部位预留防水板搭接，并沿隧道方向全线设置Ф50软式透水管，用同质防水板作成Ω型条，通过热融焊接固定在结构防不板上，固定点m一个，同时横向预留Ф50的泄水管，汇水管端头用两层无纺布包裹，以免损坏防水层，位置可通过管夹固定。
直缝埋弧焊钢管合肥紫金钢管有限公司生效日期：2013年1月1日编制：审核：批准：原材料（钢板）检验岗位工艺规程文件编号：ZJ/ZC-1502-01 1符号及代号：G：钢板（带）重量，t(吨)；t：钢板（带）厚度，mm；b：钢板（带）宽度，mm；L：钢板（带）长度，mm；P：钢板（带）比重，7.85t/m3。
2工作职责：本岗位负责生产用钢板的验收、投产和使用。
2.1熟练掌握原料标准和技术条件，严格按标准验收。
2.2钢板进厂后要及时依据综合管理部填写的<<钢板检验通知单>>及原材料<<质量证明书>>核对材质、炉(批)号、规格和数量（件数）是否一致，测量钢板几何尺寸并及时记录检验结果（逐张检查外观尺寸），反馈质量信息。
2.3对每炉钢板取样并进行化学分析、力学性能测试，验收值需符合钢板采购技术协议或相关技术要求，试验合格后及时传递检验结果至相关部门。
2.4投料时，必须核对原材料规格、炉号、宽度、表面质量情况及理化性能试验是否合格，不合格原材料不得投入下道工序。
2.5对不合格的钢板应及时记录、标识，注明不合格原因，贴《不合格标签》并将不合格原因写上，另行堆放，为索赔提供依据。
2.6妥善保管记录，记录齐全、完整、原材料<<质量证明书>>不许丢失或损坏，以便随时核对，对所用量具要熟练掌握，正确使用，妥善保管。
2.7对不合格原材料不允许投产。
2.8做好交接班记录，交接班记录和手续按《交接班制度》执行。
2.9计量器具要定期校验，确保在有效期内使用。
2.10做好进厂钢板数量、质量的检查、统计、上报等工作。
3工艺参数：本岗位负责生产用料检验，钢板质量应符合《钢板订货技术协议要求》。
3.1钢板理论重量计算公式：G＝L*b*t*p/1093.2钢板宽度、厚度偏差钢板的尺寸允许偏差应符合钢板采购技术协议中的要求。
3.3钢板外形切边钢板应剪切成直角，切斜和镰刀弯不得使钢板长度和宽度小于公称尺寸，并须保证订货公称尺寸的最小矩形。
下料加工工艺
一、控制要点
1、钢板下料切割可以采用剪板机剪切、半自动火焰切割机和NC火焰切割机切割。
具体切割工具的选择可以按下表操作：
切割工具的选用
项目
工具
NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t>12mm的零件板√√
t≤12mm的零件板√√异型零件板√√
2、下料剪切或切割前应熟悉图纸及技术文件要求，检查所供材料规格、材质是否与设计相符，检查下料板材的长宽尺寸和材料排版图的排料编号。
如有疑义应与有关人员联系解决。
3、剪切或切割前对变形钢板进行平整，避免板条在厚度方向的垂直度偏差过大。
钢板表面清洁无油污、杂物等。
钢板校平后的允许偏差见下表(单位:mm)：项目允许偏差图例
钢板的局部平面度t≤14 1.5 t＞14 1.0
4、严格按照排版图及小件图尺寸下料，合理套材，降低材料损耗。
5、剪切下料
剪切前应在钢板上号料，号料应有利于切割和保证零件质量。
号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细均不得超过1mm。
龙门剪床上的剪切工艺：首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工
作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切窄料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
剪切尺寸相同而数量又较多的钢板时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
切口断面不得有撕裂、裂纹。
机械剪切的允许偏差（mm）
6、火焰切割机下料
切割机在编程后要进行无火焰试运行，无误后正式下料切割。
要严格按照排版图和小件图尺寸下料，合理套材，降低材料消耗。
气割前，应去除钢材表面的污垢、油脂。
气割时，割件表面距离焰心尖端2-5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了热量不足，易使切割中断。
保证割枪火焰垂直板面。
气割时，要调好切割氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
数控自动气割工艺参数
切割时应根据割嘴型号在宽度方向加放割缝余量。
首件切割后应进行自检，合格后进行批量切割。
热切割面的粗糙度
切割方式材料厚度（mm）粗糙度（µm）
气割下料
≤10025 ≥100~200 50 不承受构件端部50
7、坡口加工：采用半自动火焰切割机切割坡口。
明确坡口型式，划线定位准确；半自动切割机轨道要矫直，位置准确，割枪角度准确；点火后调整切割火焰焰心与割嘴位置，使焰心与切割线对齐（偏差应控制在0.5mm以内）；切割过程应根据板形及时小范围调整割枪的角度。
8、号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，板材对接材料的引弧板、熄弧板80X80mm。
其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。
下料时与主材一并切割完成。
9、火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
气割精度要求
项目允许偏差
零件的长度长度±3.0㎜
零件的宽度板条翼、腹板：宽度±2.0㎜；零件板：宽度±2.0㎜
切割面不垂直度e t≤20㎜，e≤1㎜；t≥20，e≤t/20且≤2㎜
局部缺口深度对≤1㎜要进行磨平，对≥1㎜补焊后打磨平
表面粗糙度≤50μm
坡口允许偏差坡口±2.5°，钝边±1mm
10、锯切机械加工：
1）型钢应在经过校直后再进行锯切工作。
2）所选用的设备和锯条规格，必须满足构件要求达到的加工精度。
3）单件锯切的构件，应先划出号料线，然后对线锯切（若锯切设备为数控和设有精确定位装置的锯切设备，只需设定切割程序及要求即可）这时应考虑预留出锯槽切削宽度，一般锯槽宽度为锯条厚度加0.5-1.0mm。
4）锯切时应保持锯条在运动中的各种参数正确运转平稳，锯条在锯槽内必须为直线运动，无跳动现象和摆动现象，否则将会使锯切面精度达不到规范要求。
锯条的张力应根据锯切构件特点，调整合适。
11、美国标准AWS D1.1所认可的热切割方法为：电弧切割、刨槽方法、氧气切割共三种方法。
1）如果有把握得到无裂纹和缺口的光滑而规则的表面，以及使用机械导轨而得到准确的外形，则钢材和焊缝金属可用热切割。
2）热切割时，必须注意调节和操作设备，以免离开规定的路线而切割到切割线内。
所有切割面的粗糙度严禁超过美国国家标准规定的数值：材料厚度≤100mm，粗糙度25µm，必须用3号样块检查；材料厚度为100mm-200mm，粗糙度50µm，必须用2号样块检查。
二、质量标准：依据设计要求及上述表格中的数据进行检查。
1、外观检查：切割下料后的板条应平直，坡口或切割面应无裂纹、夹渣、分层、氧化物和大于1mm的缺棱。
零部件编号要清晰、完整、正确。
2、尺寸检查：利用直角尺，盒尺，卷尺等测量工具对下料后的零部件进行检查，其尺寸应在允许偏差范围内。
编制：审核：批准：
日期：日期：日期：。
