冷轧带钢连续退火机组的技术特点及应用

邯钢附企公司冷轧工程连续退火与罩式退火工艺比较二〇二二年四月目录1.概述 (1)2.两种工艺的比较 (2)2．1罩式退火工艺 (2)2．2 连续退火工艺 (4)2．3 两种退火工艺比较 (4)2．4 连续退火工艺的优势 (5)2．5实例 (7)3.生产成本比较 (8)4.工程投资比较 (9)5.工程退火工艺选择建议 (10)1.概述带钢经过冷轧机大压下率冷轧，晶粒组织被延伸和硬化，不能进行进一步的加工成形，因此必须进行再结晶退火，控制晶粒的成长形成适当的组织，恢复材料塑性，这就是退火的目的。

低碳钢的退火通常是在还原性气氛中加热到A1点温度附近，并在该温度下保温一段时间后冷却，这种退火称为光亮退火。

根据退火炉的形式和操作方法可分为罩式退火工艺和连续退火工艺。

罩式退火工艺（也称为分批退火）是指对冷轧后的钢卷按工序顺序分别在脱脂机组（若需要）、罩式退火炉、平整机组、重卷机组进行相应处理，以整卷分批次退火生产冷轧商品卷的工艺。

在罩式退火工序，钢卷除装炉和卸炉外，以紧卷方式在炉内按一定卷数堆垛、静止放置，随炉温升降而加热和冷却。

罩式退火时钢卷有充分的加热和均热时间，使晶粒生长和取向结晶增加，通过缓慢的冷却过程使均热时多余的固溶碳和氮充分析出，得到良好的材质。

紧卷的缺点在于热量传到钢卷内部缓慢，生产率低；由于钢卷多层叠压，造成各层钢卷间和同一钢卷内有温度差，这样钢卷沿长度方向机械性能不均；同时冷却时，紧卷收缩易造成带钢粘连。

连续退火工艺是将清洗、退火、平整、拉矫和分卷等工序集成在一条连续生产线上，将带钢进行连续展开退火生产冷轧商品卷的工艺。

具有生产周期短、布置紧凑、便于生产管理、劳动生产率高以及产品质量优良等优点。

因为连续生产，退火周期非常短，仅5分钟左右。

用连续退火时其特有的快速加热和冷却可得到较硬的材质，早期的连续退火机组大都用于硬质镀锡原板生产，不作为软钢板的退火。

近些年来通过钢的成分调整和热轧高温卷取使再结晶晶粒变大，经短时间过时效处理固溶碳完全析出，可以用连续退火生产有深冲性的冷轧钢板。

目录摘要 (2)一、引言............................................................................................................................................................ ３二、主体............................................................................................................................................................ ３（一）、安全.............................................................................................................................................. ３1、安全教育培训.............................................................................................................................. ３2、机械点检安全规程...................................................................................................................... ４3、岗位安全生产职责...................................................................................................................... ５（二）连退机组工艺................................................................................................................................ ５1、连退机组的主要任务及原理 ...................................................................................................... ８1.1连退机组主要任务.............................................................................................................. ８1.2、机组工艺原理................................................................................................................... ８2、连续退火工艺及设备.............................................................................................................. １０2.1 入口密封室..................................................................................................................... １１2.2 预热/无氧化加热炉...................................................................................................... １２2.3 1＃炉喉........................................................................................................................... １２2.4 辐射管加热段................................................................................................................. １３2.5 均热段............................................................................................................................. １４2.6 2＃炉喉.............................................................................................................................. １５2.7 管冷段........................................................................................................................... １５2.8 膨胀节........................................................................................................................... １６2.9 保护气体循环喷射冷却器 ............................................................................................. １７2.9 出口密封室..................................................................................................................... １８2.10 最终气体喷射冷却....................................................................................................... １９三、总结........................................................................................................................................................ ２０（一）、收获与总结.............................................................................................................................. ２０（二）、对学校开设课程的建议.......................................................................................................... ２１致谢：............................................................................................................................................................ ２２摘要：硅钢被誉为钢铁行业的“工艺品”，广泛的应用于各种电机和变压器的中心部件，其制造工艺复杂，装备总类多，设备自动化程度较高，生产过程困难，对各项指标的要求较高。

连续退火炉Continuous Annealing Furnace根底知识1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和钢种特性决定〔表6-21〕表6-21各类不锈钢退火炉型选择钢种热轧后冷轧后马氏体钢罩式炉〔BAF〕连续退火炉铁素休钢罩式炉〔BAF〕连续退火炉奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。

使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。

另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。

热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。

当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP〔H〕炉退火更合理。

热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP〔H〕炉。

至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。

奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变马氏体转变为奥氏体，因此都用AP〔C〕BA 这样的连续炉退火。

如果用BL 炉，那么存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长外表都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等外表缺陷。

⑵退火条件①退火条件确实定按下面的程序框图确定退火条件。

应注意的事项：用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。

初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否适宜。

再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验〔画出硬度曲线、晶粒度曲线、确认金相组织〕退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值〔上、下限温度〕各段炉温和机组速度设定根据理论计算进展初步设定机组实际运行试验确认燃烧状况〔烧咀负荷等〕和通板状况〔机组速度、除鳞性前后操作状况〕判定性能是否合格根据检查标准判定退火条件确定前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改冷轧后的退火条件。

冷轧带钢酸性连轧设备技术探讨随着汽车、家电等行业的不断发展，市场对冷轧宽带钢的产量需求越来越大，尤其对产品质量的要求越来越高，这推动了冷轧宽带钢等生产工艺和设备的快速发展和更新。

本文对冷轧宽带钢酸洗退火新技术予以介绍。

由于冷轧薄板应用领域的拓展和相关行业对其品种、质量的苛刻要求，促使冷轧薄板生产技术与装备不断进步与更新。

技术发展表现在扩大产品品种规格、改善产品质量并提高带钢尺寸精度和性能、提高生产能力、提高生产线自动化控制水平等方面。

从冷轧原料准备到冷轧过程中的酸洗、轧制、退火等环节不断涌现新的生产工艺和生产设备。

本文着重介绍一下酸洗除鳞、退火及联合生产方面的新技术。

1.带钢除鳞新技术1.1.浅槽盐酸酸洗除垢技术自从开发了盐酸废液的处理与回收系统后，世界各国普遍采用浅槽盐酸酸洗取代旧的硫酸酸洗装置。

主要原因为:1)盐酸比硫酸具有更强的除鳞效果，盐酸酸洗机组前部不用破鳞装置可以简化酸洗设备;2)盐酸酸洗比硫酸酸洗更容易去除氧化铁皮，可以得到高质量的酸洗带钢;3)浅槽酸洗槽进行排酸比较容易，如有断带发生，可以很快排出酸液，不易产生过酸洗;4)盐酸再生系统回收效率高，可达99%，大大地降低了酸的耗量，每生产It带钢仅耗酸3. 5 kg。

1.2.湍流酸洗除鳞技术当湍流酸洗装置工作时，酸洗溶液被送入非常窄的酸洗室间隙，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态，因此不存在浅槽、深槽概念。

在张力状态下带钢运行，酸洗液的流动方向与带钢的运行方向相反，具有酸洗速度高和酸洗质量好的特点。

1.3.推式酸洗技术适用于中小型生产的推式酸洗是将未卷的钢卷通过切割头和拐角切割，一卷一卷地通过机组进行酸洗、清洗、烘干，然后进行切边、涂油和卷取。

与连续酸洗相比，它具有以下优点:1.3.1.机组设备简单，投资省。

它没有焊机、入出口活套、张力弯曲矫直机和其他设备，机组长度多在100 m以内，占地小，基建费用少。

1.3.2.酸洗带钢品种多，适应性强，适用不锈钢、高碳钢、普通碳钢、有色合金等。

罩式退火和连续退火优缺点1）生产工艺全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。

连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。

2）总成本所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。

对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。

此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。

所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。

3）品种性能品种方面，全氢罩式退火通常生产的品种有CQ、DQ和DDQ，生产EDDQ、S―EDDQ、HSLA等品种难度很大，适合小批量、多品种生产。

连续退火品种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S―EDDQ、HSLA、HSS等，生产厚规格(大于2．5mm)产品有困难，规格范围太宽将增加控制难度，适合大批量、少品种生产。

表面洁净度方面，全氢罩式退火通过建立正确退火制度，加上在热轧、冷轧的预防措施(严格控制板形、新型轧制技术、一定程度的均匀粗糙度、精确的卷取张力等)，减少粘结、折边、碳黑等缺陷。

而连续退火后的钢板表面十分光洁，不会出现粘结、折边、碳黑等缺陷，适合生产表面质量要求高的钢板。

深冲性方面，对于铝镇静钢而言，一般用全氢罩式退火比用连续退火质量要优，其机械性能均匀，塑性应变比r 值、加工硬化指数n值一般都能高于连续退火的产品。

近年发展起来的微合金化超深冲(IF)钢，又称无间隙原子钢，该钢具有极优良的成形性，即高r值(r>2．0)、高n值(n>0．25)、高伸长率(8>50％)和非时效性(AI=0)。

冷轧板的退火工艺：连续退火和罩式退火的比较冷轧产品是钢材中的精品，属高端产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。

国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。

冷轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧板多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧板通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。

冷轧板的再结晶退火在退火炉中进行，冷轧板退火炉分为罩式退火炉和连续退火炉，罩式退火炉又分为全氢罩式退火炉与普通罩式退火炉。

冷轧板退火技术的发展与罩式退火炉和连续退火炉的发展是密不可分的[10]。

退火工艺流程如图2.1所示：图2.1 退火工艺流程示意图表2.4 某钢厂罩式退火炉工艺参数热点/冷点温度CQ:710℃/640℃DQ:710 ℃/660℃DDQ:710 ℃/680℃HSLA:680℃/660℃一般生产中CQ、DQ热点和冷点温度差要大一些。

分别为90 ℃、70 ℃开始喷淋冷却温度内罩表面温度200 ℃,卷心温度:380℃左右生产调试中进行检测试验以确定不同钢卷开始喷淋冷却工艺出炉温度160 ℃出炉吊至终冷台冷却到平整温度约40 ℃图2.3 典型的罩式炉退火工艺温度曲线图罩式退火工艺罩式退火是冷轧钢卷传统的退火工艺。

在长时间退火过程中，钢的组织进行再结晶，消除加工硬化现象，同时生成具有良好成型性能的显微组织，从而获得优良的机械性能。

退火时，每炉一般以4个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩(即内罩)，保护罩内通保护气体，再扣上加热罩(即外罩)，将带钢加热到一定温度保温后再冷却。

罩式退火炉发展十分迅速，2O世纪7O年代的普通罩式退火炉主要采用高氮低氢的氮氢型保护气体(氢气的体积分数2％～4％，氮气的体积分数为96％～98％)和普通炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高；为了弥补普通罩式炉的缺陷，充分发挥罩式炉组织生产灵活，适于小批量多品种生产，建造投资灵活，可分批进行的优点，7O年代末奥地利EBNER公司开发出HICON／H 炉(强对流全氢退火炉)，8O年代初德国LOI公司开发出HPH炉(高功率全氢退火炉)。

冷轧硅钢连退机组带钢跑偏分析与处理措施1. 引言1.1 背景介绍冷轧硅钢连退机组是钢铁行业中常见的设备之一，用于生产带钢产品。

带钢跑偏是在连续退火机组中较为常见的问题，其产生会影响带钢的质量和生产效率。

带钢跑偏可能导致带钢在运行过程中发生偏移，甚至出现断裂等严重情况，进而影响生产效率和安全生产。

在冷轧硅钢连退机组中，带钢跑偏的原因多种多样，可能是由于设备不稳定、工艺参数设置不当等引起的。

为了解决带钢跑偏问题，需要对其原因进行深入分析，并采取有效的处理措施。

连退机组的调整方法和带钢跑偏监控措施也是至关重要的，既要及时调整设备参数，又要对带钢运行状态进行实时监控，确保生产过程的稳定性和安全性。

在本文中，我们将对冷轧硅钢连退机组带钢跑偏的原因进行详细分析，并提出相应的处理措施。

我们还将介绍连退机组的调整方法和带钢跑偏的监控措施，以及设备的维护保养方法。

通过深入研究带钢跑偏问题及其解决方案，可以提高连退机组的生产效率和产品质量，为钢铁行业的发展做出贡献。

【引言结束】1.2 问题提出带钢跑偏是冷轧硅钢连退机组生产中常见的问题，它会导致带钢在加工过程中偏离预定轨道，影响产品质量和生产效率。

造成带钢跑偏的原因有很多，可能是设备本身存在问题，也可能是操作员操作不当，甚至是外部环境的因素。

解决带钢跑偏问题，需要综合考虑设备调整、操作技术、监控手段等多方面因素，采取相应的处理措施。

在冷轧硅钢连退机组生产中，带钢跑偏问题的解决至关重要。

如果带钢频繁跑偏，不仅会影响产品的质量，还会增加生产线的停机时间和人力成本。

及时有效地处理带钢跑偏问题，对于提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。

本文将对带钢跑偏问题进行分析，并提出相应的处理措施。

还将介绍连退机组调整方法、带钢跑偏监控措施和设备维护保养等内容，希望能为相关生产企业提供参考和帮助。

通过对带钢跑偏问题的全面了解和有效处理，提高生产线的稳定性和生产效率，保证产品质量，促进企业可持续发展。

冷轧板连退工艺及冷却技术的研究摘要：介绍冷轧板连续退火工艺的发展历程以及连续退火机组的几种冷却技术的比较，阐述连续退火工艺对冷轧板组织和性能的影响以及各种冷却技术的优缺点。

关键词：冷轧板连续退火冷却方式1 引言冷轧产品是钢材中的精品，属高端产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。

国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。

世界上第一条完备的冷轧钢板立式连续退火线(CAPL)于1972年在新日铁的君滓钢厂投入工业生产以来，全世界钢铁界对连续退火工艺给予了极大的关注，并迅速开发了适应各种产品要求的新工艺技术装备。

从70年代以后，世界上有60多条连退线投产，世界上已有十几个国家拥有连退线，日本用连退工艺生产的冷板己占总量的约80％。

用连续退火炉既可以生产普通级别的冲压成形冷轧板，也可以生产深冲压和超深冲压成形的汽车用冷轧板和烤漆硬化钢板：既能生产硬质的镀锡原板，也能生产软质的镀锡原板；既能生产一般强度级别的冷轧板，又能生产微合金化合金钢、双相钢等高强和超高强度冷轧板。

众所周知，轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧带钢多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧带钢通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。

成功的退火过程具有下述步骤：(1)快速加热到A1温度线附近或以上；(2)在这一温度下停留很短的时间，大约为lmin；(3)快速冷却到约为400℃的过时效温度或冷却到室温；(4)几分钟的过时效处理。

2 连续退火工艺的发展历程为了实现此类的退火处理，研制开发出了在冶金学原理和设备技术细节上不同的四种方法：(1)CAPL：连续退火生产线，日本制钢公司研制；(2)NKK—CAL：日本钢管连续退火线，日本钢管公司研制；(3)KM—CAL：川崎多用途连续退火线，日本川崎制钢公司研制；(4)Howaq：热水淬火法，比利时CRM研制。

总第302期2021年第2期HEBEI METALLURGYTotal No. 302 2021 , Number 2冷轧带钢连续退火炉燃烧控制系统的优化程入川，王凯飞，关淑巧，刘春涛(河钢唐钢高强汽车板有限公司，河北唐山063000)摘要：连续退火是冷乳带钢生产的重要环节。

针对河钢唐钢退火炉存在的燃烧废气中N O x超标、煤气 单耗高、极限薄规格带钢在加热段易瓢曲等问题，结合产线实际情况，通过调整、优化燃烧控制参数，开 发多项自动调整控制程序，解决了上述问题，达到了节能降耗、环保排放、高端产品生产的目的。

关键词：连续退火炉；燃烧系统；自动控制；空燃比；N O x;煤耗；小火焰燃烧中图分类号：TG155. 1文献标识码：B 文章编号：1006 -5008(2021)02-0048-05d o i：10. 13630/j. cnki. 13 -1172.2021.0210OPTIMIZATION OFCOMBUSTION CONTROL SYSTEM FOR CONTINUOUS ANNEALING FURNACE OF COLD ROLLED STEEL STRIP Cheng Ruchuan，Wang K aifei，Guan Shuqiao，Liu Chuntao(H ig h Strength Autom obile Plate C om pany，H BIS Group Tangsteel C om pany，Tangshan，Hebei , 063000) A bstract：Continuous annealing is an im portant part o f cold rolled strip production. A im in g at the problems existing in annealing furnace o f HBIS Group Tangsteel，such as excessive N O x in combustion exhaust gas，high unit consumption o f gas，easy buckling o f lim it thin gauge strip in heating section，e t c.，combined w ith the actual situation o f production lin e，the above problems are solved through measures o f optim izing com­bustion control parameters and developing a number o f automatic adjustment control procedures. It plays an im portant supporting role in energy saving，environm ental protection and high - end product production.Key W o rd s：continuous annealing furnace；combustion system；automatic c o n tro l；air fuel ra tio；N O x；coal consumption ；small flam e combustion0 引言随着钢铁行业的激烈竞争，产品的高质量、低成 本等性能越来越受到重视。

试论连续退火炉冷却技术的发展发布时间：2021-01-12T08:04:29.476Z 来源：《中国科技人才》2021年第1期作者：陈鹏远[导读] 本论文着重于研究连续退火炉冷却技术的发展。

中冶南方（武汉）热工有限公司湖北省武汉市 430205摘要：冷轧后连退线和镀锌线上所使用的主要设备是火炉，其所发挥的作用是采用退火技术处理冷轧带钢。

将冷轧加工应力消除，使其力学性能良好。

退火炉要实现其应有的功能，主要在于加热方面和冷却方面。

冷却技术的应用，主要体现为冷却的能力以及冷却的速率，两者缺一不可。

其中，冷却能力对退火炉的产量起到了决定性的作用；冷却速率对产品的性能有一定的影响。

本论文着重于研究连续退火炉冷却技术的发展。

关键词：连续退火炉；冷却技术；发展引言在生产带钢的过程中，带钢机械性能往往会受到冷却速度的影响，所以，最为关键的技术是一次冷却技术，该技术质量如何对产品机械性能具有直接相关性，同时还会影响退火周期以及适应机组的品种［1］。

对于带钢连退机组而言，快速冷却技术是最为重要的。

一、退火工艺的流程应用退火工艺技术的时候，需要严格按照流程操作。

退火炉段按照技术操作流程需要经过预热段、加热段，经过保温之后，就进入到缓冷段和快冷段，然后进入到时效段和终冷段，最后是淬水冷却段。

每个操作环节都不能缺少，否则会影响工艺质量。

所以，对于退火工艺流程要严格执行，并强化监督工作［2］。

二、连续退火炉冷却技术（一）气体喷射冷却技术新日本制铁公司在二十世纪70年代开发了气体喷射冷却技术。

该技术的应用中，用循环喷射保护气体冷却的方式，减慢了冷却速度，大约为每秒钟5摄氏度至30摄氏度之间，延长了过时效时间。

（二）冷水淬冷却技术日本钢管公司开发冷水淬冷却技术，可以有效降低炉内带钢的温度，从原有的700摄氏度至850摄氏度冷却到560摄氏度，经过淬水冷却之后，可以达到65摄氏度，冷却的速度可以达到每秒钟500摄氏度至2000摄氏度之间。

邯钢新区2080连续退火机组简介邯钢新区2080连退机组是继宝钢1800、本钢1850、顺义2080等之后，我国即将投产建成的又一大连续退火机组。

该机组于2008年3月开始筹建，2010年10月开始投产，设计年产量约100万吨。

机组由德国SMSD公司总设计，主题关键设备从德国进口，其他设备由SMSD公司设计、监造和国内合作制造，电气控制系统由德国SIMENS 公司设计制造。

1邯钢新区连续退火机组的工艺流程和装备水平1.1 工艺流程简介步进梁上料系统双开卷双直头机双切剪米巴赫激光焊机碱液喷淋清洗Ⅰ段涮洗Ⅰ段碱液喷淋清洗Ⅱ段刷洗Ⅱ段电解清洗刷洗Ⅲ段热水漂洗带钢热风干燥入口活套预热ⅠⅡ段加热ⅠⅡⅢ段均热段缓冷段过时效ⅠⅡⅢ段终冷段水淬段出口活套平整机出口检查活套垂直/水平检查圆盘剪静电涂油机飞剪双卷取机步进梁下料系统。

1.2连退机组特点新区连续退火机组的特点：（1）机组采用双开卷机、双卷取机、自动拆捆带机、自动打捆带机、入口双切剪等设备，极大的提高了机组的自动化水平。

（2）机组采用立式喷淋清洗、电解、漂洗、烘干和卧式刷洗、漂洗相结合的清洗方式；采用大电流的清洗整流器，结构紧凑，长短适中，既保证了带钢的清洗效果，又节省了空间和资金。

（3）机组采用入口、出口、出口检查三组立式活套，充分保证了机组的全连续生产。

（4）采用加速喷气冷却和辊冷的快冷方式，大大提高了带钢的板型质量和温度均匀性，保证了带钢的冷却效率。

（5）退火炉采用连续比例控制，采用“鼓-抽”式烧嘴，W型辐射管，燃烧效果非常好。

炉内采用高张力控制，配有张力辊、张力测量辊、控偏辊、稳定辊及辊型设计和辊凸度控制系统，有效避免带钢炉内跑偏，保证带钢板型质量。

（6）炉子段入口和出口各布置一个弹跳辊，一个弹跳辊在炉子段前面,用来补偿带钢在炉子中加热和均热段当中的板带在事故停车时带钢收缩；另外一个弹跳辊位于炉子段后面,补偿炉子中过失效段和快冷段在炉子事故停车时的板带收缩。

冷轧带钢退火原理及连退炉内露点测量与控制综述作者：王冬冬来源：《科学与信息化》2018年第32期摘要结合首钢京唐公司冷轧连退炉机组实例，分析了带钢退火原理，同时对连退炉露点进行论述，并积极总结经验，对连退炉内露点的测量与控制提出方法和措施。

经过一段时间的试运行，取得了一定的效果，有效控制了连退炉内露点的分布量，提高了带钢表面质量和退火后的机械性能。

关键词冷轧；带钢；连退炉；露点前言连续退火是连续地将带钢加热到一定温度保温后再冷却的工艺。

退火目的是使热轧带钢软化、消除内应力、恢复塑性、改善带钢的金相组织[1]。

带钢经冷轧变形后，金属晶粒将沿着变形的方向被拉长。

冷变形会引起晶粒取向的转动，从而在多晶体内形成一定类型的织构[2]。

其内部组织产生大量位错，形成胞状结构，产生加工硬化，使带钢的强度和硬度大大提高，而塑性、韧性、冲压性能降低，给进一步的冷加工带来困难。

金属内部组织发生晶粒拉长，晶粒破碎和晶体缺陷而导致金属内部自由能升高，处于不稳定状态，为了消除这种不稳定状态及所产生的缺陷，使其塑性、韧性提高，强度、硬度下降，所以需要对冷轧产品进行退火处理。

1 冷轧板退火原理形变金属的退火又称再结晶退火，是冷轧薄板生产过程中的关键工艺环节，直接影响带钢最终的产品质量。

再结晶退火就是将冷变形后的金属加热到再结晶温度以上、Ac1以下，保持适当时间，使其具有较高的原子活动能力，其晶粒的外形便开始发生变化，从破碎拉长的晶粒重新结晶为均匀等轴晶粒后进行冷却从而消除加工硬化的热处理工艺[3]。

再结晶退火主要经历回复、再结晶和晶粒长大三个过程[1]。

2 首钢京唐公司冷轧连退炉设备概况首钢京唐公司冷轧2230退火机组是主要生产机组，年处理量为000t，产品以高质量表面的汽车板、家电板为主，生产的品种包括： CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ、CQ-HSS、DQ-HSS、DDQ-HSS、BH-HSS、DP-HSS、TRIP-HSS等[4]。

12.5.2.5退火工艺A. 罩式退火B. 连续退火连续退火机组问世于1936年，但是直到上世纪60年末期有关带钢连续退火金属学的研究才取得了重人进展。

1959年BLICKWEDE提出了热轧高温卷取连续退火生产冶金原理，1969年他又提出了低碳钢板均热后快速冷却和过时效处理的理论，从而找到一条合适的方法，使得钢中固溶碳能够在较短时间内充分析出、并且使得铁素体晶粒长大。

这一划时代的技术进步，为带钢连续退火生产奠定了理论基础。

1972年口本新口铁君津厂建成了世界上第一条软质带钢的连续退火线，它被公认为是世界上第一条完备的冷轧带钢立式连续退火线，它的出现标志着连续退火技术发展进入到一个新的时代。

连续退火工艺将脱脂、退火、平整、分卷等数个工序集成在一条机组内，与罩式炉相比，具备有以下优点：⑴＜2）♦产品质量高：连续退火产品表面光洁，残碳和铁粉含量远低于罩式退火；板型好，性能均匀，缺陷少。

♦生产率高：生产周期可由原来10天左右缩短到至多1个小时左右，由此生产备料大减，生产过程简化，管理方便。

♦节省劳动生产力：由于工序的合并，加之连续退火机组较高的自动化程度，使得操作人员数量大量节省。

♦成品率高：工艺过程紧凑，避免了罩式退火工艺中钢卷多次搬运擦伤、粘结、折边等缺陷。

当然，在具备上述优点的同时，连续退火机组也存在着不足，主要表面在以下方面：♦极限规格带钢（厚度人于2.5nun或0.15mm以下的超薄规格）用立式连续退火生产比较困难。

♦设备和技术复杂，要求技术人员、机组操作和维护人员的素质要求较高。

目前全世界已经建成和投产近六十多条连续退火机组，随着各种新工艺和新技术的不断开发和完善，连续退火技术正在广泛地取代了罩式退火技术，实现冷轧带纲快速、经济和人规模的生产。

在镀锡原板品种上，连续退火机组已经能够生产从T1-T5, DR8-DR10 全部调质度：在冷轧板品种上，连续退火机组不仅能够生产DDQ、EDDQ等深冲和超深冲软材，还能够生产各类高强钢（HSS）,不仅有CQ级HSS, DQ级HSS,而且还出现了DDQ深冲级HSS、烘烤硬化性DQ级HSS,以及低屈服点超高强钢（LOW YR/SUPER-HSS）和TRIP等高强钢新品种。