深圳市新众毅电子科技有限公司品质部2013年管理评审报告尊敬的公司领导、各管理人员：据本部门从制程、成品和客户验货合格率数据图表，综合
年度周、月报的统计来看，本部在今年的质量目标
基本能达到制定目标值95%以上；但是来料检的品
质状态不在一定的受控范围，年度合格率未能达标，合格率为：94.64% 回顾2013年发生过的几起重大
品质事故有: 第一起：3月5日海能达投诉风扇模块
卡扣62024444000000产品来料与图纸实物不一致，
漏工序，总出货数25pcs 不良数量20pcs 不良比例达80% 第二起：4月23日有智通2010-1111021-4交货96PCS，其中错混料2010-1111022的底板48PCS。第
三起：5月7日智通投诉L120203A 盖板，齿侧面有
粘刀、颤刀、啃刀、磕伤严重、表面划伤、齿面底
部呈鱼磷状加工刀纹、齿根部接刀痕过大，丝印位
置有碰伤、划伤。共交货808PCS，不良率为61.26% 第四起：6月28日智通投诉L120203A-BOX 盒体C4区4-M2.0 深4.0mm螺纹中有一个螺纹深度浅实测：3.0-3.5mm 共累计交货1100PCS 不良数量400PCS，
不良率为40%。一、来料管控检验 1. 由于订单量稍有增多，相对2012年较忙，而我司面临着人员短缺，机床较少的问题，我司将部分产品外协加工，因智通产品对尺寸、外观和性能上要求是每年在加严要求。而外协产品尺寸不良、外观不良、漏工序更是屡次发生，虽然为我们分担一定压力，但同时也带来较大的风险。5、7、9、10月份来料不达标这几种是主要原因。 2. 外发后供应商发现问题未能及时与我司协调、沟通、信息传递不到位，导致我司花大量的人力、物力去全检，返修。因外协散件较多，较杂，公司内部比较混乱，没有严格按照《操作检验指引》导致一部分产品未经OQC检验就出货多次出现尺寸不良，漏检。3. IQC在来料检验发现品质异常，本部将开出《质量问题通知书兼回答书》采购则需在第一时间把不良信息反馈给供应商，供应商需及时分析不良原因，并制定纠正和预防改善报告回复本司，但现在实际情况是回复率在1%-2%，反馈的问题没有引起重视，部分供应商品质状态基本已经失控，重复性问题再发率高， 4. 供应商管理上薄弱，没有专门SQE，对供应商加工的产品质量失控问题采取的措施起不到改善，没有纠正措施或措施基本无效。
深圳市新众毅电子科技有限公司 5. 外发产品加工图纸回收率不到30% ，产品后工序完成部分在靠经验加工，漏工序，漏检问题频发。二.制程质量管控 1. 随着市场大环境变化，订单量稍有增加，我司人力资源已愈发不足，现有新员工的不断增加，品质意识欠缺，需实施人员跟进培训，要求对产品基本质量有所了解，培养、引导、监督按正确的作业方式进行。 2. 生产加工中培养操作员的自检，送检意识，并能多安排班组长与员工之间，班组与班组之间进行培训，强化品质意识，明确生产《操作指引》，严格按照流程进行规范作业，让操作员明了自检和首件确认的重要性，而非现场的随意性、缺乏正真的监管机制监督纠正导致恶习滋生蔓延循环。3 3件以上开出《品质异常反馈单》并向部门负责人提出上报，不良品进行隔离、标示、不良信息反馈到生产，责任人需分析不良原因，制定纠正预防改善措施，品质人员跟进改善结果，现实异常单回复率为30% 4. 异常问题纠正措施迟缓，时常
整批加工完成后都任在调试或更改程序，异常问题没有及时的解决。 5. 今年我司主打产品属光模块为多，因客户对产品要求加严，其中以外观最为明显，我司与客户定义标准不一致，导致数控铣齿面台阶、粘刀、啃刀、压伤等不良现象频发，检验人员发现问题能力不足，对产品认知力度欠缺，结构了解不够清楚，发现问题后应变、解决方案不够完善，缺乏应有的原则性。三.成品检验 1. 相比与往年，今年外发采购开发新资源较多，外协产品在递增，但品质受控不在一定范围。
2 成品全检项目较多，如所有光模块外观、好易通面板需三次全检外观、智通产品螺纹通止规、料厚、平面度等系列问题，耗费较大人力，物力，据每周成品不合格数量统计，发现不良品全检挑选不良（返修，特采）上百件甚至数百件，平均每天最少需返修10-20件不良品，而其中部分次品经过一定的评估特采出货，存在较大风险，在有限的人数上使成品质量管控不能得到有效管控呈被动趋势。 3.包装产品摆放过于随意、散乱；产品标示不够清晰、完善；包装时人员不够专业
化、人少、货多。同款产品要经过多个人之手，不能做到专人、专职；从而屡次出现漏工序，错混料等一系列低级性错误。四：客诉及退货问题
深圳市新众毅电子科技有限公司 1.自5月7日至11月13日历时6个月时间，我司加工ZT光模块系列产品盖板、盒体累计出货12864PCS，其中退货1109PCS ，不良率8.6% ；其中90%不良为外观问题；后续工作重点需将产品外观作为重点管控，做到正真的“全员参与” 。2..从全年的投诉退货情况来看，我司仍然需加强对出货前产品的检验力度，同时加大对包装人员和作业人员的品质意识培训力度，并对出货前检验做为重中之重来处理。 3.人员的分工和组织结构管理职能问题：今年制程人员比较稳定，基本能维持在每班两人，成品出货人员稍紧张，负责本司内部所有产品和外协产品，长期由一个人完成检验，而我司的流程结构是OQC检后直接包装出货流向客户，再无后续抽检管控流程，担任着OQC和IQC
职责，需调整人员结构平衡分工作业。五．品质存在的问题点及今后重点工作计划：1. 过程监控缺乏力度，新员工培训不足，对标准和程序认识不足，没有建立不良参照标准和品质控制警戒线2. 对各部对程序的执行监控不足，使体系缺乏严肃性，不能做到“有法必依，违法必纠” 3. 对出货检监控不力，最终的不良流向客户产品有漏检、错检或未检出现象。4. 对与品质异常改善和纠正预防措施跟进力度不足，导致很多问题没有从根本上解决。部门的重点工作计划：以生产质量为中心，强化品质过程管理，细化生产数据统计，落实问题改善对策，防范问题再现。六．评审结论及改进建议： 1.自2011 、2012、2013年管理评审中数据评估统计得出质量目标基本达标能满足95%，但我司订制的质量目标已经不能满足竞争越发激烈的社会同行标准，也难满足日渐提高的客户质量需求，所以应该从内部着手对内要求更加严格，对自己做到高标准、严要求以满足客户需求。 2.领导的作用发挥不充分，策划、组织、协调、指导、沟通的功能没有充分发挥，
