预制梁首件总结报告2013年7月14日我合同段浇筑了第一片30m小箱梁，项目部立即组织技术人员及现场施工人员对首片梁的各个生产工序进行了深入分析和总结，对成功的地方予以肯定并坚持；对有缺憾的地方提出了改进措施，以避免下次同样的错误发生。
一、施工前提条件1、分项工程开工报告等技术资料已审批，交底。
2、台座、张拉平台及龙门吊已经完成3、现场施工人员到位，配置合理，工种齐全4、预制梁使用的智能张拉设备，数控钢筋加工设备均已进场5、张拉设备已经相应资质部门标定6、C50砼配合比已经建立、质检站审批，指定天津九亿混凝土有限公司专供混凝土7、张拉预应力，伸长量已复核；张拉操作人员必须经过培训，能熟练操作仪器。
8、预制梁所需原材料、C50砼配合比和压浆配合比已经总监办审核，质检站审批，达到制梁所需条件。
二、预制梁预制施工流程图图纸复核→钢筋台座放样（钢筋定位、模板尺寸等）→钢筋绑扎（安装波纹管）→立外侧模板→芯模安装→顶部钢筋绑扎→砼浇筑→拆除芯模→洒水养护→拆除外模板→覆盖养生→张拉压浆→浇筑封头混凝土→移梁存放三、工序施工要点1、原材料控制：为确保梁板质量符合要求，我项目部从源头控制原材料的质量。
水泥、钢筋、钢绞线、外加剂等材料进场时均要有质量证明文件，且供货商必须是已经入围的厂家；而且实验室对水泥、钢筋、钢绞线、锚具等都要进行复检。
不合格的材料处理；在自检工程中发现的不合格材料，项目部坚决予以清场。
2、钢筋加工与绑扎（1）梁板所使用的各种钢筋必须堆放在钢筋棚内，并下垫方木，使之悬空；原材及加工好的钢筋要分类堆放，并做好标识。
钢筋在使用前要进行调直等工序。
钢筋下料长度和弯曲成型好的尺寸，必须符合设计及规范要求。
（2）钢筋焊接及绑扎时，严格控制搭接长度；主筋采用双面焊进行搭接。
焊接前，对接头处进行扳弯，以保证中心轴线的一致；焊接要控制焊缝宽度、厚度，焊接强度必须符合规范要求；焊渣要清理干净，焊条要求采用E502焊条。
(3)钢筋绑扎都统一在专门的钢筋台座上制作。
先在钢筋台座上按图纸设计要求，将各类钢筋的间距用不同颜色的笔画好，并专门制作了数个钢筋定位架，以保证钢筋纵向间距，这样工人绑扎时，不需要时刻对照图纸，仅需要按画好的线及钢筋定位架进行施工即可，大大提高了工作效率，准确性也得到了保证。
（4）钢筋定位架（以30m小箱梁为例）；钢筋定位架呈斜三角形，斜边的坡率同箱梁腹板斜边的坡率，斜边上按垂直方向图纸设计间距布置定位筋，且在钢筋定位架顶部沿梁板纵向还焊有一根直径Φ22钢筋，该钢筋连接着梁板顶的纵向定位筋；钢筋定位架的纵向间距为2m，左右对称布置。
（5）钢筋安装时，对于影响钢束线型的普通钢筋作适当调整。
（6）先安装好两侧的腹板钢筋及底板的主筋，待芯模及侧模安装完毕后再进行顶板钢筋的安装，从而保证了钢筋骨架的平顺。
（7）腹板保护层厚度控制采用专门定做的扇形塑料垫块，扣入4号钢筋上难以拔出，以保证模板安装及砼浇筑时垫块不脱落，同时也确保了砼保护层厚度；塑料垫块腹板纵横向间距为0.8m，底板间距为0.5m。
3、波纹管、锚垫板安装及就位(1)波纹管按“预应力束里面布置图”中的技术参数所设置的位置设置。
（2）波纹管设置时利用顶板和底板的钢筋骨架进行定位，按设计要求采用“#”字型钢筋予以固定。
当钢筋骨架入模成型后，根据钢束曲线的坐标值准确将其位置点划在骨架上，然后用Φ10钢筋固定。
定位筋要求布置间距直线段间距为1m，，在曲线段间距为0.5m，波纹管接头采用管长0.2m的大一号同型塑料波纹管做接头，并在塑料波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
（3）波纹管安装时，为了保证线型的平顺，在模板安装后砼浇筑前，要插入直径为5 cm的塑料管，确保砼浇筑时水泥浆不会渗漏到波纹管内，可以顺利的穿入钢绞线。
（4）为保证预留孔道位置的精确，端横梁与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
锚垫板后的螺旋筋安装时，其必须紧贴锚垫板，并且要将螺旋筋与主筋绑扎在一起，形成一个整体，并严格控制纵横向位置以及锚垫板槽口平面与板梁纵向垂直（通过与梁端头钢模穿上定位螺栓来固定）。
4.模板制作与拼装（1）台座砼上面铺一层5mm厚的钢板作底模，以提高预制梁底面的光洁度。
箱梁的侧模、端模和芯模全部采用专业厂家定型加工的整体式模板；到场时复合其结构尺寸准确后，方可投入使用。
使用前把表面清除干净，并对其接缝处进行刨平，内外模板拼缝处错台要小于1 mm。
安装前，使用W-0.2518型的空气压缩机配合喷洒壶进行喷涂脱模剂，脱模剂喷涂均匀，无需人工再次修整，脱模剂采用46号优质机油。
（2）为防止漏浆，每个侧模拼缝之间及侧模与底板，端模与芯模之间均使用2mm厚的双面胶止缝，保证砼在浇筑时不漏浆。
同时底板槽钢中设置5cm的橡胶管，露出底模钢板外1cm，与侧模拼装后密实无缝隙。
（3）侧模的支撑和固定以拉和垫相结合，予以稳固。
底部拉杆穿过台座下预留的空间进行固定，并在底部为支点穿入下托，对侧模翼板进行拉和垫。
底部拉杆间距80cm，上部拉杆的间距为1.4m，与底部拉杆错开布置。
（4）为防止芯模上浮，在模板的上方每节芯模上方每2.5m设1根22号工字钢，每根工字钢内焊接两个φ25钢筋条作支撑，高为20cm,用紧拉器固定在外模板上。
为防止底板露筋，在每节芯模下方横向布设2根φ22钢筋，焊接于底板的下层钢筋网上，并在该层钢筋网下方增加支撑钢筋，以保证该处钢筋网的牢固。
（5）端模钢筋预留位置处做2cm长的套管，然后用聚氨酯泡沫填缝剂喷涂密实饱满，以确保端模不漏浆。
（6）模板的拼装顺序为：先将两头的端板安装好，然后安装侧模，最后将芯模吊入骨架中安装就位。
模板的安装采用龙门吊吊装，并尽量减少拖动。
5.混凝土浇筑(1)在模板钢筋等工序和原材料检查均合格后，采用经工程师批准的砼配合比进行砼施工。
(2)梁体砼浇注采用斜向分段、水平分层、左右侧同时浇筑，一次浇筑完成，不设施工缝的施工工艺。
梁板C50砼采用每辆8m³砼罐车进行运输，然后用1m³的料斗将砼吊放至模板内进行浇筑。
(3)浇筑时须采用分段分层，左右侧同时，从一端向另一端浇筑。
先浇筑底板砼，并由一端向另一端均匀下料。
第一斗下料后两侧底板上砼的长约5m，厚为20cm。
用ZN30插入式振捣器振动60s后，砼表面基本停止下沉，且无气泡冒出。
第二斗仍卸梁端的加厚位置，当砼上升至底板以上20cm左右后，后续砼向梁的另一端前进，直至底板全部浇筑完成，然后返回浇筑腹板。
腹板砼分三层浇筑：第一遍浇筑厚度约30cm，再返回来浇筑30cm 厚，第三层浇筑至翼板下边缘。
腹板浇筑完毕后，再从头浇筑顶板。
顶板浇筑时必须联合使用ZN50插入式振捣器，以保证顶板密度。
特别注意在钢筋密集区，要用插入式振捣器多振捣10-20s。
底模及侧模内的砼振捣时间不得小于30s，并以砼不泛浆，停止下沉，且无气泡冒出为准。
底板砼的振捣时间不得小于50s。
因模板较高，施工时需配手电筒来观察砼表面情况，准确判断出是否可以停止振捣。
顶模板砼采用两台插入式振捣器一同振捣。
(4)施工中要加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。
模板边角以及振捣器振动不到的地方要辅以插钎振捣；施工时严禁用振捣器拖动砼，并尽量避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件、钢筋、模板，对锚垫板附近钢筋密集区要认真细致振捣，确保锚下砼密实。
(5)砼塌落度的控制：考虑底板钢筋较密集、砼不易进入底板，故塌落度控制在14cm—18cm；底腹板砼塌落度为16cm；顶板塌落度为14cm（该处所指砼塌落度为罐车放入料斗时现场所测数据）。
(6)温度控制：夏季施工时砼混合料的温度不超过32℃，故要严格控制砼浇筑时间，一般选择在上午6：00-11：00之间浇筑完成；当温度超过32℃时，与砼接触的模板，钢筋在浇筑前要采用有效的措施降低到32℃以下，如：在模板内泼洒适当的水对模板进行湿润，人为对模板外侧进行洒水降温。
（7）梁体砼浇筑完成后，指派水泥工对顶面砼进行多次收浆、研磨，以消除砼收缩裂缝，同时确保顶面砼的密度，不松散，之后再进行顶面拉毛，深度不小于2mm，同时保证顶面的整体美观。
6.砼养生及拆模砼浇筑完毕后及时进行养生，在顶部覆盖土工布，并派专人对梁板侧面进行不间断洒水降温。
砼浇筑完毕12小时后开始拆除端头模板及凿除浮浆，并拆除芯模。
芯模拔出后立即在箱梁内部进行洒水养护，同时顶板也洒水养护。
24小时候开始拆除侧模。
模板拆除后立即进行洒水养护，顶板铺设土工布予以覆盖。
使用自动洒水养护系统进行喷洒养生，根据气温调节每4min喷洒1次。
在梁体前后端各安装一个可前后活动的水龙头喷洒较大的水柱予以养生。
对局部自动养护不到的位置，人工进行养护，不留死角；尤其是注意梁板内部的人工洒水养生。
7.张拉和压浆（1）张拉：张拉前先做好千斤顶和压浆表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，确保各部分不漏油并能正常工作。
本标段的预应力梁板为后张拉法，张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，预应力筋张拉必须在预制混凝土达到设计强度的90%以上及混凝土龄期达到15天以上时方可进行，先清理预应力波纹管孔道，然后用空压机把孔内吹干净，再穿进预应力钢绞线，钢绞线全部穿好后即进行预应力张拉，各束道张拉顺序严格按照图纸规定。
单束预应力钢绞线的张拉程序为：0→预应力（15%σcon）→预应力（30%σcon）→预应力（100%σcon）（持荷5分钟）→锚固。
一束拉完后查看断丝，滑丝情况是否在规定要求范围内，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。
钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长度更要严格控制，张拉顺序按设计要求进行，顺序为：先上后下，先中间后两边，要对称于构件截面的竖直轴线。
(2)压浆工艺：张拉结束后，立即进行压浆；采用的水泥质量必须经严格控制检验后方可用于压浆。
压浆作业过程中最少每3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。
切割锚外钢丝：露头锚具外部多余的预应力筋需要割除（采用冷切割）。
预应力切割后的预留长度不超过20cm。
冲洗孔道：孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，以保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水，并保证孔道湿润，而使水泥浆与孔整体结合良好。
压浆：水泥浆压浆工作要在一次作业中，连续进行。
水泥浆自调制到压入孔道的时间不超过30-48min。
压浆最大压力为0.5-0.7Mpa，其顺序为先上后下。
在压浆达到压力0.5 Mpa后，稳定2分钟，保证孔道的另一端压浆饱满并有规定稠度的浓浆排出，然后马上把压浆孔封住。
为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
8.封锚(1)压浆完毕，即将梁头冲洗干净，然后绑扎钢筋并立即封头模板，经检查合格后即可浇捣梁体封头砼。
