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箱梁预制质量控制要点箱梁是一种常用的预制构件，常用于桥梁、隧道等工程项目中。
为了保证箱梁的质量，需要进行严格的质量控制。
以下是箱梁预制质量控制的要点。
1.设计控制：在设计阶段，需要充分考虑到箱梁的使用要求以及工程环境等因素，合理确定箱梁的尺寸、材料、加固措施等。
设计阶段的质量控制包括审查设计文件、评估结构稳定性等。
2.材料控制：箱梁的质量受到材料质量的直接影响。
在材料供应商选择时，要选择具有合格资质的供应商，并对进场的材料进行抽样检测，确保符合相关标准。
常见的箱梁材料包括钢筋、混凝土、预应力钢束等。
3.模板控制：箱梁的预制需要使用模板进行成型。
模板的质量对于箱梁的几何尺寸和表面平整度有较大影响。
模板应选用坚固耐用的材料，表面应平整光滑。
使用前要进行合理的拼装、调整和加固，确保模板的稳定性和准确性。
4.钢筋加工和连接控制：箱梁中的钢筋加工和连接对于箱梁的承载力和稳定性至关重要。
在钢筋加工过程中，要按照设计要求进行剪切、弯曲和焊接等工艺操作，加工质量要符合相关标准。
连接处的构造也要保证连接牢固、紧密。
5.砼浇筑控制：箱梁的预制涉及到混凝土浇筑操作，需要严格控制浇筑过程中的质量。
混凝土配合比要合理，控制水灰比，控制砼的坍落度和制定合理的振捣方案，保证浇筑后的混凝土密实、无空鼓和裂缝。
6.合模、养护和拆模控制：箱梁在预制过程中需要进行合模、养护和拆模。
合模时要确保箱梁在模板内的位置准确、稳定。
养护期间要进行适当的湿润、保温和覆盖等措施，以保证混凝土早期强度的发展。
拆模时要避免箱梁表面受到损伤，确保箱梁的外观质量。
7.检测控制：在箱梁预制完成后，需要进行一系列的检测工作，以保证其质量。
常见的检测内容包括尺寸检测、平整度检测、强度试验等。
检测结果要与设计要求和相关标准相符合。
8.记录和档案管理：对于箱梁预制的全过程要进行详细的记录和档案管理，包括设计文件、材料凭证、工程日志、检测报告等。
及时整理和归档这些资料可以为今后类似工程提供经验和参考。
预制箱梁质量控制措施引言概述：预制箱梁是现代桥梁建设中常用的一种构件，其质量直接关系到桥梁的安全性和使用寿命。
为了确保预制箱梁的质量，需要采取一系列的控制措施。
本文将从五个方面介绍预制箱梁质量控制的关键措施。
一、材料选择1.1 原材料质量控制：在选择预制箱梁的原材料时，应严格按照相关标准进行筛选，确保原材料的质量符合要求。
1.2 混凝土配合比控制：混凝土是预制箱梁的主要材料，其配合比的合理性直接影响到梁体的强度和耐久性。
因此，在施工前应进行充分的试验和调整，确保配合比的准确性和合理性。
1.3 钢筋质量控制：钢筋是预制箱梁的主要增强材料，应选择质量可靠的钢筋，并进行必要的检测和验收，确保钢筋的质量符合标准要求。
二、模具制作2.1 模具设计合理性控制：模具的设计应符合预制箱梁的尺寸和形状要求，确保梁体成型后的几何尺寸和表面质量符合标准。
2.2 模具制作工艺控制：在模具制作过程中，应控制好模具的加工精度和表面光洁度，避免因模具造成的梁体缺陷和表面瑕疵。
2.3 模具保养与维护：模具使用后应及时进行清洁和保养，避免模具损坏和变形，影响预制箱梁的成型质量。
三、梁体浇筑3.1 混凝土浇筑工艺控制：在梁体浇筑过程中，应控制好混凝土的浇筑速度和浇筑方法，避免产生冷接缝和夹杂物等质量问题。
3.2 混凝土养护控制：梁体浇筑后应进行充分的养护，保持适宜的湿度和温度，以确保混凝土的强度和耐久性。
3.3 钢筋安装控制：钢筋的安装位置和间距应符合设计要求，钢筋的连接应牢固可靠，避免出现钢筋错位或脱落等问题。
四、质量检测4.1 预制箱梁尺寸检测：在梁体成型后，应进行尺寸检测，以确保梁体的几何尺寸符合设计要求。
4.2 混凝土强度检测：通过取样试验和无损检测等方法，对梁体的混凝土强度进行检测，以确保强度符合设计要求。
4.3 表面质量检测：对梁体的表面进行检测，查找并修复可能存在的缺陷和瑕疵，确保梁体的表面质量达到标准要求。
五、施工管理5.1 施工组织管理：合理安排施工进度和施工人员，确保施工过程的顺利进行。
箱梁施工质量控制要点在桥梁建设中，箱梁因其良好的结构性能和承载能力而被广泛应用。
然而，要确保箱梁施工的质量，需要严格控制各个环节。
以下将详细阐述箱梁施工质量控制的要点。
一、施工准备阶段的质量控制1、设计图纸的审核施工前，必须对箱梁的设计图纸进行仔细审核。
检查图纸中的尺寸标注、配筋情况、预应力布置等是否准确无误，有无遗漏或相互矛盾之处。
同时，要结合现场实际情况，对施工工艺的可行性进行评估。
2、原材料的选择与检验箱梁施工所用的原材料，如钢材、水泥、砂石料等，其质量直接影响箱梁的强度和耐久性。
因此，要选择质量可靠的供应商，并对原材料进行严格的检验。
钢材的力学性能、水泥的安定性和强度、砂石料的级配和含泥量等都必须符合设计和规范要求。
3、施工方案的制定根据工程特点和设计要求，制定详细的施工方案。
施工方案应包括施工工艺流程、施工方法、质量控制措施、安全保障措施等内容。
方案要经过专家论证和审批，确保其科学性和可行性。
4、测量放线准确的测量放线是保证箱梁施工位置和尺寸准确的前提。
要使用高精度的测量仪器，对箱梁的轴线、高程等进行测量，并设置好控制点和控制线，定期进行复测，确保测量数据的准确性。
二、模板工程的质量控制1、模板的设计与制作箱梁模板一般采用钢模板，其设计要满足强度、刚度和稳定性的要求，同时要便于安装和拆卸。
模板的制作精度要高，尺寸偏差要控制在允许范围内。
2、模板的安装模板安装前，要对模板表面进行清理和除锈，并涂刷脱模剂。
安装时，要保证模板的位置准确、拼缝严密，不得出现漏浆现象。
对于侧模和底模，要设置足够的支撑和拉杆，防止模板变形。
3、模板的拆除模板的拆除时间要根据混凝土的强度和气温等条件确定。
拆除时，要先拆除侧模，后拆除底模，严禁使用大锤敲击或强行拆除，以免损坏混凝土表面和棱角。
三、钢筋工程的质量控制1、钢筋的加工钢筋的加工要严格按照设计图纸和规范要求进行。
钢筋的弯曲半径、弯钩长度、焊接质量等都必须符合规定。
预制箱梁施工过程质量控制重点一：预制箱梁施工过程质量控制重点1.1 简介预制箱梁是一种常见的梁式桥梁结构形式，具有施工周期短、质量易控制等优点。
为了保证预制箱梁的施工质量，本文将重点介绍预制箱梁施工过程中的质量控制要点。
1.2 施工准备1.2.1 材料准备：确保预制箱梁所使用的钢筋、混凝土等材料质量符合标准要求。
1.2.2 设备准备：检查预制箱梁施工所用的模板、支撑等设备是否完好，并进行必要的修复或更换。
1.3 模板安装1.3.1 模板设计与制作：根据预制箱梁的几何尺寸和荷载计算值，设计合理的模板结构，并制作出高质量的模板。
1.3.2 模板安装：按照设计要求，正确安装模板，并进行必要的调整和固定。
1.4 钢筋安装1.4.1 钢筋加工：按照设计图纸要求，对钢筋进行必要的加工，确保尺寸和形状准确。
1.4.2 钢筋安装：按照设计要求，正确安装钢筋，并进行必要的调整和固定。
1.5 混凝土浇筑1.5.1 混凝土配比：根据设计要求和实际施工情况，确定合适的混凝土配比。
1.5.2 浇筑工艺：采用适当的浇筑工艺，确保混凝土均匀浇筑、密实无空隙。
1.5.3 浇筑质量控制：在混凝土浇筑过程中，进行必要的振捣、抹光等质量控制措施。
1.6 其他施工要点1.6.1 环境保护：在施工过程中，保护环境不受污染。
1.6.2 安全施工：加强施工现场的安全管理，确保工人的安全。
2、本文档涉及附件：无3、本文涉及的法律名词及注释：无一：预制箱梁施工过程质量控制重点1.1 引言预制箱梁作为一种常用的梁式桥梁结构，其施工过程中的质量控制对于保证工程安全和质量具有重要意义。
本文将详细介绍预制箱梁施工过程中需要注意的质量控制重点。
1.2 施工准备1.2.1 材料准备：进行材料采购前，审查供应商的资质和生产能力，确保所采购材料符合施工标准。
1.2.2 设备准备：检查施工设备的性能和使用状态，确保各项设备能够满足施工要求。
1.3 模板安装1.3.1 模板设计与制作：根据预制箱梁的几何尺寸和受力要求，设计合理的模板结构，并严格按照设计要求进行制作。
预制箱梁质量控制措施引言概述：预制箱梁作为一种重要的桥梁构件，在现代桥梁工程中扮演着重要的角色。
为了确保预制箱梁的质量，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将从五个大点出发，详细阐述预制箱梁质量控制的措施。
正文内容：1. 模板制作质量控制1.1 模板材料选择：选择适用的模板材料，如高强度钢板或玻璃钢模板，以确保模板的稳定性和承载能力。
1.2 模板加工精度：确保模板的加工精度，避免出现尺寸偏差，以免影响预制箱梁的准确度。
1.3 模板安装稳固：在模板安装过程中，要确保模板的稳固性，避免出现晃动或变形，以保证预制箱梁的整体质量。
2. 钢筋加工与安装质量控制2.1 钢筋材料选择：选择符合设计要求的高强度钢筋材料，保证预制箱梁的强度和耐久性。
2.2 钢筋加工精度：钢筋的加工精度直接影响到预制箱梁的整体质量，要确保钢筋的加工精度符合设计要求。
2.3 钢筋安装位置准确：在钢筋的安装过程中，要严格按照设计要求进行，确保钢筋的位置准确，避免出现偏移或错位。
3. 混凝土浇筑质量控制3.1 混凝土配合比控制：根据设计要求，控制混凝土的配合比，确保混凝土的强度和耐久性。
3.2 混凝土浇筑过程控制：在混凝土浇筑过程中，要控制浇筑速度、浇注高度和浇注温度，以确保混凝土的均匀性和密实性。
3.3 混凝土养护措施：在混凝土浇筑后，要采取适当的养护措施，如覆盖湿布或喷水养护，以确保混凝土的强度和耐久性。
4. 预制箱梁拼装质量控制4.1 拼装工艺控制：在预制箱梁的拼装过程中，要按照设计要求进行，确保拼装工艺的准确性和稳定性。
4.2 拼装尺寸控制：在拼装过程中，要对预制箱梁的尺寸进行控制，避免出现尺寸偏差，以保证预制箱梁的整体质量。
4.3 拼装连接强度控制：在预制箱梁的拼装连接处，要确保连接的牢固性和强度，避免出现松动或断裂的情况。
5. 预制箱梁检测与验收质量控制5.1 预制箱梁外观检测：对预制箱梁的外观进行检测，包括表面平整度、裂缝和缺陷等，确保外观质量符合要求。
箱梁预制质量控制要点一、引言随着现代工程技术的不断发展，预制箱梁在桥梁工程中的应用日益广泛。
箱梁预制具有高效率、低成本、易维护等优点，但要确保其质量，必须对预制过程进行全面、系统的质量控制。
本文将探讨箱梁预制质量控制要点，以确保预制箱梁的优质和安全。
二、材料控制1、水泥：选择具有稳定性能和早期强度高的水泥，进场时需检查其品种、标号和质量证明文件。
2、骨料：粗骨料应具有高强度、耐磨性、连续级配等特性，细骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。
3、外加剂：选择性能稳定、质量可靠的外加剂，并严格按照说明书使用。
4、钢筋：钢筋应符合设计要求，进场时需检查其材质、规格和质量证明文件。
三、模具与设备1、模具：根据设计图纸制作合适的模具，确保其精度和稳定性。
2、设备：选择先进的制梁设备和机具，如搅拌站、张拉机、压浆机等，确保设备性能良好且操作安全。
四、施工过程控制1、混凝土配合比：根据设计要求和实验数据确定合适的混凝土配合比，并严格控制计量误差。
2、浇筑：浇筑过程中应防止混凝土离析，确保混凝土密实度和均匀性。
3、养护：混凝土浇筑后应进行适当的养护，以达到设计强度。
4、预应力张拉：严格按照设计要求进行预应力张拉，控制张拉力和伸长量，确保箱梁的承载能力。
5、压浆：用压浆机将水泥浆压入孔道，确保孔道密实度。
6、脱模：脱模时应注意保护箱梁表面，防止损坏。
五、质量检测与验收1、外观检测：对预制箱梁的外观进行全面检查，包括表面平整度、裂缝、蜂窝等。
2、尺寸检测：测量预制箱梁的各项尺寸，如长度、宽度、高度等，确保符合设计要求。
3、材料检测：对使用的材料进行抽样检测，如水泥、钢筋等，确保符合质量要求。
4、结构性能检测：通过试验手段检测预制箱梁的结构性能，如抗弯、抗剪、抗拉等。
5、验收：按照验收规范对预制箱梁进行验收，不合格的箱梁应进行返工或报废。
六、总结箱梁预制质量控制要点涵盖了材料控制、模具与设备选择、施工过程控制以及质量检测与验收等方面。
引言概述：箱梁作为一种常用的预制构件，在现代工程中扮演着至关重要的角色。
为确保箱梁的质量，有效的质量控制是必不可少的。
本文将介绍箱梁预制质量控制的要点，包括材料选择、预应力张拉控制、模具加工精度、浇注工艺控制和质量监控与验收。
通过详细分析和讨论这五个大点的关键要素，可帮助工程师和建筑师更好地理解和掌握箱梁预制过程中的质量控制技术。
正文内容：一、材料选择1.1 混凝土材料的选取：合理选择强度等级、抗渗性能、流动性等符合设计要求的混凝土；1.2 钢材的选择：选用优质的预应力钢筋和普通钢筋，确保其符合强度和耐久性要求；1.3 粘结材料的选择：选择具有良好粘结性能和耐久性的胶粘剂和粘结剂。
二、预应力张拉控制2.1 张拉力的控制：根据设计要求合理安排预应力钢筋的张拉力，并通过张拉设备进行准确的控制；2.2 张拉位置和顺序的控制：按照设计要求合理选择张拉位置和张拉顺序，避免产生不均匀的预应力力量；2.3 张拉过程的监控：监控张拉过程中的拉力变化，确保预应力钢筋达到设计要求的预应力力量。
三、模具加工精度3.1 模具设计：合理设计模具，考虑到箱梁的几何形状、力学性能和施工要求；3.2 模具加工：采用精密数控加工设备，确保模具加工精度符合设计要求；3.3 模具安装和调整：在模具安装和调整过程中，进行严格的质量控制，确保模具位置和尺寸的准确性。
四、浇注工艺控制4.1 混凝土的搅拌：搅拌时间、搅拌速度、搅拌均匀性等要控制在合理范围内；4.2 浇筑工艺：采用适当的浇筑方式和流向，确保混凝土在模具内均匀流动，避免产生缺陷；4.3 混凝土的养护：采取有效的养护措施，保持混凝土的湿度和温度，促进其早期强度和耐久性的发展。
五、质量监控与验收5.1 质量检测：通过物理力学试验和非破坏检测等手段，对箱梁的强度、抗渗性能、接缝缺陷等进行全面检测；5.2 质量记录和追溯：建立健全的质量管理体系，对箱梁预制过程中的各项质量数据进行记录和追溯；5.3 质量验收标准：根据国家或地方标准，制定符合项目要求的箱梁质量验收标准；5.4 验收程序：按照验收标准，对箱梁进行验收，包括外观检查、强度试验、尺寸检测等。
预制箱梁质量控制措施预制箱梁是公路、桥梁等工程中常用的一种构件，其质量直接关系到工程的安全和稳定。
为了保证预制箱梁的质量，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将从材料选用、生产工艺、验收标准、质量检测和质量管理五个方面详细介绍预制箱梁的质量控制措施。
一、材料选用1.1 选材原则预制箱梁的主要材料为混凝土和钢筋，应选择质量稳定、符合标准的原材料。
1.2 材料检测对原材料进行抽样检测，确保其质量符合要求。
1.3 材料储存合理储存原材料，避免受潮、受污染等影响。
二、生产工艺2.1 模具设计设计合理的模具，保证预制箱梁的外形尺寸和几何形状符合要求。
2.2 搅拌浇筑控制混凝土的搅拌时间和浇筑速度，避免产生空洞和裂缝。
2.3 养护措施采取适当的养护措施，确保混凝土充分硬化和强度发挥。
三、验收标准3.1 外观检查对预制箱梁的外观进行检查，确保无明显缺陷。
3.2 尺寸测量对预制箱梁的尺寸进行测量，确保符合设计要求。
3.3 强度检测进行强度检测，确保预制箱梁的承载能力符合标准。
四、质量检测4.1 超声波检测采用超声波检测技术，检测预制箱梁内部是否存在空洞和裂缝。
4.2 磁粉探伤采用磁粉探伤技术，检测预制箱梁表面是否存在裂纹和缺陷。
4.3 荧光检测采用荧光检测技术，检测预制箱梁的表面是否存在渗漏和渗水现象。
五、质量管理5.1 质量管理体系建立完善的质量管理体系，确保每一个环节都有相应的质量控制措施。
5.2 人员培训对生产人员进行质量管理和技术培训，提高他们的质量意识和技术水平。
5.3 质量追溯建立质量追溯体系，对每批次预制箱梁进行追溯，确保质量可控可追溯。
综上所述，预制箱梁的质量控制措施是多方面的，需要从材料选用、生产工艺、验收标准、质量检测和质量管理等方面全面把控，以确保预制箱梁的质量稳定可靠，达到设计要求。
惟独严格执行各项质量控制措施，才干保证工程的安全和质量。
预制箱梁质量控制措施引言概述：预制箱梁是一种常见的桥梁结构，其质量直接关系到桥梁的安全和使用寿命。
为了确保预制箱梁的质量，需要采取一系列的控制措施。
本文将从五个方面详细介绍预制箱梁质量控制措施。
一、材料选择1.1 选择适当的混凝土：预制箱梁的混凝土应符合设计要求，具有足够的强度和耐久性。
1.2 选择合适的钢筋：钢筋是预制箱梁的主要加固材料，应选择质量可靠的钢筋，且按照设计要求进行布置。
1.3 选择合适的填充料：填充料应具有良好的稳定性和抗压性能，以确保预制箱梁的整体结构稳定。
二、模具制作2.1 模具设计合理：模具的设计应符合预制箱梁的几何尺寸和结构要求，确保预制箱梁的形状和尺寸精确。
2.2 模具制作精细：模具制作应精细，确保模具表面光滑，无明显缺陷，以保证预制箱梁的表面质量。
2.3 模具材料选择：选择质量可靠的模具材料，具有足够的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命。
三、施工工艺控制3.1 混凝土浇筑：混凝土浇筑应按照规范要求进行，确保混凝土的均匀性和密实性。
3.2 钢筋布置：钢筋应按照设计要求进行布置，确保钢筋与混凝土的粘结性和加固效果。
3.3 填充料浇注：填充料的浇注应均匀、密实，避免空洞和松散，以提高预制箱梁的整体结构稳定性。
四、质量检验4.1 外观检查：对预制箱梁的外观进行检查，确保表面光滑、无明显缺陷和破损。
4.2 尺寸检验：对预制箱梁的几何尺寸进行检验，确保尺寸精确符合设计要求。
4.3 强度检验：对预制箱梁的强度进行检验，确保其承载能力满足设计要求。
五、质量记录和追踪5.1 质量记录：对预制箱梁的质量控制过程进行记录，包括材料选择、模具制作、施工工艺控制等各个环节的质量信息。
5.2 质量追踪：对预制箱梁的质量进行追踪，及时发现和解决存在的质量问题，确保预制箱梁的质量稳定和可靠。
结论：通过以上五个方面的质量控制措施，可以有效地提高预制箱梁的质量，确保其结构稳定、强度合格，并延长使用寿命。
预制箱梁施工质量控制来源：铁路工程发布时间：2009-07-02一、预制箱梁施工控制要点熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。
1、地模的质量控制；2、箱梁内、外模．质量控制；3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制；4、砼拌和、运输、浇注的质量控制；5、内、外模拆除时间的控制；6、养生；7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制；二、施工准备期的控制根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配，应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。
三、施工期的控制1、地模质量控制按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。
（30m跨径设置1.7cm的预拱度）用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求，（用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度）2、箱梁内、外模．质量控制模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。
3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制；严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。
（1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。
（2）每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。
（3）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。
（4）钢筋施工检测流程:底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。
定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。
所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】→顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】→纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负弯距小齿板的间距及位置】→顶板上层钢筋、架立钢筋、予埋筋【检查项目同底板、腹板钢筋】注：钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。
严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋。
采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度，垫块均采用强度符合要求的塑料垫快。
4、砼拌和、运输、浇注的质量控制确保混凝土的质量措施预制箱梁水泥混凝土的标号，必须符合设计规定。
及时测定混凝土混合料含水量，根据含水量及时调整施工配合比。
各种原材料必须过磅称量，严格控制加水数量，磅秤和水箱控制器必须在每天开工前检查校准。
砼由拌和站集中拌和，搅拌运输车运送倾入灰斗，由门架行车入模浇筑,砼入模高度不得大2.0m。
底板砼分别自内模上预留的下料口和腹板内分层下料。
砼入模时不应离析，坍落度为7～9cm，每层入模厚度30cm，由一端开始向另一端水平分层浇筑。
砼入模的同时应开动外模上的附着式震动器，以便于砼顺利下到底模。
底模砼浇好后应将内模上、下留的下料口全部封死，开动震动器再复震一次，使底板砼密实。
砼浇筑，按底板、腹板、顶板浇筑顺序水平分层一次浇筑完成。
两腹板应对称下料、振捣，防止内模变形或上浮。
砼振捣：底板以插入式振捣为主，腹板下部以附着式震动器振捣为主，插入式震捣器震捣为副，其余腹板以插入式振捣器振捣为主，插入式振捣棒采用直径2.5或3.0厘米棒。
顶板先用插入式震捣器振捣后用平板式振动器，以平板振捣为主。
每层砼振捣时，棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣。
砼密实的标志：砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。
锚垫板处钢筋密集，砼震捣困难，要随下料随震捣，要有专人负责。
严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
砼浇筑应注意内模是否上浮，检查波纹管内是否有进浆，发现问题应立即处理。
顶板砼收浆前至少抹压2～3遍，气温高时尤应注意多次抹压，收浆时再抹压2～3遍，防止出现收缩裂纹，收完浆后应在初凝前作横向拉毛，拉毛应均匀、规则，深度控制在1-2mm。
5、内、外模拆除时间的控制；砼注浇完成后，根据砼强度情况确定拆拆模时间（外模一般砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除；内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除）6、养生；收浆应立即覆盖洒水养生，洒水次数应根据气温的变化决定，保持砼的连续湿润，养护时间最少为7天。
7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制；A、预应力施工准备阶段监理钢绞线必须符合设计要求,钢绞线进场须有生产厂家合格证书，按试验室作钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率、弹性模量检测，作为监理依据。
合格的钢绞线系上标签放在棚内存放台上，存放台高于地面50cm以上。
a检验钢绞线开盘：（将成捆钢绞线竖向放入开盘器中，将钢绞线自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使钢绞线受到磨损。
）b检验钢绞线的下料：【下料长须计算确定，钢绞线只准用砂轮切割机切割。
钢束长度＝钢束通过的孔道长度＋（工作锚高度＋限位板厚度＋千斤顶长度＋工具锚高度＋预留长度）×2（两端张拉×2）注：预留长度一般为15～20cm】c检查钢绞线编束：【钢绞线分别用其锚环作为梳理工具，将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理，使其平行顺直，自一端开始每距1m用20＃扎丝绑扎一道，待全长绑扎完即成钢束。
将编好的钢束挂牌分别放在存放台上并及时入孔张拉。
扁钢束用特制扁束梳理器，扁束其操作工艺同上。
】d钢束成孔：【钢绞线钢束根据设计要求的波纹管成孔,波纹管扁管钢带厚度应满足规范及施工要求。
】预应力张拉前的准备工作的检验a、检查锚垫板和钢绞线上的污物、锈蚀。
b、对锚环、夹片做硬度检查。
c、检查张拉顺序号是否写在锚垫板上。
d、检查千斤顶校正报告B、）预应力施工检测流程1、张拉控制应力（σcon）严格按设计图纸及规范要求进行施工。
检查张拉端的钢绞线理顺，严禁交叉。
→装工作锚环和夹片。
→装限位板：限位板上的每一个孔对准相应的钢铰线和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。
→装千斤顶：钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
、→装工具锚环、夹片。
检查张拉现场安全措施的落实，是否设有明显的警告标志或绳索阻挡，工作人员戴防护面罩。
，非工作人员不得进入。
千斤顶对面严禁站人。
张拉程序持荷2分钟0→初应力（10%σcon）→20%（σcon）→50%(σcon)→80%（σcon）→100%(σcon)→锚固两端张拉，规定联络信号，行动统一，规范操作。
→初应力停拉，记录张拉缸行程，作为测算实际伸长值的起点数。
→张拉缸继续进油分级张拉，达到100%σcon后持荷2min，核对伸长值与理论伸长值对照在±6%范围内即符合规范要求，否则应停止张拉，分析原因，采取措施后再张拉。
【注意：达到张拉控制应力时先一端锚固后，另一端补足张拉控制应力后再锚固。
千斤顶回油即锚固；当钢束伸长值大于千斤顶行程时应分次锚固，千斤顶回油后再张拉至达到张拉控制应力后锚固。
】预应力钢绞线张拉完后应尽快进行孔道压浆孔道压浆按JTJ041-2000中12.1后张孔道压浆、本工程技术规范、及总监处监理工程师的要求施工。
水泥浆的要求a、灰浆要具有较好的稠度，水灰比控制在0.4～0.45，稠度按总监处下达的文件要求进行，每次调制的水泥浆应在30min内用完，浆筒内的灰浆必须不断的低速搅拌。
水泥颗粒要细，有块的严禁使用，出浆口处应过筛，以保证能顺利的压入孔道。
c、孔道压浆根据根据规范及设计要求施工d、压浆过程中及压浆后48h内结构砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时，压浆应在夜间进行。
e、压浆时每一工作班应留取三组试件，填写压浆施工记录。
f、每次压浆结束，应立即对机具、阀门进行冲洗。
g、锚具压浆后应将其周围冲洗干净，梁端凿毛，安装堵头板；或进行钢筋绑扎后浇封锚砼。
预应力张拉及孔道压浆监理必须过程旁站并认真填写原始记录。
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