浅论内孔的数控车削

简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程一、引言数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。

在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。

本文将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。

二、数控车床加工外螺纹的过程1. 预处理在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。

首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。

其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。

2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。

程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。

其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。

3. 车削在程序设计完成后，开始进行车削操作。

首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。

然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。

4. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。

通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。

5. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。

外螺纹加工过程完成。

三、数控车床车削内孔的过程1. 预处理在进行内孔车削之前，需要进行预处理。

首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。

其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。

2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。

程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。

其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。

3. 定位在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。

首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。

4. 车削然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。

内孔车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。

5. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。

通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。

6. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。

对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。

这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。

为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。

一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。

二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。

2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。

3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。

4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。

5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。

三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。

1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。

因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。

材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。

2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。

不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。

3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。

加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。

尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。

4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。

此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。

内孔数控车削加工教案数控车床上孔加工工艺图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔很多零件如齿轮、轴套、带轮等，不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同。

应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。

1．麻花钻钻孔如图8-7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头(用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称，切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。

通常麻花钻头钻孔前，用刚性好的钻头，如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。

麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。

因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率。

可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5)，一般只能作粗加工。

钻孔后，可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。

2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图8-7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。

可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。

刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。

刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。

如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序，使孔加工到要求的尺寸。

用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。

3．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。

因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃，每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好，切削过程平稳。

扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小，因而可以采用较大的进给量和切削速度。

一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。

2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。

3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。

二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。

2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。

3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。

四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。

2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。

3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。

五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。

2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。

3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。

六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。

内孔数控车削加工的编程方法和技巧。

内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。

2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。

复杂内孔加工编程实例的分析和操作。

内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。

七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。

2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。

第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。

第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。

各种机床加工内孔的特点机床是用于金属材料加工的设备，包括铣床、车床、钻床、镗床等。

加工内孔是机床的重要应用之一，下面将针对各种机床加工内孔的特点进行介绍。

1.车床加工内孔特点：车床是用来加工旋转对称零件的机床，它通过旋转工件，同时将刀具沿轴向移动来进行切削。

在车床上加工内孔主要有以下特点：-切削速度高：车床具有高速切削的特点，能够在较短的时间内完成内孔的加工。

-切削精度高：车床具有较高的切削精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。

-对于较长内孔，需要使用横切车刀具来进行切削，并进行多次进给和回退来完成加工。

2.铣床加工内孔特点：铣床是用来加工平面、曲面和复杂形状工件的机床，通过旋转刀具将工件上的材料切削除去来进行加工。

在铣床上加工内孔主要有以下特点：-加工效率高：铣床能够进行连续的切削操作，因此加工效率较高。

-切削稳定性差：由于铣削过程中工具接触面积较小，因此切削稳定性较差，容易产生振动和切削力变化。

-内孔形状复杂：铣床可以通过刀具的移动轨迹来实现内孔的各种复杂形状。

3.钻床加工内孔特点：钻床是用来加工圆孔的机床，主要通过具有多个切削刃的钻头进行孔加工。

在钻床上加工内孔主要有以下特点：-加工精度高：钻床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。

-内孔深度有限：由于钻头的长度限制，钻床加工内孔时需要对孔深度进行限制。

-切削速度低：钻床的切削速度较低，切削效率较低，适合对孔加工要求较高的工件进行加工。

4.镗床加工内孔特点：镗床是用于加工定位精度要求较高的内孔的机床，通过刀具的直线运动将孔加工到所需尺寸和精度。

-加工精度高：镗床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和轴向精度的要求。

-内孔形状可调节：镗床可以通过刀具的调节来实现内孔的形状和尺寸的调整。

-加工速度较慢：由于镗床需要进行多次进给和回退来完成加工，因此加工速度较慢。

综上所述，不同机床加工内孔的特点各有不同，根据工件的要求和加工工艺的需要，选择合适的机床来进行内孔加工是非常重要的。

浅谈数控车削加工工艺摘要数控机床一种高效率的自动化设备，要充分发挥数控机床这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。

数控加工工艺考虑不周是影响数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。

本文粗浅地对数控车削过程中的工艺问题进行了探讨。

关键词加工工艺加工工序进给路线切削用量前言数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。

它是伴随着数控车床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，是人们大量数控加工实践经验的总结。

数控车削工艺时数控车削编程的前提和依据，没有符合实际的、科学合理的数控车削加工工艺，就不可能有真正可行的数控车削加工程序。

数控车削编程就是将制定的数控车削加工工艺内容程序化。

一、数控车削加工工艺的基本特点1.加工过程规范传统的车削加工通常由操作者凭借自己的实践经验和习惯加工方法进行。

不同的操作者，其控制加工的工艺方法和过程也不相同，加工质量会因人而异。

而数控车削加工过程中的工艺规程，如工序、走刀路线的安排，刀具及切削用量的确定等，则是在加工之前，按照十分具体的加工内容安排在规范化的数控车削加工程序中，其加工质量一般不会因为操作者不同而受到影响。

2.工艺设计严密加工工艺制定是否先进、合理，将在很大程度上关系到加工质量的优劣。

由于数控车削加工过程是自动连续进行的，不能像传统车削那样，操作者可以适时地随意进行调整。

因此在确定数控车削工艺时，编程人员必须认真分析加工过程中的的每一个细小的环节，稍有疏忽或经验不足就会发生错误，甚至酿成重大安全事故（机损、人伤）及质量事故。

3.注重加工的适应性根据数控车削加工的特点，正确选择加工方法和加工对象，注重加工的适应性。

数控加工自动化车程度高、质量稳定、可多坐标联动、便于工序集中，但价格昂贵，操作技术要求高，加工方法、加工对象选择不当往往会造成较大的损失。

为了既能充分发挥出数控加工的优点，又能达到较好的经济效益，在选择加工方法和对象时要特别慎重，甚至有时还要在基本不改变工件原有性能的前提下，对其形状、尺寸、结构等作适应数控加工的修改。

数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法较多,常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等;数控车床加工件内孔加工适用方法：扩孔：扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值;扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10,表面粗糙度值为~μm,属于孔的半精加工方法,常作铰削前的预加工,也可作为精度不高的孔的终加工;1、钻孔：用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔;钻孔属粗加工,可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11,表面粗糙度值为Ra50~μm;是由于麻花钻长度较长,钻芯直径小而刚性差,又有横刃的影响;2、铰孔：铰孔是在半精加工扩孔或半精镗的基础上对孔进行的一种精加工方法;铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6,表面粗糙度值可~μm;铰孔的方式有机铰和手铰两种;在机床上进行铰削称为机铰,用手工进行铰削的称为手铰;3、车孔：车床上车孔是工件旋转、车刀移动,孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制,操作较为方便;车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔;4、镗孔：镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工;可在车床、镗床或铣床上进行;镗孔是常用的孔加工方法之一,可分为粗镗、半精镗和精镗;粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12,表面粗糙度值为~μm；半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9,表面粗糙度值为~μm；精镗的尺寸公差等级为IT8~IT7,表面粗糙度值为~μm;上海市松江丰远是在原松江县骏马五金厂1995年成立的基础上成立的,位于国际大都市上海的西郊;工厂是由三线建设大型军工企业回沪人员创建;二十多年来先后成为几十家内外资企业的配套厂家;以合理的价格、可靠的质量多次成为年度先锋供应商;配套产品远销十多个国家和地区;“合作共赢”是我厂宗旨;我厂主要业务：机械零配件制作,工装夹具制作,铝制吸塑模设计制作,液压阀块制作,橡胶辊制作,工业滚筒制作以及上海地区的机械加工;。