车间质量控制流程图

上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。

4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

车间质量控制流程图车间质量控制流程图1、介绍车间质量控制流程图是一个指导车间质量管理流程的图表。

该流程图涵盖了车间质量控制的各个方面，包括设立质量目标、制定质量标准、执行质量检查、纠正和预防措施等内容。

2、质量目标设立流程2.1 确定质量目标的必要性和重要性- 定义车间质量目标的背景和重要性- 制定质量目标达成的时间要求2.2 制定质量目标- 设定车间整体质量目标- 设定各个部门和员工的质量目标- 确定质量目标的具体指标和可衡量性2.3 审查和确认质量目标- 进行质量目标审查和讨论- 确认质量目标的可行性和适应性3、质量标准制定流程3.1 定义质量标准的需求- 确定车间质量标准的必要性和重要性- 确定适用的质量标准和规范3.2 制定质量标准- 确定各个工序和环节的质量标准- 编制相关的质量流程文件和标准操作程序3.3 审查和确认质量标准- 进行质量标准的审查和讨论- 确认质量标准的可行性和适应性4、质量检查流程4.1 制定质量检查计划- 确定质量检查的频次和范围- 制定质量检查的具体内容和方法4.2 执行质量检查- 按照质量检查计划进行检查- 记录质量检查结果并进行分析4.3 整理和报告质量检查结果- 整理质量检查数据和结果- 撰写质量检查报告并上报相关部门5、纠正和预防措施流程5.1 发现质量问题- 通过质量检查、投诉或其他渠道发现质量问题5.2 进行问题分析- 对质量问题进行深入分析和原因追溯- 确定问题的具体原因和责任主体5.3 制定纠正措施- 确定解决质量问题的具体措施- 制定纠正措施的时间要求和责任人5.4 实施纠正措施- 进行纠正措施的实施和监控- 记录纠正措施的执行情况5.5 预防措施的制定- 根据质量问题的分析结果制定相应的预防措施- 确定预防措施的具体内容和实施要求5.6 实施预防措施- 进行预防措施的实施和监控- 记录预防措施的执行情况本文档涉及附件：附件1：质量目标确认记录附件2：质量标准制定表附件3：质量检查计划表附件4：问题分析报告附件5：纠正措施执行记录附件6：预防措施执行记录本文所涉及的法律名词及注释：1、质量目标：制定和实施质量相关目标，以提供企业产品和服务的可靠性、一致性和满意度。

PQC 工作流程图-冲压工作项质量记录/标准参加开班会做生产开班准备接受操作工报检（首件）1.听取班长通报上一班次出现的异常问题；2.对当班生产零件可能会出现的异常作出提示，强调当班需注意的事项；3.接收外部、内部不良信息，转化为内部控制重点项按生产工序准备上批次末件/样件/检具/表单/计量器具等按生产工序准备《检验工艺卡》，可以实现检具测量的工序工作内容（正常）首件检验判定原则：大零件口头报检，小零件送检按《冲压/焊接工艺卡》或《工序检查记录表》的专检要求进行首件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；按照冲压工艺卡核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格进行确认首件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性首件封样/三员职责在首件上用蓝色记号笔注明外观检查的要点（检验员技能会让此工作存在问题，要给检验员标准或培训，如何快速提高技能？）在零件上做标记时指导操作工生产的操作要领及模具定位方式，识别零件外观缺陷（口述）首件封样签字（注明合格），交给操作者放入首件台上线上零件的巡检要求操作工人提供生产的工序件，检验员对本工序的几何尺寸全方位的检查可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查零件的几何尺寸的符合性对工序件外观全方位的检查，对每个部位仔细检查（如毛刺，压痕等）产品质量过程控制三员职责/三检卡记录问题申报三员职责履行：查看操作工的自检方法是否正确，指导操作工识别及自检的检查要点查看操作工三检卡执行情况；是否按要求在实施三检制；按计划对操作工实施三检制执行情况的检查按照《冲压/焊接工艺卡》上专检的内容将专检项测量值记录在《产品质量三检卡》上；同时检查操作工是否按要求记录完整发现工艺文件不符合时通知工艺员确认；如不符合，填写《技术文件问题申报单》，交质检班长处理核对设备参数设定及工装使用是否与工艺一致停止生产，分析原因，清点、标识、隔离、追溯；按《不合格品处理工作流程》处理不合格品处理工人发现工人自己生产出来的，则开具《不合格品处置单》责任人签字；如本序发现上序不良品，需对发现者与生产者开《质量奖惩通知单》（奖/惩)NG生产过程标识卡签字确认每道工序的单个包装单元生产完成后，操作工将《生产过程标识卡》交检验员签字检验员核对《生产过程标识卡》与实物是否一致，包装形态是否满足质量要求，零件质量状态是否合格（外观）末件检验判定按《冲压工艺卡》要求进行末件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；并且与首件进行比对末件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性确认末件状态，判定现有状态是否需要改善模具工序末件留存将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，如存在跨2个班次的工序，则由下一班次留存）将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，保存本批次末件，贴样件标签收班工作交接班/交接班记录：在交接班上如实记录当班生产零件的异常及下班次生产过程中需注意的问题，必要时提供缺陷零件；提示下一班质检员留存本批次未生产完的工序的末件检查各自使用的计量器具的精度，简单的保养；归还当班使用的检具，并在下班前归还至检具存放区清点本班次留存的末件，并在下班前归还至末件存放区检查检具部件是否损坏或丢失，提报维修按照下一班次的《制造命令》准备需要的检具，便于下一班次的开班工作在线巡检发现零件不合格，停止生产，通知质检班长及车间班长工作内容（非正常）核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格（焊接则是对标准件型号，规格，半成品进行核对）要求班组长调整设备气垫压力及模具闭合高度，重新报检（焊接则是在工艺参数范围内调整参数/修整电极）调整后零件状态依旧与工艺或样件有较大差异，通知车间联系模修工/专业工艺员或设备室处理（走车间异常处理）调整的零件清点、标识、隔离与正常生产的零件隔离，按《不合格品处理工作流程》处理，检验员100%确认异常处理部门调整完毕后车间重新报检，PQC 执行首件判定流程NG对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯质检班长判定缺陷可接受，放行生产，如不可接受按《不合格品处理工作流程》处理NG在线巡检发现操作工三检制执行不到位纠正操作工三检制执行不到位的行为，同时指导工人如何对零件进行正确的检查及三检卡的填写记录《三检制未执行情况统计表》，要求责任人签字末件发现零件不合格，通知质检班长及车间班长；对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯末件检验判定不可接受，需按《不合格品处理工作流程》处理，质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审末件确认有缺陷但可以接受，模具需整改，提报《工装模（夹）具维修报验单》通知模修工，一起确认并交接事宜（留样件）如模修工需要留存修模用末件，凭工装组开具的《零件借用表》，开具《不合格品处置单》向车间班长索要本批次最后生产的倒数第2件，标注缺陷部位作为修模样件如质量品质推进中的零件整改，工艺员要求留样用于调试用，直接开具《不合格品处置单》向车间班长索要需要的工序件，交工艺员所有留样调试零件在下个生产周期时如果可以接收时，直接开具《不合格品处置单》，数量为负数，通知车间统计员接收零件零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施制造命令交接班记录《产品质量三检卡》《风险零件工序质量检查基准书》风险零件醒目标识制造命令《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《冲压件基础信息一览表》《工序检查记录表》《冲压工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《产品质量三检卡》《三检制执行情况检查计划》《三检制未执行情况统计表》《参数及实验记录表》《技术文件问题申报单》《不合格品处置单》《质量奖惩通知单》《生产过程标识卡》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《零件借用表》《不合格品处置单》制造命令交接班记录冲压线需核对设备气垫压力值与首件时记录的差异对比，防止变化；固定凸点焊，需检查设备修磨打点数的设置与工艺要求是否一致NGNG发放《产品质量三检卡》到每个工位,如是风险零件需发放《风险零件质量三检卡》使用钢卷尺对材料长宽尺寸及对角线测量，测量结果与材料标签和冲压工艺卡核对使用千分尺对材料厚度测量，测量结果核对材料标签和冲压工艺卡是否一《产品质量三检卡》上专检项内注明，并将测量结果填写在三检卡上。

质量控制(QA)工作流程图质量控制(QA)工作流程图1、简介质量控制(QA)工作流程是一种逐步管理和保证产品和服务质量的方法。

它通过预定的步骤和程序，在整个产品开发和交付过程中，确保产品的质量符合预期标准。

本文档旨在提供质量控制工作流程的详细范本，帮助实施和执行质量控制活动。

2、质量策划2.1 制定质量目标和标准- 确定产品或服务的质量目标- 确定质量标准和指标2.2 制定质量计划- 识别质量控制活动的责任人和时间表- 制定质量控制程序和方法2.3 评估风险和预防控制- 分析和评估产品或服务可能存在的风险- 制定预防控制措施和纠正措施3、质量保证3.1 开展质量审核- 进行内部审核，检查质量管理系统的有效性 - 进行外部审核，评估产品或服务的符合性 3.2 实施质量控制计划- 按照质量计划执行各项质量控制活动- 收集和分析质量数据，进行质量改进3.3 管理供应商质量- 评估供应商能力和质量体系- 监督和评估供应商提供的产品或服务质量4、缺陷管理4.1 收集和分析缺陷数据- 建立缺陷管理系统，记录缺陷数据- 分析缺陷数据，找出缺陷的根本原因4.2 实施纠正措施和预防措施- 针对缺陷的根本原因制定纠正措施- 预防类似缺陷再次发生的预防措施4.3 进行缺陷关闭和验证- 确认纠正措施的有效性- 关闭缺陷，并进行验证测试5、文件和记录管理5.1 管理质量相关文件- 确保文件的正确性和及时性- 管理文件的版本控制和变更记录5.2 管理质量相关记录- 确保记录的完整性和准确性- 建立记录的存档和保密措施6、培训和沟通6.1 提供质量培训- 为相关人员提供质量管理和控制的培训- 确保相关人员了解和掌握质量策划和控制方法 6.2 进行质量沟通- 与相关部门和人员进行质量信息的沟通和交流 - 提供质量报告和质量进展更新7、持续改进7.1 分析质量数据- 进行质量数据的统计和分析- 发现潜在问题和改进机会7.2 实施改进措施- 制定改进计划和行动方案- 实施改进措施并进行效果评估7.3 反馈和复审- 根据改进措施的效果进行反馈和复审- 调整和优化质量控制流程附件：2、质量控制记录表3、缺陷管理流程图4、质量培训材料法律名词及注释：1、质量目标和标准：产品或服务的质量要求和期望水平。

质量控制流程图
质量控制流程图是一个纵向展示不同质量控制步骤和相应活动之间关系的图表。

以下是一个基本的质量控制流程图的示例：
质量控制流程图由以下几个步骤组成：
1. 定义质量控制目标：在开始质量控制流程之前，需要明确质量控制的目标和标准。

这包括制定产品或服务的质量要求，并确保团队明确这些要求。

2. 制定质量控制计划：根据质量目标和标准，制定一个详细的质量控制计划。

这包括定义质量控制活动的类型、频率和责任人，并确定质量控制资源的需求。

3. 实施质量控制活动：执行质量控制活动，以确保产品或服务符合质量标准。

这些活动可以包括检查、测试、评估和审核。

4. 收集质量数据：收集质量控制活动的结果和数据。

这包括检查结果、测试数据和客户反馈等。

5. 分析质量数据：对收集的质量数据进行分析，以确定产品或服务的质量水平。

这可以通过统计分析、趋势分析和根因分析等方法完成。

6. 制定改进措施：基于质量数据分析的结果，制定改进措施以提高产品或服务的质量。

这可以包括修复缺陷、改进流程和培训员工等活动。

7. 实施改进措施：执行制定的改进措施，并监控其效果。

这可能需要一段时间，以确保改进措施能够持续改善产品或服务的质量。

8. 持续改进：定期评估和更新质量控制流程，以确保其有效性和适应性。

这可以包括改进质量控制计划、培训员工和采用新的质量控制技术等。

以上是一个基本的质量控制流程图示例，具体流程可能因不同的行业和组织而有所不同。

质量控制流程图用于帮助组织清晰地展示质量控制流程，同时也可作为改进和培训的依据。

质量控制流程图
质量控制流程图是一种用于描述质量控制过程的图形表示方法。

它通过图形化的方式展示了质量控制流程中的各个环节和步骤，以及它们之间的关系和依赖。

质量控制流程图能够匡助团队成员更好地理解和掌握质量控制的工作流程，从而提高产品或者服务的质量。

以下是一个标准格式的质量控制流程图的示例：
1. 开始节点：表示质量控制流程的起始点。

2. 采集需求：在这一步骤中，团队成员与客户或者相关利益相关者进行沟通，了解产品或者服务的质量要求和需求。

3. 制定质量计划：根据需求采集的结果，制定质量控制的具体计划，包括制定质量目标、确定质量标准和指标等。

4. 设计产品或者服务：在这一步骤中，团队根据质量计划制定的要求，进行产品或者服务的设计和开辟工作。

5. 进行质量检查：在产品或者服务开辟的过程中，进行质量检查，以确保产品或者服务符合质量标准和指标。

6. 进行质量测试：在产品或者服务开辟完成后，进行质量测试，以验证产品或者服务的质量是否符合要求。

7. 分析测试结果：对质量测试的结果进行分析，判断产品或者服务是否符合质量要求。

8. 进行质量改进：根据分析结果，对产品或者服务进行质量改进，以提高产品或者服务的质量。

9. 完成节点：表示质量控制流程的结束点。

以上是一个简单的质量控制流程图示例，实际的质量控制流程可能会更加复杂，具体的步骤和环节可以根据实际情况进行调整和扩展。

质量控制流程图可以匡助团队成员更好地理解和掌握质量控制的工作流程，从而提高产品或者服务的质量。

质量控制流程图质量控制是一种系统化的方法，用于确保产品或服务的质量符合预期标准。

质量控制流程图是一种图形化的表达方式，用于展示质量控制过程中各个环节的关系和流程。

下面是一个详细的质量控制流程图的示例，以便更好地理解质量控制的过程。

1. 定义质量标准和目标在质量控制的开始阶段，制定质量标准和目标非常重要。

这些标准和目标应该明确，并且与产品或服务的需求相一致。

2. 设计质量控制计划根据质量标准和目标，制定质量控制计划。

该计划应该包括质量控制的方法、工具和技术，以及质量控制的时间表和责任人。

3. 采集质量数据为了评估产品或服务的质量，需要采集相关的质量数据。

这些数据可以通过各种方式获得，例如实地检查、测试、问卷调查等。

4. 进行质量分析采集到的质量数据需要进行分析，以便了解产品或服务的质量状况。

质量分析可以使用统计方法、图表和其他分析工具来进行。

5. 识别质量问题在质量分析的基础上，识别出产品或服务中存在的质量问题。

这些问题可能包括缺陷、性能不达标、客户投诉等。

6. 制定改进措施一旦质量问题被识别出来，需要制定相应的改进措施。

这些措施应该能够解决质量问题，并且符合质量标准和目标。

7. 实施质量改进将制定的改进措施付诸实施。

这可能包括调整生产过程、培训员工、更新设备等。

8. 监控改进效果改进措施实施后，需要对改进效果进行监控。

这可以通过再次采集质量数据并进行分析来实现。

9. 持续改进质量控制是一个持续的过程，需要不断地进行改进。

根据监控结果，对质量控制流程进行调整和改进，以达到更高的质量水平。

通过质量控制流程图，可以清晰地展示质量控制的各个环节和流程。

这有助于团队成员理解质量控制的要求和步骤，并确保质量控制工作的顺利进行。

同时，质量控制流程图也为管理者提供了一个工具，用于监控和改进质量控制的效果。

请注意，以上是一个示例质量控制流程图，实际的质量控制流程可能因组织和行业的不同而有所差异。

因此，在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和修改。

质量控制流程图一、引言质量控制流程图是指在产品或者服务的生产过程中，为了确保产品或者服务的质量符合标准要求，所制定的一系列控制措施和流程。

本文将详细介绍质量控制流程图的标准格式及其内容要求。

二、质量控制流程图的标准格式质量控制流程图通常采用流程图的形式进行展示，其标准格式如下：1. 流程图标题：在流程图的顶部中央位置，标明流程图的标题，以清晰地表达流程图的主题。

2. 流程图符号：质量控制流程图中使用的符号应符合国际通用的标准符号，以确保流程图的可读性和易理解性。

常用的符号包括开始/结束符号、流程步骤符号、判断符号、连接线符号等。

3. 流程步骤：在流程图中，每一个流程步骤应以清晰简洁的文字描述和对应的符号表示。

每一个步骤应按照流程的先后顺序进行罗列，以展示整个质量控制流程的逻辑关系。

4. 判断条件：在流程图中，如果存在需要进行判断的条件，应使用判断符号表示，并在符号内部清晰地描述判断条件。

判断条件的结果应包括两个分支，即“是”和“否”，分别对应不同的流程走向。

5. 连接线：流程图中的连接线应准确地连接各个流程步骤，以表达流程之间的逻辑关系。

连接线应使用箭头标识流程的走向，并确保箭头指向正确的流程步骤。

6. 说明文本框：在流程图的适当位置，可以添加说明文本框，用于对流程图中的某些步骤或者符号进行解释和补充说明。

说明文本框的内容应简明扼要，以增加流程图的可读性和易理解性。

三、质量控制流程图的内容要求质量控制流程图的内容要求主要包括以下几个方面：1. 流程步骤：质量控制流程图应准确地展示质量控制的各个步骤，包括质量计划、质量检测、质量分析、质量改进等。

每一个步骤应以清晰简洁的文字描述和对应的符号表示，以确保流程的准确性和易理解性。

2. 质量指标：在流程图中，应明确标明每一个质量控制步骤所涉及的质量指标。

质量指标应具体、可衡量，并符合相关的标准要求。

质量指标的设定应基于产品或者服务的特性和客户需求。

3. 质量控制方法：质量控制流程图应清晰地展示每一个质量控制步骤所采用的质量控制方法。