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锻压设备的安全要求锻造是一种常用的金属加工方法，锻压设备是生产锻件的重要机械设备。
锻造过程中，锻压设备需要具备安全可靠的特征，以避免意外事故的发生。
本文将从安全方面介绍锻压设备的相关要求。
一、设备的设计制造1.设备要符合国家标准和行业标准。
2.设备应有完整的设计制造规范和合格检验报告，符合质量标准的制造要求，经过产品质量监督检验所获得有效合格证书。
3.设备应有充分的强度、刚度和稳定性，且具有足够的防震、防护和防爆措施。
4.设备应具有安全可靠的制动装置和防止卡死现象的方案，能够避免制动失灵导致的设备失控。
二、人员操作1.操作人员应在接受过专门的锻造操作培训后，才能进行锻压设备的操作。
2.操作人员必须严格按照设备操作规程和安全操作规程进行操作，禁止超负荷使用设备。
3.操作人员在使用设备前，应检查设备的电气接线、传动装置、液压系统和轴承部位是否正常，是否有异响，如有问题及时进行处理。
4.操作人员应穿戴好个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等，以防止意外伤害的发生。
三、维护保养1.设备的维护保养应定期进行，及时清理设备上积累的灰尘、炭黑和杂物，确保设备各部件表面清洁、光滑。
2.定期进行设备的润滑保养，确保设备各部位的润滑油及时更换。
3.设备配套的各类安全装置如限位开关、保护装置等，要时时检查，保证安全装置的正常功能。
四、灰铸铁材质的细节问题灰铸铁材质的锻压设备，往往由于素材的问题，容易出现开裂、变形、疲劳等问题。
针对这种材质的设备，需要加强以下几个方面的特别注意：1.设备的配重要注意，以减少设备的震动，防止出现易开裂的致命问题。
2.设备的寿命性能要长，可以加强它的防腐蚀性质，以保证设备寿命的长久。
3.设备必须要定期保养和进行设备故障的排查，以保证设备的安全性能。
特别要注意灰铸铁材质的锻压设备在运行过程中的表面变形问题，这个问题需要及时处理。
结论安全是企业生产的首要条件，锻压设备的安全要求不仅关系到企业的生产效益和员工的安全，还关系到企业的声誉和社会责任。
锻压设备概述锻压设备具有高效、高精度、高稳定性的特点，能够有效提高金属材料的强度和硬度，并且能够保持工件的内部结构不变。
因此，在航天航空、汽车制造、机械制造等领域都有广泛的应用。
随着科技的发展，现代化的锻压设备通过自动化、智能化等技术的应用，使得生产效率得以提高，质量得以保证，生产成本得以降低。
总的来说，锻压设备在金属加工领域中起着重要的作用，对提高产品质量、促进工业发展具有重要作用。
随着技术的不断进步，锻压设备的生产制造技术和产品性能也将不断提高和改善，这将进一步推动金属加工产业的发展。
锻压是一种常见的金属加工方法，通过锻压设备可以将金属坯料以较高的压力和速度进行塑性变形，使其形成所需的形状和尺寸。
锻压设备的应用范围广泛，可以用于生产汽车零部件、工程机械、航空航天部件、铁路设备等各种领域的产品。
锻压设备可以分为液压锻压机和机械式锻压机两大类。
液压锻压机利用液压传动和液压缸来实现材料的成形加工，具有液压系统压力调节方便、操作灵活等特点，适用于大型复杂构件的锻造。
机械式锻压机则通过机械传动来实现压力和速度的控制，适用于小中型零部件的锻造。
现代化的锻压设备具备自动化控制、数字化操作、智能化监控等功能，能够提高生产效率和产品质量。
在锻压设备的操作中，需要注意保证设备的安全性和稳定性，以防止发生意外事故。
操作人员需要具备针对锻压设备的专业知识和技能，严格按照操作规程进行操作，遵守相关安全操作规定。
另外，锻压设备的维护和保养也是至关重要的，及时检查设备的润滑、密封、电气系统等部件，以保证设备的正常运行。
锻压设备在工业生产中具有重要作用，它能够提高金属件的综合性能，改善内部晶粒组织，提高材料的密度和均匀性。
与其他加工方法相比，锻压设备在提高产品强度、改善材料性能、减少材料损耗等方面具有独特优势。
随着工业化进程的不断推进，锻压设备在国家经济发展中扮演着至关重要的角色。
它不仅是制造业的重要装备，也是实现国家产业升级和技术进步的重要手段。
锻压设备通用操作规程前言锻压设备是一种用来对金属材料进行塑性变形及加工的机械设备，通常被应用在金属加工、铸造、锻造、冶金等领域。
在进行锻压操作时，为了避免出现安全事故及保证设备的正常工作，需制定详细的操作规程。
本文就锻压设备的操作规程进行详细阐述。
一、锻压设备的安全操作规程1.1 安全设施检查在启动锻压设备前，必须确认所有安全设施是否正常运作，确保所有保护装置的齐全性，包括：•安全防护罩和气动或机械式双手装置；•紧急停车和急停装置；•工作区域警示标志和标识物等。
1.2 环境安全在使用锻压设备时，要确保设备周围没有人员工具和杂物。
同时，也要确保设备的操作区域是干燥且通风良好，接口和插头全部符合电气安装规范。
1.3 操作规范在进行任何操作前，需要建立一套完整的操作规范。
操作人员必须接受必要的培训，并严格遵守规范。
当出现异常状况时，必须立即停止操作，等待故障排除之后再进行操作。
二、锻压设备的操作规程2.1 启动前操作•检查设备是否正常工作状态；•检查工装用具是否固定；•切断电源；•发动机等电气设备启动前检查；2.2 实施操作•发动机启动；•调整锻压机的缸体、底座、橡胶垫，使之适应所需工艺；•载入铸件或准备用于锻造的材料；•启动锻压机的液压泵，并且通常需要移动一个手柄使其按下；•准备好工具，并启动锻压机的流体动力系统；•等待设备工作完成；•停止锻压机并卸载材料。
2.3 应急操作万一出现设备异常和故障，应按以下流程进行：•马上切断设备的电源；•通知负责人员；•按照应急流程和操作程序进行操作；•记录当时发生的事件，撰写详细的事件报告，并通知批准人。
三、维护和保养3.1 日常维护在日常维护和保养中，主要工作包括：•每天检查设备；•检查各液压阀门与蒸汽封堵，及布制的设备液压管路；•确认设备油温的正常；•定期检查液压油的水分和开口时间，及清洗油路和冷却器；•定期挑选设备液压器和渐进器；•吸尘和擦拭设备；•记录每次维护和保养的情况；•在保养之前，为了防止出现问题和安全事故，切勿拆卸设备。
锻压设备及锻工的安全技术一、常用锻压设备概述由于锻造加工工艺方法是多种多样的，所以，其加工设备也是种类繁多的。
根据锻造加工工艺方法的不同，一般把锻压设备分为自由锻设备和模锻设备两大类。
1．自由锻设备依据对锻件作用力的性质，可以把自由锻设备分为锻锤和液压机两类。
前者，常用的有空气锤和蒸汽-空气锤两种；后者，主要是自由锻水压机。
2．模锻设备同样依据对锻件作用力的性质，可以把模锻设备分为锤和压力机两类。
锤上模锻所用的设备有蒸汽-空气模锻锤、无砧座锤、高速锤等。
压力机上模锻所用的设备主要有摩擦压力机、曲柄热锻压力机、平锻机和模锻水压机。
以下，我们将选择锻造车间最常用的几种设备来介绍它们的结构，工作原理及其平安技术。
二、自由锻常用设备（一）空气锤空气锤是应用很广泛的一种自由锻造设备，它可以用于各种自由锻造工序。
也可用作胎模，在某些缺乏模锻设备的工厂里，还有用它来进行模锻的。
空气锤的打击能量（或吨位）以它落下部分的重量表示。
如落下部分的重量是4000N，则称该锤为400kg空气锤。
最常用的空气锤，落下部分的重量在1000~7500N之间，大于7500N的空气锤，一般被蒸汽-空气锤代替。
空气锤是靠电力驱动机构的作用，利用本身产生的压缩空气，推动落下部分动作，同蒸汽-空气锤比较，它的安装费用低，适合于小厂、修配厂使用，也适合小型锻件的生产。
其工作原理如图1所示。
开动电动机后，带动曲轴连杆机构1旋转，而使压缩气缸3内的活塞2作上下直线运动，当向下时，压缩气缸下部的空气被压缩，经过下阀室8内的旋阀进入工作气缸5的下部空间。
这时，工作气缸的上部空间缺气。
作用在工作活塞6下面的空气压力，使落下部分向上运动。
当压缩气缸的活塞2向上时，压缩气缸的上部气被压缩，并经过上阀室4内的上旋阀进入工作气缸的上部空间，工作气缸下部空间缺气。
作用在工作活塞上面的空气压力和活塞本身重量的共同作用，使落下部分向下，打击放在下砧7上的金属。
通过关闭或转变气道通路的大小，就能使锤头得到连打、单打、上悬和下压等不同的动作。
锻压设备是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备。
锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。
目录简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准简介发展简史分类锻压设备制造工艺国家标准展开编辑本段简介锻压设备主要用于金属成形，所以又称为金属成形机床。
锻压设备是通过对金属施加压力使之成形的，力大是其基本特点，故多为重型设备，设备上多设有安全防护装置，以保障设备和人身安全。
编辑本段发展简史人们为了制造工具，最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件的，这是最古老的锻压机械。
14世纪出现了水力落锤。
15～16世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，出现了水力驱动的杠杆锤。
18世纪出现了蒸汽机和火车，因而需要更大的锻件。
1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。
1795年,英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。
随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。
第二次世界大战以来，七十五万千牛的模锻水压机、一千五百千焦的对击锤、六万千牛的板料冲压压力机、十六万千牛的热模锻压力机等重型锻压机械，和一些自动冷镦机相继问世，形成了门类齐全的锻压机械体系。
二十世纪60年代以后，锻压机械改变了从19世纪开始的，向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。
于是出现了每分种行程2000次的高速压力机、六万千牛的三坐标多工位压力机、两万五千千牛的精密冲裁压力机、能冷镦直径为48毫米钢材的多工位自动冷镦机和多种自动机，自动生产线等。
各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。
现代化的锻压机械可生产精确制品，有良好的劳动条件，环境污染很小。
编辑本段分类锻压设备指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备，锻压设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助设备。
锻压设备及锻工的安全技术锻压是一种常见的金属加工方式，它通过对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，从而达到改变其形状和性能的目的。
由于锻压设备和锻工操作涉及到高温、高压和高速等危险因素，因此保障锻压设备和锻工的安全至关重要。
本文将介绍关于锻压设备及锻工的一些安全技术。
一、锻压设备的安全技术1. 设备维护与保养：定期对锻压设备进行维护与保养是保障其正常运行的重要环节。
维护人员应定期检查设备的各项部件，如液压系统、电气系统、传动系统等是否存在漏油、松动、生锈等问题，并及时修复。
2. 设备安全防护：对于锻压设备，应配备必要的安全防护装置。
例如，安装有限位开关可以避免设备在工作过程中超出预定范围，造成危险；安装防护罩可以防止工件飞溅伤人；安装紧急停车按钮可以在紧急情况下迅速切断电源。
3. 锻压设备的稳定性：锻压设备的稳定性对操作人员的安全至关重要。
在设备布局和使用过程中，应确保设备能够保持稳定，避免因摇晃或倾斜导致的意外发生。
4. 设备使用须遵守操作规程：操作人员应严格按照锻压设备的操作规程进行操作，不得随意改动设备设置或调整。
操作规程应明确设备使用的注意事项，如安全距离、使用时限、机器运行状态等。
二、锻工的安全技术1. 个人保护装备：锻工在进行锻造工作时，应配备必要的个人保护装备。
这包括防护眼镜、耳塞、安全鞋等，以防止金属碎片、噪音和机械冲击等对身体的伤害。
2. 工作姿势正确：在进行锻造工作时，锻工应保持正确的姿势。
例如，要站稳脚步，保持平衡，在进行力量较大的操作时不使用单手，以避免因操作不当而摔倒或造成身体损伤。
3. 注意劳逸结合：锻工的工作强度较大，需注意劳逸结合。
在工作时适时休息，避免长时间连续工作导致身体疲劳。
同时，保持良好的饮食和睡眠习惯，以提高身体素质。
4. 熟悉锻造工艺：锻工应熟悉所使用的锻造工艺，并了解其安全操作要点。
对于不熟悉的工艺或新工艺，应先进行试验，确保安全性和可操作性。
5. 加强安全培训和意识：企业应加强对锻工的安全培训，提高其安全意识和技能。
锻压设备通用操作规程范文一、安全操作规程1. 在操作锻压设备之前，必须佩戴符合安全规定要求的个人防护装备，包括安全帽、安全眼镜、防护手套和防滑鞋。
2. 在进行锻压操作时，操作人员应保持专注，注意周围环境，并确保没有其他人员在设备附近工作。
3. 在启动锻压设备之前，必须对设备进行必要的检查和维护，确保设备运行正常。
4. 操作人员必须熟悉锻压设备的操作流程，了解各个部位的功能和操作方法。
5. 在锻压过程中，操作人员应保持清醒状态，切勿饮酒、服用药物或疲劳工作。
6. 在操作完成或设备异常情况发生时，应立即停止设备运行，并及时报告上级领导和维修人员。
二、设备操作规程1. 操作人员应熟悉锻压设备的各个按钮和开关，确保能正确启动和停止设备。
2. 在设备启动前，操作人员应检查并确认设备的工作区域没有杂物和障碍物。
3. 操作人员应按照设备的操作程序依次进行操作，确保操作的连贯性和正确性。
4. 在设备运行过程中，操作人员应注意观察设备的运行状态，确保设备工作正常。
5. 严禁在设备运行时对设备进行任何改装或维修，请专业人员进行。
6. 在设备停止运行之前，操作人员应先将设备从电源断开，并确保设备完全停止。
三、维护保养规程1. 设备维修保养工作必须由专业人员进行，严禁非专业人员随意操作设备。
2. 每日使用结束后，应对设备进行彻底清洁，并将设备放置在干燥通风的地方。
3. 定期对设备的关键部位进行检查和维护，确保设备的正常运转。
4. 检查设备的电源线路和接地线是否完好，如有损坏应及时更换。
5. 定期对设备的润滑部位进行润滑，确保设备的正常运行和延长设备寿命。
6. 维护保养完毕后，应填写维修保养记录，并报告上级领导。
四、紧急处置规程1. 如果发生设备故障或异常情况，操作人员应立即停止设备运行，并向上级领导和维修人员报告。
2. 在紧急情况下，操作人员应按照应急操作规程进行处置，确保人员和设备的安全。
3. 在紧急情况处理完成后，应对设备进行全面检查，确定设备是否需要维修或更换部件。
锻压设备通用操作规程一、设备概述锻压设备是用于金属材料的加工设备，其工作原理为利用机械力将金属材料置于特定的模具中,通过切削或挤压等方式,将材料塑形成所需的形状。
根据不同的用途和需求，锻压设备分为很多种类和规格。
二、操作前准备1. 检查设备的电源、水源和气源是否充足，有无异常。
2. 检查温度是否适宜，如果设备处于高温状态，必须等待设备冷却后方可操作。
3. 检查设备各部分安全装置是否完好。
如未安装或故障，禁止操作设备。
4. 检查刀具、模具、测量工具等是否齐全，完好。
5. 按照设备使用说明书对润滑、清理设备进行操作。
6. 操作工人应熟知设备的构造和操作流程，若员工不熟悉设备操作流程，请经过正式培训后方可操作。
三、操作流程1.待锻压设备就绪后，按下设备的开机按钮，在设备显示屏上能够看到开机成功的提示信息。
2.将需要加工的金属材料放入设备内部，并固定好。
3.根据需要设定不同的参数，如加工速度、加工力度等，确保设备能够达到预期的加工效果。
4.启动设备，开始加工金属材料。
5.观察加工状态，在加工过程中时刻关注设备的变化，如有异常立即停机检查。
6.加工结束后，使用测量工具对产品进行测量，确保其符合要求。
7.清理设备并关机，将剩余材料和垃圾进行清理。
四、安全注意事项1.在设备开机期间禁止工作人员接近或触摸设备。
2.平时需对设备进行定期检查，确保各种安全装置、传感器等设备正常运作。
3.工作人员在操作期间应穿戴好防护装备，如手套、吸尘面罩等。
4.操作前必须确认模具和刀具是否安装完好，避免操作期间发生意外。
5.加工金属材料前必须检查材料是否干净、油脂或其他物质是否清理干净，避免材料加工过程中出现异常。
6.根据设备的使用说明书要求，定期对设备进行保养和维护。
五、结语锻压设备是金属加工行业中非常重要的设备之一，操作时一定要注意安全，并按照操作流程进行操作，在日常保养和维护方面也要做好相关工作，以确保设备长时间稳定运行，保障加工产品的质量。
锻压设备通用操作规程范本第一章总则第1条为了保障锻压设备的正常运行，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本操作规程。
第2条本操作规程适用于企业内部所有锻压设备的操作人员。
第3条操作人员必须参加过锻压设备操作培训并通过考试后方可上岗。
第二章操作准备第4条操作人员在操作锻压设备前，必须进行以下准备工作：1. 检查锻压设备及其配套设施的工作状态，确认设备没有故障。
2. 检查锻压设备的安全保护装置是否完好，必要时对其进行试验。
3. 确认锻压设备上的压力、温度和速度设定值是否符合操作要求。
4. 准备好操作所需的工具、测量仪器和锻模等。
第5条操作人员在进行操作前，必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
操作人员在操作过程中应注意保持清醒状态，严禁酒后驾驶、疲劳操作等。
第三章操作流程第6条操作人员在正式操作锻压设备前，必须按照以下流程进行操作：1. 开启锻压设备的电源，并将设备调整到待机状态。
2. 按照工艺要求调整锻压设备的参数，包括压力、温度和速度等。
3. 将待锻件放置在锻模上并固定好。
4. 按下启动按钮，开始锻压操作。
5. 在操作过程中，操作人员要随时关注设备的运行状态，确保设备运行正常。
6. 锻压操作完成后，及时停止设备并进行设备的清理和维护。
7. 操作人员在操作结束后，必须切断设备的电源，并进行设备的工艺参数调整。
第四章安全注意事项第7条操作人员在操作锻压设备时，必须严格遵守以下安全注意事项：1. 确保操作区域的安全，严禁他人进入操作区域。
2. 遵守操作规程，不得擅自修改锻压设备的工艺参数。
3. 在操作过程中，严禁将手或其他身体部位放入锻压设备的运动区域。
4. 操作人员在操作过程中应保持专注、不得分心，严禁与他人交谈或进行其他不相关的活动。
5. 操作人员要随时关注设备的运行状态，如发现异常情况应及时停止设备操作并报告上级。
6. 操作人员在操作过程中应注意设备周围的环境，确保设备的周围没有明火或其他危险物品。
锻压机械使用一般安全要求(1)工作前应详细检查所用工具是否良好坚固，打花、破裂、缺口、松动的工具应修理或更换。
大锤手锤等带有术柄的必须加装带倒刺的铁楔．锤顶要平整光洁。
大锤术柄使用前应在水内泡湿。
(2)火炉应筑烟囱l，J、炉也要装烟罩，煤气要排出室外，炉附近不得有木料或易燃品，并放置灭火器。
(3)火钳必须适合工件的尺度及形状，且钳柄不应过细或有裂纹。
(4)錾子淬火要适当，发现有飞刺要随时打磨好，受打击的工具顶部严禁淬火。
高碳钢不准用来制造受击的工具。
(5)两人打大锤时，不准相互对立，并要注意锤头起落，瞻前顾后，防止伤人。
井注意落锤点，以防打偏。
严禁戴手套，前后附近不准有人站立。
(6)掌钳工不要把钳柄直冲身体，手指禁止伸人两钳柄内，两脚不能靠近铁砧。
(7)锻打工件时，工件要放在砧的中心，要平整稳定。
打烧红的工件前应先清除其表面的铁皮。
(8)工件的加热温度要适宜，温度过高或过分降低的工件不可强打。
不准打空锤。
(9)锻打工件时，掌钳者要掌握指挥，但严禁用手指示打锤，并不得用手去移动砧子上的工件，头部更不准探进锤头落下的范围内。
(10)红火锻件不应远距离投送，在特殊情况下应有足够安全的防护措施。
锻打完成的红热工件，禁止乱堆，并应与其他物品分开，指定堆放地点、设立标志，以防误触烫伤。
(11)冷錾工件将要断开时，不要用力打锤，操作人员闪开一侧，井注意周围行人，防止临断时突然崩跳飞出伤人。
(12)对于热处理所使用的剧毒化学药品(如氰化物等)必须专人保管并建立领发制度，在使用时必须熟识药物性质，操作人员具备合格的防毒面具，非操作人员一律不准接近。
(13)下班前必须熄灭炉火，炉渣倒在指定地点，炉中余烬必须铲去或用水浇灭。
(14)锻压机械装置的电机、电器及液压装置应按相应的安全交底操作。
(15)机械安装、布置应确保安全，场地应平整，车间应有防暑、降温、防寒设备。
原料、半成品、成品及余料等不得堆积在机械近旁。
(16)作业前，应检查：机械上受冲击部位无裂纹损伤；主要螺栓无松动；模具无裂纹；操纵机构、自动停止装置、离合器、制动器均灵活可靠；油路畅通。
第二章锻锤●锻锤：利用气压或液压等传动机构使落下部分（活塞、锤杆、锤头、上砧（或上模块），产生运动并积累动能，在极短的时间施加给锻件，使之获得塑性变形能，完成各种锻压工艺的锻压机械称为锻锤。
●锻锤的分类1、机械锤（夹板锤、钢丝锤、弹簧锤）2、空气锤3、蒸汽—空气锤（自由锻、模锻锤）4、蒸汽—空气对击锤5、高速锤6、液压模锻锤7、螺旋压力机●锻锤的主要特点1、打击速度高：锻锤是一种冲击成形设备，打击速度高，一为7~9m/s，因此金属流动性好，成形工艺性好。
2、行程次数高：空气锤打击次数在100~250min-1之间，蒸汽—空气锤全行程打击次数一般也大于70min-1，因而有较高的生产率。
3、操作灵活：工艺万能性强，作为模锻设备时，在一台锤上以完成拔长、滚挤、预锻、终锻等各种工序的操作。
4、定能量设备：没有固定的下死点。
其锻造能力不受吨位限制，当锻锤的有效打击能量小于锻件变形所需能量时，可以多打几锤。
另外当锻件变形量较小时，可以产生很大的打击力。
5、结构简单：制造容易，安装方便，价格便宜。
●锻锤的打击特性锻锤以很大的砧座或可动的下锤头作为打击的支承面，在工作行程时，锤头的打击速度瞬间降至零，工作是冲击性的，能产生很大的打击力，通常会引起很大的振动和噪音。
●锻锤的打击能量表现为锤头下落行程终了（工件变形前）所具有的动能，对于有砧座式：E h=12mv2（2—27）式中：E h—锻锤打击能量，单位为J或KJ，它表示锻锤的有效工作能力，是锻锤主参数；m—落下部分质量；v—下落行程终了（工件变形前）锤头速度。
●锻锤的打击过程在千分之几秒内完成，对有砖座式锤，锤头将打击能量传递给锻件和固定砖座，对于对击式锤，上下两锤头完成等行程撞击或等能量撞击。
打击过程中锻件在锤头与砖座上下两锤头间完成塑性变形。
过程分为两个阶段，第一阶段为加载阶段，在此阶段，随着锤头与砖座彼此接近而致使锻件成形。
第二阶段为卸载阶段。
第一阶段末锤击系统所具有的弹性变形能在第二阶段释放，导致打击终了后锤头和砧座或上下锤头的反向分离。
●力能关系：螺旋压力机通过摩擦传动、液压传动或电机直接传动来驱动飞轮,使飞轮储蓄一定的能量,在锻打时,此能量转化为锻件的变形功、摩擦损失功和机器的弹性变形功,这三部份功都是力和位移的函数。
而锻造力又与工件的尺寸大小、几何形状、材料的机械性能以及锻造温度和锻造工艺有关。
第三章液压机●液压机的工作原理液压机是根据静态下液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的。
液体压力传递原理为：在充满液体的密闭容器中，施于任一点的单位外力，能传播至液体全部，其数值不变，其方向垂直于容器的表面。
液压机的结构：液压机的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。
工作原理:油压泵是油压系统的动力源，是靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞油缸/活塞里有几组互相配合的密封件，不同位置的密封都是不同的，但都起到密封的作用，使液压油不能泄露。
最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功，实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
油压缸：将油压能转化为机械能油压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式．油压装置是由油压泵，油压缸，油压控制阀和油压辅助元件。
p=F1/A1=F2/A2F2=p×A2●液压机的特点1.工作压力大，工作行程大，工作空间大。
2.工作压力可调，可以实现保压，并可防止过载。
3.速度调节方便，可实现无级调速。
4.结构简单，制造容易，操作方便。
5.工作平稳，无噪音。
6.适用工艺范围广。
适合深拉伸、深挤压、非金属材料压制、超硬材料合等。
7.工作效率低。
●液压机的分类1、手动液压机。
2、锻造液压机。
3、冲压液压机。
4、通用液压机。
5、校正压装液压机。
6、挤压液压机。
7、层压液压机。
8、压制液压机。
9、打包压块液压机。
10、其他，轮轴压装、冲孔等专门用途液压机。
●通用液压机本体结构形式1.三梁四柱式---常用结构形式。
2.双柱下拉式---重心低，整体高度低，适用于中、小型锻造用。
3.框架式---机身刚度大，导向精度高，抗疲劳能力强。
4.钢丝缠绕式---组合框架机身，预应力钢带缠绕，用于高压液压机。
第四章●曲柄压力机：曲柄压力机是以曲柄传动的锻压机械，包括机身、横置于机身下方的曲轴、两端分别与曲轴和滑块铰接的双连杆、位于连杆上方的滑块、位于滑块下方的工作台板、位于机身下方外侧并通过离合器与曲轴连接的飞轮、还包括滚珠导向装置。
●曲柄压力机结构组成工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（齿轮传动、皮带传动等机构）、操纵系统（离合器和制动器）、能源系统（电动机、飞轮等）、支承部件（机身），还有多种辅助系统和装置，如润滑系统、保护装置及气垫等。
通用压力机一般由以下几部分组成。
工作机构：即曲柄滑块机构（或称曲柄连杆机构）。
它由曲轴、连杆、滑块等零件组成，其作用是将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。
传动系统：包括齿轮传动、带传动等机构，起能量传递作用和速度转换作用。
操纵系统：包括离合器、制动器等零部件，用以控制工作机构的工作和停止。
能源系统：包括电动机、飞轮。
支撑部分：主要指机身，它把压力机所有部分连接成一个整体。
除上述基本部分外，还有多种辅助系统和装置，如润滑系统、保护装置及气垫等●曲柄压力机工作原理●曲柄压力机的分类通常按机身结构分为：开式曲柄压力机，闭式曲轴压力机开式曲柄压力机的C形床身三面敞开，特别适用于大张板料边缘的冲压加工。
但这种形式的床身结构本身刚性较差，因而所能承受的载荷较小。
闭式曲轴压力机的框架结构受立柱的限制，工作台面积有限，操做空间小，因而对冲压件的周边尺寸有一定的限制。
框架形结构床身刚性好，所承受的载荷大而均匀。
●曲柄压力机的型号如JA31-160BJ——机械压力机类代号A——第一种变型（同一型号产品的变型顺序号）3——组代号1——型代号（闭式单点压力机)160——标准压力1600KNB——第二次改进（产品的重大改进顺序号）● 通用压力机的技术参数1、标称压力 Fg 及标称压力行程 sg 。
2、滑块行程 s 。
2、滑块行程次数 n 。
3、最大装模高度 H 1 及装模高度调节 ΔH 1。
4、工作台板及滑块底面尺寸。
4、喉深滑块行程 s ：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值为曲柄半径的两倍。
装模高度：是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
当装模高度调节装置将滑块调整到最上位置时， 装模高度达最大值，称为最大装模高度 H 1。
装模高度调节装置所能调节的距离称为装模高度调节量 ΔH 1。
喉深是指开式压力机或单柱压力机的滑块的中心线至机身的距离。
● 曲柄滑块机构：曲柄滑块机构是曲柄压力机工作机构中的主要类型，这种机构将旋转运动变为往复运动，并直接承受工件变形力。
理想状态下曲柄滑块机构的作用力和曲柄扭矩：我们说理想状态是指忽略摩擦力的作用 。
滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力 F 、连杆对滑块的作用力 F AB 、导轨对 滑块的反作用力 Q 。
根据力平衡条件 : F AB =F cos βQ = F tan βsin β = λ sin α当α = 00 λ = 0.3时β = 00cos β ≈ 1 gα = 900 β = 17.50一般情况下，特别是对通用压力机，远小于 0.3，故 远小于 17.50。
由于较小，因 此，可认为， 那么上两式可简化为： tan β≈ sin β = λ sin α F AB ≈ F Q ≈ F λ sin α1.曲轴强度与滑块许用负荷曲轴是传递运动和动力的重要零件，它的强度是限制滑块负荷大小的主要因素。
在压力机工作时，曲轴受剪切力、弯矩和扭矩的联合作用，为了便于分析和计算，通常在强度计算时忽略一些对强度影响 较小的因素，如；①忽略齿轮对曲轴的作用力；②忽略剪切力；③连杆对曲轴的作用力近似看成等于公称压力，即 F AB ≈F 。
根据力学分析，曲轴的Ⅰ--Ⅰ、Ⅱ－Ⅱ截面为危险截面，见下图。
在曲柄颈危险截面Ⅰ--Ⅰ处，受到弯矩和扭矩的联合作用， 但由于此处的扭矩比弯矩小得多，故可以忽略扭矩对应力的影响，只考虑弯曲强度问题。
由于曲轴的弯矩是由力 F 引起的，则在设计压力机时，用标称压力 F g 来设计或校核该截面的弯曲强度。
自然， 由曲轴截面Ⅰ--Ⅰ的强度所决定的使用原则为 ：[F ] Ⅰ--Ⅰ为曲轴Ⅰ--Ⅰ截面强度所允许的滑块负荷。
在曲轴支承颈危险截Ⅱ－Ⅱ上也受到弯扭联合作用，但此处弯矩比扭矩小得多，可以忽略弯矩的影响，只考虑扭转强度问 题。
由于曲轴支承颈处所受扭为，则该截面强度的设计和校核是按曲轴的公称扭矩 计算的。
所谓公称扭矩是 指曲柄转角等于公称压力角 、滑块负荷等于公称压力 F g 时，曲轴上所承受的扭矩。
即M qg = F g [R sin(α g + β g + γ ) + μ 2(d A + d 0 )] 故由曲轴截面Ⅱ－Ⅱ的强度所决定的使用原则为： [M g ] = M qgM qg = [F ]∏-∏[R sin(α + β + γ ) +μ 2 (d A + d 0 )][F ]∏-∏ =M qg R sin(α + β + γ ) + μ 2(d A + d 0 ) = M qgm q ［F ］Ⅱ-Ⅱ为曲轴在Ⅱ－Ⅱ截面强度所允许的滑块作用力；［ M ］为曲轴许用扭矩； 曲柄压力机滑块许用负荷图从上述滑块许用负荷计算公式可知：曲轴危险裁面 I —I 强度所允许的滑块作用力[F ]Ⅰ-Ⅰ只与压力机标称压力有关，而且 其大小等于压力机标称压力；危险截面Ⅱ－Ⅱ强度所允许的滑块作用力[F ] Ⅱ－Ⅱ除与压力机公称压力有关外，还与当量力臂mq成反比。
而mq是曲柄转角的函数，当转角从00到900增大时，mq随之增大，则[F]Ⅱ－Ⅱ相应减小。
在选用通用压力机时，要使成形力的最大值落在安全区，保证设备的安全使用。
得出结论：a.滑块的许用负荷取决于曲轴强度，也就是两危险截面强度。
b.不同型号的压力机在负荷图中的值不同。
c.工艺不同选用α值要合适，可用量化值αg确定。
结点偏置的曲柄滑块机构a)结点正偏置平锻机冷镦自动机b)结点负偏置冷挤压力机热模锻压力机●传动级数及速比分配原则传动级数与电机转速和滑块行程次数有关。
行程次数低，总传动速比就大，传动级数就应多些，否则每级的速比太大，结构就不紧凑；反之，行程次数高，总传动速比就小，传动级数就可少些。
现有压力机传动系统的级数一般不超过四级。
行程次数在70次/分以上采用单级传动；行程次数在70～30次/分的采用两级传动；行程次数在10～30次/分的采用三级传动；行程次数在10次/分以下的用四级传动。
