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小型钢铁厂50万吨电炉炼钢、连铸连轧生产线建设草案ANNUAL CAPACITY OF 500,000t/a STEELMAKING AND ROLLING PROCESS CONCETP目录TABLE OF CONTENTS1 总论SUMMARY1．1项目提出OBJECTIVE1．2建设规模CONSTRUCTION SCALE1．3产品初步方案PRIMARY PRODUCT SCHEDULE2 炼钢STEELMAKING2．1工艺及设备选择PROCESS AND EQUIPMENT2．2生产方法PRODUCTION METHOD2．3炼钢工艺流程STEELMAKING PROCESS FLOW2．3．1流程PROCESS FLOW2．3．2工艺流程简述INTRODUCTION TO THE PROCESS FLOW2．4炼钢主体设备及主要参数MAIN STEELMAKING EQUIPMENT AND PARAMETER 2．4．1电弧炉ELECTRIC ARC FURNACE2．4．2钢包精炼炉LADLE FURNACE2．4．3连铸系统CONTINUOUS CASTING MACHINE2．5炼钢、精炼及连铸各项主要指标MAIN TECHNICAL AND ECONOMIC INDEXES 2．5．1电炉指标ELECTRIC ARC FURNACE2．5．2 LF炉指标LADLE FURNACE2．5．3 连铸机指标CONTINUOUS CASTING MACHINE2．6主要原材料MAIN RAW MATERIAL2．6．1废钢、生铁SCRAP、PIG IRON2．6．2其它材料OTHERS2．6．3电极ELECTRODE3 棒材轧钢生产线TWISTED STEEL PRODUCTION LINE3．1工艺及设备选择PROCESS AND EQUIPMENT3．2生产方法选择PRODUCTION METHOD3．3工艺流程PROCESS FLOW3．4工艺流程简述INTRODUCTION TO THE PROCESS FLOW3．5棒材轧机主设备及参数MAIN EQUIPMENT AND INDEXES3．6棒材规格品种PRODUCT MIX4 小型型钢轧钢生产线SECTION STEEL PRODUCTION LINE4．1工艺及设备选择PROCESS AND EQUIPMENT CHOSEN4．2工艺流程PROCESS FLOW4．3工艺流程简述INTRODUCTION TO THE PROCESS FLOW4．4型材轧机设备及参数MAIN EQUIPMENT AND INDEXES4．5型材轧制规格品种PRODUCT MIX5 动力能源THERMAL AND POWER SUPPL Y5．1热力THERMAL5．2供电POWER SUPPL Y6 环境保护ENVIRONMENTAL PROTECTION7 设备费用MAIN EQUIPMENT INVESTMENT ESTIMATE8 其它OTHERS1．总论summary1．1 项目提出objective炼钢能力55万吨，配公司现有螺纹钢连轧生产线及另外添置一条小型型钢生产线，共计50万吨轧钢能力，形成完整的的共计50万吨连铸连轧的生产线，以供市场需求。
最新年产50万吨短流程绿色电炉炼钢厂可行性研究报告目录一、节能炼钢工艺 (1)二、供电 (10)三、自动化控制系统 (10)四、给排水设施 (11)五、通风除尘设施 (12)六、燃气设施 (13)七、热力设施 (15)八、检验设施............................................ .16九、土建............................................... .16十、投资估算........................................... .16十一、公司简介.......................................... .18一、节能炼钢工艺1、概述年产50万吨短流程绿色炼钢厂配置60t超高功率交流电弧炉一座，电炉配置一套DP60型废钢预热成套设备，利用电炉四孔高温烟气加热炉料，以提高电炉产量和节省电能，经过预热通道后的尾气仍有650℃的温度需进入余热锅炉再次利用，并将尾气温度降低至204℃以下，最后与电炉的二次烟气混合经布袋除尘器净化外排。
电炉节能炼钢工艺流程如下：四孔炉气→废钢预热通道→重力沉降与余热锅炉→一次烟气混合→布袋除尘器→排气筒。
电炉节能炼钢废钢预热输送成套设备是当今最先进、清洁、节能和利于环保的炼钢技术、设备，已被河南舞钢、冀南特钢、湖北华鑫特钢、芜湖新兴铸管有限责任公司、越南DANA-Y钢铁公司、世界顶尖钢铁企业韩国浦项制铁POSCO张家港不锈钢公司等企业广泛采用。
其工艺过程，能预热输送槽内的废钢，能够节约电能和化学能，同时也改善了工作环境，没有料篮加料过程中产生的二次烟尘，同时一次烟气预热废钢后仍以高温离开预热段，保证了烟尘中污染物的完全燃烧，避免了有味气体的产生。
连续式加料预热系统冶炼熔池平稳，和料蓝加料的电炉相比显著降低了对电网产生的冲击。
和其它炉型相比，连续式加料技术可降低车间内噪音和粉尘明显改善工作环境，由于这是一种高效的技术，可以减小和降低电炉、变电所、布袋除尘及冶炼设备的投资，提高了整个车间生产效率。
50万吨电炉炼钢厂房设计方案
1. 概述
本文档提供了一个针对50万吨电炉炼钢厂房的设计方案。
该方案旨在满足产能和生产效率的要求，同时考虑到安全、环保和可持续发展等因素。
2. 厂房布局
- 厂房总面积: [请填写具体数值] 平方米
- 厂房结构: [请填写具体结构类型，如钢结构、混凝土结构等] - 厂房内部分区: 原料区、生产区、产品储存区、设备维修区等- 厂房设施配置: 考虑到产能要求，设备配置需合理布局，确保工作流程高效，减少物料运输距离和时间
3. 电炉选择
- 建议采用大容量电弧炉，以满足50万吨的炼钢产能需求
- 电炉功率: [请填写具体数值] 千瓦
- 电炉冷却系统: 确保电炉运行稳定，降低能耗和设备维护成本
4. 环保措施
- 废气处理系统: 设计高效的废气处理系统，包括烟气脱硫、除尘等设备，以减少对环境的污染
- 废水处理系统: 设计可靠的废水处理系统，确保废水排放符合环保标准
- 噪音控制: 采用隔音设备和合理布局，降低噪音对周边环境和员工的影响
5. 安全考虑
- 火灾防控措施: 设备防火、消防设施布局合理，并建立健全的火灾预警和应急处理机制
- 人员安全: 设立安全通道、安全标识，并提供相关培训和安全意识教育
6. 可持续发展
- 节能措施: 优化设备选择和工艺流程，降低能源消耗，提高生产效率和能源利用率
- 循环利用: 考虑废料回收和资源再利用，减少对自然资源的依赖
- 低碳排放: 采用清洁能源、高效燃料等措施，减少温室气体排放
以上是针对50万吨电炉炼钢厂房的设计方案的简要概述。
详细的设计细节和技术参数需根据实际情况进行进一步论证和优化。
目录•5.1 电弧炉炼钢工艺概述•5.2 电弧炉炼钢技术发展•5.3 现代电弧炉工艺过程•5.4 电弧炉炼钢节能降耗技术•5.5 电弧炉设备5.1电弧炉炼钢工艺概述目前，世界上电炉钢产量的95%以上都是由电弧炉生产的，因此电炉炼钢主要指电弧炉。
电炉炼钢是以废钢为主要原料，以三相交流电作电源，利用电流通过石墨电极与金属料之间产生电弧的高温，来加热、熔化炉料。
电弧炉是用来生产特殊钢和高合金钢的主要方法(现在也用来生产普通钢)。
电弧炉炼钢特点：1.电能为热源，避免了燃烧燃料对钢业的污染，热效率高，可达65%以上。
2.冶炼熔池温度高且容易控制，满足不同钢种的要求。
3.电热转换时，输入熔池的功率容易调节，因而容易实现溶液加热温度的自动化，操作方便。
4.电弧炉炼钢可以消化废钢，是一种铁资源回收再利用的过程，也是处理污染的环保技术，它相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。
5.炼钢过程的烟气污染和噪声污染容易得到控制。
6.设备简单，炼钢流程短，占地少，投资省，建厂快，生产灵活。
5.2 电弧炉炼钢技术发展20世纪50年代以前电炉钢所占百分比很低，它是一类特殊的炼钢方法。
20世纪50年代以后，电炉炼钢得到迅速发展，1950-1990年间世界电炉炼钢的产量增加了近17倍。
20世界90年代以来世界电炉钢的产量保持了高速增长，它的发展经历了普通功率—高功率—超高功率电弧炉的过程，冶金功能也随之发生了革命性的变化，由传统的“三期操作”发展为只提供出炼钢水的“二期操作”。
5.2.1现代炼钢流程冶炼工艺的功能演变随着炼钢技术的进步，传统转炉和电炉的功能也在发生转变，现代电炉的功能逐步演变为快速高效脱碳器，快速升温器，能量转换器，和优化脱磷器，现代电弧炉功能也演变为：快速废钢熔化，熔池快速升温，能量转换，高效脱碳脱磷，废弃塑料以及轮胎等的回收。
5.2.2电炉炼钢工艺的进步传统的电弧炉炼钢操作集炉料熔化，钢液精炼，合金化于同一熔池内，它要经历“三期”，这使得炉内既要完成融化，脱磷，脱碳，升温，又要进行脱氧，脱硫，去气去夹杂，合金化以及温度和成分的调整，冶炼周期长，现代电弧炉炼钢工艺保留熔化，升温和必要的精炼操作，而把其余的放到二次精炼中进行，工艺上的改进提高了电弧炉设备的能力，使其能以尽可能大的功率来进行熔化，升温操作，而把只需要较低功率的操作转移到钢包精炼炉内进行。
目录1 电弧炉炼钢技术现状及发展 (1)1.1电弧炉炼钢发展概况 (1)1.2国内外电炉炼钢技术的发展趋势 (1)2 电弧炉炼钢车间的设计方案 (3)2.1电炉车间生产能力计算 (3)2.1.1电炉容量和台数的确定 (3)2.1.2 电炉车间生产技术指标 (3)2.2电炉车间设计方案 (4)2.2.1 电炉炼钢车间设计与建设的基础材料 (4)2.2.2 产品大纲 (4)2.2.3 电炉炼钢车间的组成 (4)2.2.4 电炉车间各跨的布置情况 (5)3 电弧炉炉型设计 (6)3.1电弧炉炉型 (6)3.1.1 炉缸 (6)3.1.2 熔化室 (7)3.1.3 电极分布 (8)3.1.4 工作门和出钢口 (8)3.1.5 炉衬厚度 (8)3.2电弧炉变压器容量选择 (9)3.3水冷炉壁与水冷炉盖 (9)3.3.1 水冷炉盖的设计 (9)3.3.2 水冷炉盖的安装 (10)3.4偏心底出钢的设计 (11)3.4.1 EBT电炉的炉壳 (11)3.4.2 EBT电炉的炉底 (12)3.4.3 出钢口 (12)3.4.4 机械装置 (13)3.4.5 偏心底出钢箱的设计 (13)3.5水冷挂渣炉壁的设计 (14)3.5.1 电弧炉炉壁的热流 (14)3.5.2 冷却水流量 (14)3.5.3 水冷炉壁水速的确定 (15)3.5.4 管径的确定 (15)3.5.5 平衡挂渣厚度 (15)3.5.6 综合传热系数 (16)3.5.7 临界热流量与最大热流量 (16)4 电弧炉炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算 (17)4.1物料平衡计算 (17)4.1.1熔化期计算 (19)4.1.2 氧化期计算 (23)4.2热平衡的计算 (27)4.2.1 计算热收入Qs 。
(27)4.2.2 计算热支出Qz 。
(29)5 电弧炉炼钢车间工艺设计 (33)5.1.1 废钢 (33)5.1.2 辅助料 (33)5.2电弧炉冶炼工艺 (34)5.3精整工艺 (35)5.4连铸操作工艺 (36)6 电弧炉炼钢车间工艺布置 (38)6.1原料跨 (38)6.1.1 原料跨的宽度 (39)6.1.2 原料跨的烘烤间 (39)6.1.3 原料跨总长度确定 (40)6.2炉子跨整体布置 (40)6.2.1 炉子跨工作平台高度 (40)6.2.3 炉子的变压器室和控制室 (40)6.2.4 电弧炉出渣和炉渣处理 (40)6.2.5 精炼炉的工艺布置 (40)6.2.6 炉子跨的长度、跨度、高度 (40)6.3连铸跨 (41)6.3.1 总体布置 (41)6.3.2 钢包回转台的布置 (41)6.3.3 连铸机操作平台的高度、长度、宽度 (41)6.3.4 连铸机总高和本跨吊车轨面标高 (42)6.3.5 连铸机总长度 (42)6.3.6 其它布置 (43)6.4精整跨 (43)7 车间主要设备的选择和配置 (45)7.1电弧炉主体设备选择 (45)7.1.1 校核年产量 (45)7.1.2 电极 (45)7.2精炼炉设备选择 (45)7.2.1 LF钢包炉的参数确定 (45)7.2.2 LF钢包炉的工艺确定 (46)7.3连铸设备选择 (46)7.3.1 钢包允许的最大浇注时间 (46)7.3.2 铸坯断面 (47)7.3.3 拉坯速度 (47)7.3.4 连铸机的流数 (48)7.3.5 铸坯的液相深度和冶金长度 (48)7.3.6 弧型半径 (49)7.4连铸机的生产能力的确定 (49)7.4.1 连铸浇注周期的计算 (49)7.4.2 连铸机作业率 (50)7.4.3 连铸坯收得率 (50)7.4.4 连铸机生产能力的计算 (51)7.4.5 最高日浇注炉数 (51)7.4.6 最高日产量 (52)7.5中间包及其运载设备 (52)7.5.1 中间包的形状和构造 (52)7.5.2 中间包的主要工艺参数 (52)7.6结晶器及其振动装置 (53)7.6.1 结晶器的性能要求及其结构要求 (53)7.6.2 结晶器主要参数选择 (53)7.6.3 结晶器的振动装置 (55)7.7二次冷却装置 (55)7.7.1 二冷装置的基本结构 (55)7.7.2 二次冷却水冷喷嘴的布置 (55)7.7.3 二次冷却水量的计算 (55)7.8拉矫装置及引锭装置 (56)7.9铸坯切割装置 (56)7.10盛钢桶的选择 (56)7.10.1 型号选择 (56)7.10.2 容纳钢水量 (56)7.10.3 盛钢桶内渣量 (57)7.10.4 盛钢桶容积 (57)7.10.5 盛钢桶壁砖衬厚度 (57)7.10.6 盛钢桶外壳 (57)7.10.7 盛钢桶的质量 (58)7.10.8 钢包需用量 (58)7.11渣罐及渣罐车的选择 (59)7.11.1 车间所需的渣罐数量 (59)7.11.2 车间所需渣罐车数量 (59)7.12起重机和电动平车的选择 (59)7.13其它辅助设备的选择 (60)8.1技术经济指标 (61)8.2车间人员编制 (61)9参考文献 (64)10 专题........................................... 错误!未定义书签。
第五章电弧炉炼钢5.1电弧炉炼钢概述电弧炉（简称EAF）炼钢是以电能作为热源的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金的一种炼钢方法。
图5.1是电弧炉炼钢过程示意图。
图5.1是电弧炉炼钢过程示意图电弧炉炼钢的特点为[1]：(1)电能为热源，避免燃烧燃料对钢液污染，热效率高，可达65%以上；(2)冶炼熔池温度高且容易控制，满足冶炼不同钢种的要求；(3)电热转换，输入熔池的功率容易调节，因而容易实现熔池加热制度自动化，操作方便；(4) 电弧炉炼钢可以消纳废钢，是一种铁资源回收再利用过程，也是一种处理污染的环保技术 。
相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。
由于钢铁良好的可再生性及环境、资源和能源等方面日益苛刻的要求，使得尽可能多的利用废钢成为国际趋势。
废钢如得不到有效的回收和利用，将成为巨大的潜在环境污染源，有些甚至可能对水质、土壤等构成严重威胁。
大量锈蚀的钢铁废料，不但造成资源的浪费，也将造成严重的粉尘污染。
废钢的堆积本身也给环境带来不利影响。
(5)炼钢过程的烟气污染和噪声污染容易控制；(6)设备简单，炼钢流程短，占地少，投资省、建厂快，生产灵活。
钢铁工业产生的大量固体钢制品若不认真对待，将是巨大的潜在环境污染源，有些甚至可能对水质、土壤等构成严重威胁。
当今钢铁生产可分为“从矿石到钢材”和“从废钢到钢材”两大流程。
相对于钢铁联合企业中以高炉—转炉炼钢为代表的常规流程而言，以废钢为主要原料的电弧炉炼钢生产线具有工序少、投资低和建设周期短的特点，因而被称为短流程。
近年来，短流程更特指那些电弧炉炼钢与连铸—连轧相结合的紧凑式生产流程。
由最近的统计将两种流程作一比较(见表5.1)，可见在投资、效率和环保等方面, 以电弧炉为代表的短流程炼钢具有明显的优越性。
表5.1 高炉—转炉炼钢和电弧炉炼钢两大流程的比较[ 1 -3 ]类别高炉—转炉流程电弧炉流程投资，美元/吨钢 1000—1500500 — 800 从原料到钢水的能耗，标煤/吨钢703.17 213.73 从原料到成品材的运输力需求，吨/吨钢15.8 9.48 二氧化碳排放公斤/吨钢 2000—30008005.2电弧炉炼钢技术的发展钢铁冶金的本质是高温化学反应，因而冶金中传统的能源是基于碳－氧反应的化学能，电弧炉炼钢所使用的能源以电能为主。
目录1.概述 (1)2.国际熔融还原技术发展 (3)2.1.工业化的COREX工艺 (5)2.2.进入示范性工厂试验的Hismelt技术 (7)2.3.FINEX技术 (8)2.4.第三代炼铁法--ITmk3 (9)3.国内熔融还原（非高炉炼铁）技术发展现状 (11)3.1.概述 (11)3.2.2T/h的半工业联动热态试验装置-COSRI (11)3.3.宝钢Corex 3000 (14)3.4.20万吨纯氧非高炉炼铁工业试验装置 (14)3.5.8m3一步法熔融还原试验装置 (18)3.6.基于氢冶金的熔融还原炼铁新工艺 (20)3.6.1.万吨级两级循环流化床示范装置-营口中板厂 (21)3.6.2.宝钢万吨级两级冷态循环流化床装置建设 (24)3.7.直接还原在国内的发展 (24)3.8.几种非高炉炼铁的综合分析 (26)4.炼铁技术的发展方向 (28)4.1.欧盟——ULCOS超低CO2排放钢铁技术研究 (28)4.2.日本——COURSE50技术研究 (30)4.3.中国——新一代可循环钢铁流程工艺技术技 (30)5.具有自主知识产权的熔融还原炼铁技术发展建议 (31)5.1.建立长期开发组织机构与募集资金 (31)5.2.加强合作、充分利用现有成果深入研究 (31)5.3.新一代具有自主知识产权的熔融还原流程建议 (32)熔融还原炼铁技术综述全强1.概述改革开放30年来，中国钢铁冶炼技术取得了巨大的进步。
在炼铁领域，技术进步的主要表现是装备的大型化、操作的自动化信息化、生产的高效与清洁化，高风温技术、富氧技术、喷煤技术、煤气干式除尘技术、煤气余压发电、煤气燃气技术、高炉长寿技术、与高炉废弃物的综合利用等方面的应用取得明显的进步。
据2010年的统计，国内炼铁产量已超过5.9亿吨，约占世界产量的40%。
其中大于1000m3以上高炉的产量约为60%，也就是说，按照国家产业政策的要求，有40%的产能需要进行技术改造。
2024年炼钢用电炉市场规模分析引言炼钢用电炉作为一种重要的冶金设备，在钢铁生产过程中扮演着关键角色。
本文旨在分析炼钢用电炉市场的规模，并探讨其发展趋势。
电炉市场规模炼钢用电炉市场规模的分析包括以下几个方面：市场规模的历史发展、当前市场规模以及未来市场规模的预测。
历史发展炼钢用电炉市场在过去几十年经历了持续的发展。
随着钢铁产量的增加以及传统制造方法的限制，炼钢用电炉逐渐成为钢铁企业的首选。
自20世纪80年代以来，电炉市场规模不断扩大。
当前市场规模目前，炼钢用电炉市场规模日益庞大。
随着全球钢铁产量的增长，电炉的需求也在不断增加。
据统计数据显示，电炉在全球钢铁生产中已占据重要地位，并且在一些国家和地区已成为主要的炼钢方式。
未来市场预测随着环保要求的日益提高以及技术的不断创新，炼钢用电炉市场在未来有望继续保持增长态势。
新型电炉技术的发展将提高生产效率、减少能源消耗，并降低环境污染。
预计未来几年内，炼钢用电炉市场规模将继续扩大。
影响市场规模的因素电炉市场规模的发展不仅受到钢铁产量的影响，还受到多个因素的综合影响。
钢铁产量钢铁产量是影响炼钢用电炉市场规模的关键因素之一。
随着世界各国对于工业化进程的需求增加，钢铁产量也相应增加。
这将推动炼钢用电炉市场的发展。
环保要求随着环境保护意识的增强，对于钢铁生产过程中的排放限制也日益加强。
炼钢用电炉相对于传统炼钢方法具有更低的排放和污染特性，将在环保要求下受到更多企业的青睐。
技术创新新型电炉技术的不断创新将进一步推动炼钢用电炉市场规模的增长。
自动化控制、能源利用效率的提升以及设备改进都将提升电炉的工作效率和产能。
发展趋势炼钢用电炉市场的发展趋势包括以下几个方面：地区市场的分布、技术创新与发展以及市场竞争态势。
地区市场分布炼钢用电炉市场规模在全球范围内呈现分布不均的特点。
发达国家和地区的电炉市场规模相对较大，而发展中国家和地区的电炉市场则相对较小。
然而，随着发展中国家工业化水平的提升，这些地区的电炉市场有望迎来快速增长。
第三章 MIDREX 还原竖炉工艺世界还原铁生产，在上个世纪的八十年代中期，全球直接还原铁产量突破了1000万吨，到九十年代初期，突破2000万吨，1995年达到3000万吨水平，而时隔仅仅5年，到2000年便突破4000万吨，2006年全世界直接还原铁（DRI ）产量为6070万吨，比2005年增长了480万吨，增长率为8.2％。
预计到2010年全球直接还原铁的产量将达到7500万吨。
详见图3-1（神户钢铁美国分公司米德雷克斯技术公司的统计报告）。
3710380243203960445149455460559060707500100020003000400050006000700080001998199920002001200220032004200520062010年份产量（万吨）图3-1 全球直接还原铁产量在2001-2005年之间，全球粗钢产量年增加7%，原材料（废钢、生铁和直接还原铁）的消费量年增长8%，其中直接还原铁的年增长达到10%。
预计2006-2010年，原材料的需求年增长保持5%，并且直接还原铁和热压块铁的需求量的增幅将远远大于其他原材料，近几年，短流程钢厂开始涉及高级钢种的生产，这对金属炉料的纯净度要求更加严格，直接还原铁的需求量更大。
预计2010年直接还原铁和热压块铁的消费量从目前的6300万吨/年增加至9400万吨/年。
基于上述分析，全球直接还原铁的需求和产量逐年增加，市场前景良好。
随着还原气体制造技术的发展，将进一步巩固和提高MIDREX竖炉法工艺在非高炉炼铁生产中的主导地位。
3.1 项目建设规模及产品方案3.1.1 产品方案本项目产品为直接还原铁，产品质量见表3-1。
产品还原铁质量指标表表3-1序号项目指标(wt)1 金属化率93%2 碳（C） 1.5%3 全铁（TFe）93%4 金属铁（MFe）86.5%5 铁氧化物中的铁(Fe/FeO) 6.5%6 铁氧化物中的氧(O/FeO) 1.9%7 脉石总量3%还原竖炉的副产品为炉顶煤气，经冷却、净化后循环使用。
电炉炼钢及其发展-22315435
一、电炉炼钢的发展及其趋势
1.电炉炼钢的发展历史
中国是世界上最早采用电炉炼钢的国家，早在汉代就有“炼铁”的技术了，但是当时的电炉炼钢技术还不是很完善，往往会出现铁水质量不佳的情况。
到了明朝，中国炼钢技术又有了很大的进步，朱元璋曾下令在潼关构筑一座电炉，但是由于技术上的缺陷，这座电炉最终没能落成。
到了19世纪，中国还是处于进口钢铁的时代，直到1908年，由美国专家乔治·费尔班克斯在天津成功炼出了“中华第一锅”，中国第一座电炉炼钢厂，天津炼钢厂正式建成，中国工厂炼钢史上一个重要的里程碑开启了。
随后，中国的电炉炼钢又取得了巨大的进步，中国的电炉强度、精度及表面质量都达到了国际先进水平，一代又一代的电炉不断出现，给中国的经济建设上了极大的贡献。
2.电炉炼钢技术的趋势
随着经济的发展，电炉炼钢技术也不断进步，各种新型电炉系统和技术不断涌现，其中最具代表性的是：
①新型电炉系统。
新型电炉系统比传统电炉系统更加先进、高效，能够有效提高炉内温度，降低炉膛温度，提高炼钢效率，减少能耗。
50万吨电炉炼钢、连铸连轧生产线建设草案目录
1 总论
1．1项目提出
1．2建设规模
1．3产品初步方案
2 炼钢
2．1工艺及设备选择
2．2生产方法
2．3炼钢工艺流程
2．3．1流程
2．3．2工艺流程简述
2．4炼钢主体设备及主要参数
2．4．1电弧炉
2．4．2钢包精炼炉
2．4．3连铸系统
2．5炼钢、精炼及连铸各项主要指标
2．5．1电炉指标
2．5．2 LF炉指标
2．5．3 连铸机指标
2．6主要原材料
2．6．1废钢、生铁2．6．2其它材料2．6．3电极
3 棒材轧钢生产线
3．1工艺及设备选择
3．2生产方法选择
3．3工艺流程
3．4工艺流程简述
3．5棒材轧机主设备及参数3．6棒材规格品种
4 小型型钢轧钢生产线4．1工艺及设备选择
4．2工艺流程
4．3工艺流程简述
4．4型材轧机设备及参数4．5型材轧制规格品种
5 动力能源
5．1热力
5．2供电
6 环境保护
7 设备费用（预估）
8 其它
1．总论
1．1 项目提出
炼钢能力55万吨，配公司现有螺纹钢连轧生产线及另外一条小型型钢生产线，共计50万吨轧钢能力，形成完整的钢铁生产线，以适应市场需求。
1．2 建设规模
按公司现有的螺纹钢连轧生产线为基础，并另配一条小型型钢生产线，上游配套相应的炼钢连铸生产线，建成炼钢厂、轧钢厂，形成一条完整的生产链。
炼钢厂主要装备50吨交流偏心底出钢（50tAC/EBT）电弧炉2座，50吨钢包精炼炉一座，三机三流多功能方圆坯连铸机一台（R8m或R9m）。
在目前条件下以全废钢为原料，形成短流程炼钢生产线，年产钢水55万吨、连铸坯53万吨（150～220方坯或Φ150～220圆坯）。
轧钢厂分两部分，其一以我公司现有棒材连轧生产线为基本模式，由20架全水平式机组组成棒材连轧生产线，除生产螺纹钢外，考虑生产圆钢管坯钢等产品，年生产能力30万吨；同时另建一条半连轧小型型钢生产线，年生产能力每年20万吨。
1．3 产品初步方案
棒材产品方案为大、小规格比较齐全的Ⅱ级Ⅲ级螺纹钢，低合金结构钢种圆钢及碳素管坯圆钢。
螺纹钢可为Φ32～10系列，圆钢可为Φ50～120系列；型钢产品方案为小型角钢、槽钢、工字钢，规格为10﹟--20﹟。
2 炼钢
2．1 工艺及设备选择
炼钢厂主要原料为各种工业、民用及军用废钢，根据资源情况可配入生铁，同时寻求铁水或还原铁等其它资源。
工艺流程为：废钢生铁加入50吨偏心底出钢电炉初炼脱P、脱C去除夹杂气体及有害物质后进入50吨钢包精炼炉脱气精炼，并除S、调整化学成分和钢液温度。
精炼后的钢水用行车吊至连铸机后铸成坯，铸机连浇炉数≥5炉。
工艺设计与设备选型以简单实用为原则，采用不带加热隧道的50吨高功率偏心底出钢交流电弧炉2座配1台精炼炉配1座连铸机的模式，即2+1+1模式。
主要设备选型为：
50吨偏心底出钢高功率电弧炉2座；
50吨LF钢包精炼炉1座；
R9米三机三流弧形连铸机1座。
以上设备均为国内成熟设备，结构简单，维护方便，一般的备品备件均可就地解决。
为长远发展考虑，钢包精炼炉可预留抽真空工位。
2．2 生产方法
炼钢方法为2对1对1的短流程冶炼工艺设置，即2座50吨偏心底电弧炉配1座50吨LF精炼炉配一台R8米三机三流连铸机以及其它辅助设备。
所有设备特别是30吨电炉都是国内成熟可靠的设置，简单易行，维护方便，备品备件容易就地取材。
配置2台50吨电炉还可以在其中一台出故障时，仍可继续维持生产，避免全线停工。
根据目前国内冶炼水平及国际炼钢发展的趋势，在炼钢车间建设中尽可能地配置成熟的先进工艺装备。
应用如下成熟的先进技术：
（1）偏心炉底无渣出钢与炉中留钢留渣操作；
（2）炉门C-O枪喷吹助熔、炉壁天燃气喷吹助熔及二次燃烧技术；
（3）密排式水冷炉壁及水冷炉盖；
（4）泡沫渣埋弧冶炼技术；
（5）电炉除尘采取半密封罩和屋顶罩排烟、袋式除尘器净化；
（6）炉外精炼技术；
（7）全连铸；
（8）管坯钢连铸时采取保护浇铸；
（9）短流程生产线；
（10）电气控制采用可编程序控制器（PLC）；
（11）电炉机械系统采用全液压控制。
2．3 炼钢工艺流程
2．3．1 流程
废钢、生铁炉料装入电炉→给电熔化→碳氧枪吹氧助熔→炉料熔清→造泡沫渣去P去碳、调整钢液成份与温度→电炉偏心底留渣出钢、钢包中初步合金化、造渣→进入精炼工位→精炼炉通电化渣热平衡同时全过程底吹氩→脱氧造白渣→调整合金成份与温度→出精炼工位→钢包上回转台→钢包开浇钢水到中间包→中包开浇钢水到结晶器→拉坯→定尺切割→精整及分炉号→红送至轧钢加热炉
这是一条比较先进的电炉初炼、LF炉精炼、全连铸短短炼钢生产线。
2．3．2 工艺流程简述
炼钢炉料由废钢、生铁组成，其比例由资源情况而定，一般生铁量不超过30%，由天车电磁吊将废钢装入料罐进行配料。
每炉不超过两次料。
经检斤后由过跨车由配料跨送至炼钢跨，由炼钢跨天车由炉顶加入原料。
关闭炉盖通电冶炼，电炉采用强化冶炼的措施，采用高功率送电，造泡沫渣，炉门口碳氧喷枪强化用氧，用氧强度达到45Nm³，炉壁喷枪喷吹天然气。
所需造渣材料石灰、萤石等由炉顶加料机或炉门口人工加入。
炉渣处理采用热泼渣工艺，由铲车送出车间集中处理。
电炉由人工热电偶测温，人工取样送化验室分析成份。
当电炉冶炼的钢水符合初炼要求时，经偏心底无渣出钢到钢包车上的钢包中，再送至精炼炉精炼。
钢包出钢前通好氩气并加入造渣材料。
出钢时将事先准备好的铁合金随钢流加入包中。
电炉内留钢大约为5吨。
接钢后的钢包在精炼工位上进行精炼。
钢液精炼全过程吹氩搅拌，用造渣材料和脱氧剂调渣，调整电流进行调温，加入铁合金进行成分的调整。
精炼炉投产初期不上真空工位，但预留此功能，以为今后的发展留有余地。
精炼合格的钢水以大包滑动水口至中间包，再将钢水浇注到结晶器中。
中间包采用10吨容量，以减少中间包内的温度损失，并可稳定连铸的浇注速度。
从结晶器中拉出的钢坯经多点矫直，剪切后，成为合格的坯料。
生产管坯料时，将采用长水口无氧化浇注技术。
2．4 炼钢主体设备及主要参数
2．4．1 电弧炉
形式：高功率偏心底出钢式交流电弧炉。
台数：2台。
公称容量：50吨。
单炉出钢量：50吨。
炉壳直径：Φ4700mm
炉变容量：24MVA
一次电压：35KV
二次电压：430V~170V
电极直径：Φ450mm
驱动方式：液压。
结构形式：高架式。
高架式比地面式有优越的工作环境。
同时可采取水泼渣，节省渣罐及渣罐车。
二次出线和电炉横臂间由集束式水冷电缆连接，横臂采取复合式导电横臂，横臂中腔水冷。
这些大大提高了导体导电性能，同时具有很高的设备可靠性。
电极升降动作采取液压系统驱动，电液比例阀进行控制，动作灵敏可靠。
炉盖为密排式水冷炉盖，使用寿命可达3000~4000次。
炉体上部采用挂渣水冷块，寿命长，并节约大量耐火材料。
2．4．2 钢包精炼炉
型式：桥架式
台数：1台
单台容量：50吨
炉变容量：10MVA
一次电压：35KV
二次电压：300~400V
钢包自由空间高度：350mm (注：若将来上真空工位时，自由空间大大增加，钢包需重新选型)
电极直径：Φ350mm
主要驱动方式：液压。
采用水冷炉盖、集束式水冷电缆。
精炼炉附近附设吹氩装置，精炼过程全程吹氩。
2．4．3 连铸系统
三机三流R9米弧形连铸机。
中间包容量：10吨。
结晶器结构：管式弧形，窄水缝导流水套式。
浇注钢种：Ⅱ级与Ⅲ级螺纹钢及小型型钢所涵盖的所有钢种，碳素管坯钢，低合金钢。
铸坯断面尺寸：120²mm，150²mm，220²mm，180×220mm矩形坯及Φ220mm圆坯等。
连浇炉数：≥5炉。
2．5 炼钢、精炼及连铸各项主要参数指标2．5．1 电炉指标
2．5．2 LF炉指标
2．5．3 连铸机指标
2．6．3电极
电炉采用Φ450mm国产超高功率电极。
精炼炉采用Φ350mm国产高功率或普通功率电极。
