电炉炼钢工艺
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电炉炼钢流程电炉炼钢是一种利用电能作为热源,通过电弧加热炉料,将废钢和铁合金等原料炼制成优质钢材的冶炼方法。
电炉炼钢流程通常包括预处理、炉料装入、炉前准备、炉内冶炼和炉后处理等环节。
下面将详细介绍电炉炼钢的流程及各个环节的操作步骤。
1. 预处理。
在进行电炉炼钢之前,首先需要对原料进行预处理。
这包括对废钢进行分类、清理和切割,对铁合金进行筛分和称重等工作。
同时,还需要对电炉进行检查和维护,确保电炉设备处于良好状态。
2. 炉料装入。
在炉料装入环节,操作人员需要按照炉料配比要求,将预处理好的废钢和铁合金装入电炉中。
同时,还需要加入适量的石灰、氧化铁等炼钢助剂,以调整炉料成分和保证冶炼质量。
3. 炉前准备。
在炉前准备阶段,操作人员需要对电炉进行预热,提高炉温至冶炼温度。
同时,还需要对电炉进行真空抽气或气体通风,以确保炉内气氛符合冶炼要求。
4. 炉内冶炼。
炉内冶炼是电炉炼钢的核心环节,操作人员需要根据工艺要求,通过电弧加热炉料,使其迅速熔化。
在冶炼过程中,还需要根据炉料状况进行合理的搅拌和氧化处理,以保证炼钢过程的顺利进行。
5. 炉后处理。
炉后处理是指在炼钢结束后,对冶炼产物进行处理和整理的环节。
这包括对炉渣进行清理和处理,对炼钢温度进行控制,以及对炼钢成品进行取样和检验等工作。
总结。
通过以上流程的介绍,我们可以看到,电炉炼钢是一个复杂的工艺过程,需要操作人员严格按照流程要求进行操作,以确保炼钢质量和生产效率。
同时,还需要对电炉设备进行定期维护和检查,以保证设备的正常运行和安全生产。
希望本文的介绍能够帮助大家更好地了解电炉炼钢的流程和操作要点,为相关行业的生产和管理工作提供参考和指导。
电炉炼钢工艺流程概述电炉炼钢工艺是一种利用电炉进行钢铁冶炼的工艺流程。
它通过将废钢或铁矿石直接放入电炉中,利用电炉产生的高温将其熔化,并通过添加合适的合金元素和调整冶炼工艺参数,最终得到所需的成品钢材。
相比传统的炼焦高炉炼钢工艺,电炉炼钢具有节能、环保、灵活性高等优势。
工艺流程电炉炼钢的工艺流程一般包括以下几个关键步骤:1.原料准备:根据冶炼目标确定所需的原料种类和比例。
常见的原料包括废钢、铁矿石、废铁等。
在使用铁矿石作为原料时,需要先行进行矿石的破碎、磁选等预处理工序。
2.预处理:对于废钢或废铁等原料,需要进行预处理以去除其中的杂质和污染物。
常见的预处理方法包括破碎、除尘、磁选等。
3.充电:将预处理后的原料装入电炉中,形成一定的充电层。
根据冶炼目标和原料特性,确定合适的充电层结构和厚度。
4.加热与熔化:通过电炉提供的电能进行加热,将充电层逐渐升温至熔化温度。
在加热过程中,可以通过电极的调整和加入辅助反应剂等手段,控制温度均匀性和熔化速度。
5.合金元素添加:根据所需的钢材成分,适时添加合金元素。
常见的合金元素包括镍、铬、锰等。
添加合金元素有助于改善钢材的力学性能和耐腐蚀性能。
6.调整工艺参数:根据铁水样品的化学成分分析结果,调整电炉的工艺参数,以达到所需的成品钢材标准。
工艺参数包括温度、加料速度、搅拌力度等。
7.出钢:当达到所需成品钢材的化学成分和温度要求后,将炉内的钢水倾倒出来,并进行连铸或后续加工。
优势和应用优势相比传统的炼焦高炉炼钢工艺,电炉炼钢具有以下优势:•环保:电炉炼钢不需要炼焦煤和矿石的预处理过程,排放的废气和固体废物减少,对环境污染较小。
•节能:电炉炼钢仅需消耗电能,相比高炉的能耗更低,节约能源。
•灵活性高:电炉炼钢能够适应多种原料的冶炼,可处理多种废钢和废铁等次品,提高了资源利用率。
•可调控性强:通过调整电炉的工艺参数,可以灵活控制熔化过程,适应不同种类的钢材需求。
应用电炉炼钢工艺广泛应用于钢铁冶炼行业。
电炉炼钢工艺培训电炉炼钢是一种使用电力作为主要能源的炼钢工艺。
它通过将钢铁废料或者生铁在电炉中进行加热,使其达到熔点并逐渐熔化,从而生产出新的钢铁产品。
相比传统的炼钢工艺,电炉炼钢具有很多优势,例如能耗低、出钢质量好等。
首先,我们来了解一下电炉炼钢的基本原理。
电炉炼钢是利用电炉的电能将钢铁原料加热至熔点以上,使其熔化。
电炉一般由炉体、电极系统、电热系统和喷吹系统组成。
炉体通常采用耐火材料,可以抵抗高温腐蚀。
电极是通过电能将电流引入炉内的部件,通常由碳素材料制成。
电热系统利用电极所产生的电流通过电阻加热原料,使其逐渐熔化。
喷吹系统通过喷吹气体,如氧气、氮气等,控制冶炼过程中的气氛和化学反应。
在电炉炼钢过程中,首先需要准备好钢铁原料。
钢铁原料通常分为废钢和生铁两种。
废钢是指已经使用过的钢铁制品,如废旧汽车、废钢材等。
生铁是指经过冶炼过程而得到的含有较高铁含量的金属。
这些原料需要经过预处理,例如分类、剪切、清理等工序,以便投入电炉炼钢过程中。
接下来是电炉炼钢的具体过程。
首先,将准备好的钢铁原料装入电炉,并加入适量的炼钢助剂,如脱硫剂、炼钢渣等。
然后,通过电流将电能引入炉内,进行加热。
在加热过程中,原料逐渐升温,并开始熔化。
为了提高炉内温度和均匀度,通常会进行搅拌和喷吹等操作。
同时,根据所需的钢铁质量要求,可以调整炉内的化学成分和气氛。
当原料完全熔化后,可以进行出钢操作。
通常,通过倾吊或者倾转将熔融钢液倾倒至铁水罐中,然后进行连铸成形,最终得到所需的钢铁产品。
电炉炼钢具有很多优点。
首先,电炉采用电力作为主要能源,能耗相对较低,减少了对传统能源的依赖。
其次,由于电炉采用封闭式操作,废气处理较容易,减少了对环境的污染。
此外,电炉炼钢还具有反应灵活、出钢质量好、技术装备相对简单等优点。
然而,电炉炼钢也存在一些挑战和难点。
首先,由于电炉炼钢过程中的温度和化学反应比较复杂,需要进行精确的控制,否则会导致钢铁质量下降。
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺是现代钢铁生产中常用的一种方法。
电炉是一种以电能为热源,通过电流通过炉料生成炉内高温的设备。
其基本原理是利用电流通过炉料,使炉料内部产生电阻加热,在高温下将炉料熔化成为钢水,再进一步进行冶炼和处理得到所需的合金钢。
电炉炼钢的工艺一般包括以下几个步骤:
1. 原料准备:选择适合的生铁、废钢等作为原料,需要根据要求的钢种和质量进行调配和预处理。
2. 炉料装入:将准备好的原料装入电炉中,根据需要添加石灰、生石灰等辅助熔剂,以调节炉温和炉料成分。
3. 炉衬加热:通过电极将电能输入到炉衬中,形成电阻加热,在高温下将炉衬加热到一定温度,保证炉料顺利熔化。
4. 炉料熔化:炉料在高温下逐渐熔化,原料中的铁水和废钢中的钢水混合在一起,并通过搅拌和吹氧等方式进行冶炼和处理,以达到所需钢种的成分和纯净度。
5. 渣化处理:在炼钢过程中生成的氧化物和杂质通过吹氧等方式与炉底的炉渣反应,形成浮渣并排出炉外。
6. 钢水处理:根据需要进行脱氧、合金化等处理,以调整钢液的成分和性能。
7. 出钢:达到要求后,将炉内的钢水倾倒到包铸机或连铸机中进行连铸或铸锭。
8. 后续处理:根据需要对钢水的温度、成分、物理性能等进行进一步调整和处理,以获得可供应市场的成品钢材。
总之,电炉炼钢是一种使用电能为热源的钢铁生产方法。
其原理是利用电阻加热炉料达到高温,将炉料熔化成钢水,再经过冶炼和处理得到所需的合金钢。
根据具体工艺要求,通过合理选料、调配、预处理、炉衬加热、炉料熔化、渣化处理、钢水处理等一系列步骤,最终获得合格的钢材产品。
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢是利用电力作为热源,通过电弧加热的方式,将生铁
或废钢进行熔炼,加入适量的合金元素,最终得到符合特定要求的
钢铁产品的一种炼钢工艺。
电炉炼钢具有能耗低、环保、生产灵活
等优点,因此在现代钢铁工业中得到了广泛应用。
电炉炼钢的原理主要是通过电弧将炉料加热至熔化温度,同时
控制合金元素的加入,最终实现对炉料成分和温度的精确控制,从
而得到符合要求的钢铁产品。
电炉炼钢主要包括三种类型,直接电
弧炉、感应电炉和电渣重熔炉。
不同类型的电炉在原理和工艺上略
有不同,但基本的炼钢原理是相似的。
电炉炼钢的工艺流程一般包括,炉料装入、预热、电弧加热、
合金元素加入、脱氧、脱硫、炉渣处理等环节。
在整个工艺过程中,需要严格控制炉料的成分和温度,合理控制电弧加热的能量,确保
炼钢过程中的各项参数处于合适的范围,从而保证炼钢的质量。
电炉炼钢的原理和工艺虽然相对复杂,但是在实际生产中已经
得到了充分的验证和应用。
随着现代工艺技术的不断进步,电炉炼
钢的工艺也在不断完善和提高。
在炼钢过程中,需要考虑原料的选
择、电弧加热的控制、合金元素的加入、炉渣的处理等诸多因素,以确保最终生产出符合要求的钢铁产品。
总的来说,电炉炼钢是一种先进的炼钢工艺,其原理和工艺流程相对复杂,但是通过合理的控制和优化,可以实现对钢铁产品质量的精确控制。
随着工艺技术的不断进步,电炉炼钢必将在钢铁工业中发挥越来越重要的作用,为钢铁生产的发展做出更大的贡献。
电炉炼钢工艺流程
《电炉炼钢工艺流程》
电炉炼钢是一种利用电弧加热来熔化金属的工艺方法,它是现代钢铁生产中的重要环节之一。
下面将介绍电炉炼钢的工艺流程。
首先,在电炉炼钢的工艺流程中,需要准备原料。
通常情况下,原料包括废钢、废铁、废钢包和铁合金等。
这些原料需要经过严格的分类和筛选,以确保炼钢的质量和成本。
接下来,原料将被装入电炉中。
电炉的设计通常包括一个底部出口,以方便放入和取出原料。
一旦原料放入电炉,就需要关闭电炉的盖子,并开始预热电炉。
然后,电炉将被通电,电极将产生强烈的电弧,使原料受热。
在炉内,温度逐渐上升,金属开始熔化。
在这个过程中,通过向炉内注入氧气、碳和其他合金元素,可以调整熔池的成分和温度,使得最终产出的钢材符合指定的要求。
最后,当钢水达到设计要求的成分和温度后,电炉的出口将被打开,将炉内熔融的金属倒出,成为成品钢。
在一些特殊情况下,还需要进行连铸和连轧等后续工序,以将熔融的金属成形为各种规格和形状的钢材。
综上所述,电炉炼钢工艺流程包括原料准备、电炉装料、预热、
加热炼炉、调质、出钢等环节。
这一工艺流程不仅改善了钢铁生产的生产效率,还提高了钢材的质量。
电弧炉炼钢工艺流程1.准备工作:首先,需要准备好所需的废钢或生铁作为原料。
同时,还需准备好电弧炉、电源设备、废气处理系统等辅助设备。
另外,还需安排好工作人员及其岗位,以确保整个工艺流程的顺利进行。
2.上料:将准备好的废钢或生铁装入电弧炉的炉腔中。
为了确保炉料的均匀加热,需要合理布置炉料,并根据炉型的不同选择适当的上料方式。
3.加热:当上料完成后,开始对电弧炉进行加热。
通过电源设备产生电能,将电能转化为热能,使炉料快速加热。
一般情况下,电弧炉的加热温度可达到数千摄氏度,能够将炉料完全熔化。
4.合金调整:在炉料熔化的过程中,根据需要,向炉内加入适量的合金元素,以调整钢材的成分和性能。
加入的合金元素可以是合金块或合金粉末,通过电弧炉的高温将其熔化后与炉料充分混合。
5.温度控制:为了确保炉内温度的稳定,需要对电弧炉进行温度控制。
利用温度计等仪器检测炉内温度,并通过电源设备对电弧炉的功率进行调节,以维持所需的炉温。
6.炉脱硫:在炼钢过程中,废钢或生铁中含有大量杂质,其中最常见的是硫。
通过炉脱硫装置,可以将炉内硫化物与氧反应生成二氧化硫(SO2),然后通过废气处理系统排出。
7.炉脱磷:除了硫以外,废钢或生铁中还含有磷等杂质。
通过加入含氧化钙(CaO)的熔剂,使炉内的磷发生反应生成磷酸钙(Ca3(PO4)2),随后通过废渣排除。
8.合金调整:根据需要,可以在炉脱磷的过程中或炼钢结束后再次对钢水进行合金调整,以细调钢材的成分和性能。
9.出钢:当钢水炼制完成后,通过倾吊机将炉内的钢水倾出,将其倒入铸钢机进行连铸或铸坯待用,或直接进行浇注成型。
10.重复循环:一次炼钢过程结束后,可以继续进行下一次的炼钢,以提高炼钢效率。
总结:。
电炉炼钢原理及工艺电炉炼钢是利用电力作为热源,将废钢和铁合金原料在电炉中进行熔炼,通过调整炉温、添加合金元素等工艺控制,最终得到符合要求的钢铁产品。
电炉炼钢工艺具有灵活、高效、环保等优点,因此在钢铁生产中得到了广泛应用。
首先,电炉炼钢原理主要包括电炉熔炼原理和合金元素控制原理。
电炉熔炼原理是利用电能将废钢和铁合金原料加热至熔化温度,使其中的杂质和氧化物被还原或氧化,从而得到符合要求的钢液。
合金元素控制原理是通过添加合金元素的方式,调整钢液的成分和性能,以满足不同用途的钢铁产品需求。
其次,电炉炼钢工艺主要包括原料准备、炉料装入、炉温控制、合金元素添加、炉渣处理等环节。
原料准备是指对废钢和铁合金原料进行分类、清理、切割等处理,以保证炼钢过程中原料的质量和成分。
炉料装入是将处理好的原料装入电炉中,并按一定比例混合,以保证钢液的成分和温度均匀。
炉温控制是通过调节电炉的电能输入和氧气吹炼量,控制炉内温度的升降,以保证炼钢过程的顺利进行。
合金元素添加是在炉内加入合金元素,如铬、锰、钼等,以调整钢液的成分和性能。
炉渣处理是指在炼钢过程中,及时清理和处理炉内产生的渣皮和氧化物,以保证钢液的纯净度和质量。
最后,电炉炼钢工艺的发展趋势主要包括智能化、节能环保、高效化等方向。
随着信息技术的发展,智能化炼钢系统将逐渐成为未来的发展趋势,通过实时监测和控制,提高炼钢过程的自动化程度和生产效率。
节能环保是钢铁行业的重要发展方向,电炉炼钢相比传统炼钢工艺具有较低的能耗和排放,符合现代工业的可持续发展要求。
高效化则是提高炼钢生产效率和产品质量的关键,通过工艺优化和设备更新,提高电炉炼钢的生产能力和产品品质。
总之,电炉炼钢是一种灵活、高效、环保的钢铁生产工艺,其原理和工艺控制对于生产高质量钢铁产品具有重要意义。
未来,随着智能化、节能环保、高效化等方向的不断发展,电炉炼钢工艺将迎来更加广阔的发展空间。
【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算,装料方法及操作,电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作,出钢操作等。
电炉炼钢,主要是指电弧炉炼钢,是目前国内外生产特殊钢的主要方法。
目前,世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的,还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。
通常所说的电弧炉,是指碱性电弧炉。
电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。
其优点是:(1)热效率高,废气带走的热量相对较少,其热效率可达65%以上。
(2)温度高,电弧区温度高达3000℃以上,可以快速熔化各种炉料。
(3)温度容易调整和控制,可以满足冶炼不同钢种的要求。
(4)炉内气氛可以控制,可去磷、硫,还可脱氧。
(5)设备简单,占地少,投资省。
第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分,有热装和冷装两种。
热装没有熔化期,冶炼时间短,生产率高,但需转炉或其他形式的混铁炉配合;冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分,有单渣法和双渣法。
根据冶炼过程中用氧与不用氧来分,有氧化法和不氧化法。
氧化法多采用双渣冶炼,但也有采用单渣冶炼的,如电炉钢的快速冶炼,而不氧化法均采用单渣冶炼。
此外,还有返回吹氧法。
根据氧化期供氧方式的不同,有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求,下面我们扼要介绍几种冶炼方法:(1)氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期,在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此,该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢,所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长,易氧化元素烧损大。
(2)不氧化法。
不氧化法冶炼的特点是没有氧化期,一般全用精料,如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等,要求磷及其他杂质含量越低越好,配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时,炉料中可配入铁合金,这种冶炼方法又叫做装入法,用“入”字表示,多用于冶炼高合金钢等钢种上。
不氧化法冶炼如果不采取其他有效措施相配合,则成品钢中的氢、氮含量容易偏高。
为了消除这种缺点,从而出现了返回吹氧法。
(3)返回吹氧法。
返回吹氧法简称返吹法,用“返”字表示。
该法主要使用返回废钢并在冶炼过程中用氧气进行稍许的氧化沸腾,既可有利于回收贵重的合金元素,又能降低钢中氢、氮及其他杂质的含量。
因此,该法多用于冶炼铬镍钨或铬镍不锈钢等钢种。
(4)氩氧混吹法。
炉料全熔后,按比例将混合好的氩、氧气体从炉门或从炉底吹入,即相当于一台电炉又带一台AOD精炼炉。
该法主要用于不锈钢的冶炼上,特点是铬的回收率高,成本低,操作灵活简便,且钢的质量好。
第二节配料配料的首要任务是保证冶炼的顺利进行。
科学的配料既要准确,又要合理地使用钢铁料,同时还要确保缩短冶炼时间、节约合金材料并降低金属及其他辅助材料的消耗。
一、对配料的基本要求1.准确配料一般是根据冶炼的钢种、设备条件、现有的原材料和不同的冶炼方法进行配料。
配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。
配料重量不准,容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成钢锭缺支短尺废品,也可能出现过量的注余增加消耗。
炉料化学成分配得不准,会给冶炼操作带来极大的困难,严重时将使冶炼无法进行。
以氧化法冶炼为例,如配碳量过高,会增加矿石用量或延长用氧时间;配碳量过低,熔清后势必进行增碳;配入不氧化元素的含量如果高于冶炼钢种的规格,需加入其他金属料撤掉多余的含量或进行改钢处理,既延长了冶炼时间,降低了炉衬的使用寿命,增加了各种原材料的消耗,又影响钢的质量,如果配得过高而又无其他钢种可更改时,只有终止冶炼。
为了杜绝以上情况的发生,配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。
实际上,影响配料准确性的因素较多,除与计划、计算及计量有关外,还与收得率、炉体情况、钢铁料及铁合金的科学管理、装料工和炼钢工的操作水平等有关。
2.钢铁料的使用原则钢铁料的使用原则主要应考虑冶炼方法、装料方法、钢种的化学成分以及产品对质量的要求等。
根据冶炼方法的不同特点使用钢铁料,钢铁料的化学成分必须符合冶炼钢种的需要。
氧化法有较好的脱磷、去气、除夹杂的能力,应多使用普通的粗料;返吹法和不氧化法因脱磷、去气、除夹杂能力不强,但能回收贵重的合金元素,所以应尽量使用优质的返回精料。
由于对轴承钢、曲轴钢以及高标准的结构钢等的质量与使用性能要求较高,无论采用何种方法冶炼,最好多用一些精料。
此外,在配料时,还应预先掌握钢铁料的块度和单位体积重量。
一般炉料中应配入大块料30%~40%、中块料40%~50%、小块料或轻薄铁15%~25%。
当然,料源不好或采用炉外精炼时,轻薄杂铁也可多配。
人工装料时,钢铁料的块度及重量必须与炉门的尺寸和人力相适应,轻薄料也不宜过多,以免延长装料时间。
炉顶机械装料时,由于采用机械设备且能充分利用熔炼室空间,可使用较大的重料及较多的轻薄料。
表l2-1常见钢种的密度系数二、配料计算公式1.炉料成分的配定原则配料过程中,炉料化学成分的配定主要考虑钢种规格成分、冶炼方法、元素特性及工艺的具体要求等。
具体为:(1)碳的配定。
炉料中碳的配定主要考虑钢种规格成分、熔化期碳的烧损及氧化期的脱碳量,还应考虑还原期补加合金和造渣制度对钢液的增碳。
熔化期碳元素的烧损与助熔方式有关,可根据实际生产的具体条件,总结固有规律,一般波动在0.60%左右。
氧化期的脱碳量应根据工艺的具体要求而定,对于新炉时的第一炉,脱碳量应大于0.40%。
不氧化法碳的配定应保证全熔碳位于钢种规格要求的下限附近。
(2)硅的配定。
在一般情况下,氧化法冶炼钢铁料的硅主要是由生铁和废钢带入,全熔后的硅不应大于0.30%,以免延缓熔池的沸腾时间。
返吹法冶炼为了提高合金元素的收得率,根据工艺要求可配入硅废钢或硅铁,但也不宜超过1.0%以上,对于特殊情况也可不配。
(3)锰的配定。
用氧化法冶炼的钢种,如锰的规格含量较高,配料时一般不予以考虑;如锰的规格含量较低,配料时应严格控制,尽量避免炼钢工进行脱锰操作。
对于一些用途重要的钢种,为了使钢中的非金属夹杂物能够充分上浮,熔清后钢液中的锰含量不应低于0.20%,但也不宜过高,以免影响熔池的沸腾及脱磷。
由于不氧化法或返吹法冶炼脱锰操作困难,因此配锰量不得超过钢种规格的中限。
高速钢中锰影响钢的晶粒度,配入量应越低越好。
(4)铬的配定。
用氧化法冶炼的钢种,钢中的铬含量应尽可能的低。
冶炼高铬钢时,配铬量不氧化法按出钢量的中下限控制,返吹法则低于下限。
(5)镍、钼元素的配定。
钢中镍、钼含量较高时,镍、钼含量按钢种规格的中下限配入,并同炉料一起装炉。
冶炼无镍钢时,钢铁料中的镍含量应低于该钢种规定的残余成分。
高速钢中的镍对硬度有害无利,因此要求残余含量越低越好。
(6)钨的配定。
钨是弱还原剂,在钢的冶炼过程中,因用氧方式的不同而有不同的损失。
矿石法冶炼,任何钢种均不人为配钨,且要求残余钨越低越好。
不氧化法和返吹法冶炼时,应按钢种规格含量的中下限配入,并同炉料一起装炉。
许多钨钢中的钼在成分上可代替部分钨,配料过程中应严加注意。
(7)刷锅钢种炉料成分的配定原则。
在电炉炼钢车间,在冶炼含Cr、Ni、M0、W或Mn 等高合金钢结束后,接着需冶炼l~2炉含同种元素含量相应较低的合金钢,对上一炉使用的炉衬和钢包进行清洗,这样的钢种被称为刷锅钢种。
刷锅钢种如采用返吹法冶炼,被刷元素的含量应低于该钢种规格下限的0.20%~0.50%;如用氧化法冶炼,被刷元素的含量还要低一些。
另外,出钢温度越高的钢种,被刷元素的含量应配得越低。
(8)磷、硫的配定。
除磷、硫钢外,一般钢中的磷、硫含量均是配得越低越好,但顾及钢铁料的实际情况,在配料过程中,磷、硫含量的配定小于工艺或规程要求所允许的值即可。
(9)铝、钛的配定。
在电炉钢冶炼中,除镍基合金外,铝、钛元素的烧损均较大,因此无论采用何种方法冶炼,一般都不人为配入。
(10)铜的配定。
在钢的冶炼过程中,铜无法去除,且钢中的铜在氧化气氛中加热时存在着选择性的氧化,影响钢的热加工质量,因此一般钢中的铜含量应配得越低越好,而铜钢中的铜多随用随加。
2.配料计算公式出钢量出钢量=产量+汤道量+中注管钢量+注余量产量=标准钢锭(钢坯)单重×支数×相对密度系数汤道量=标准汤道单重×根数×相对密度系数中注管钢量=标准中注管单重×根数×相对密度系数注余量是浇注帽口充填后的剩余钢水量,一般为出钢量的0.5%~l.5%。
对于容量小、浇注盘数多、生产小锭时,取上限值;反之取下限值。
配料过程中,不可不考虑钢的相对密度系数。
装入量炉料综合收得率是根据炉料中杂质和元素烧损的总量而确定的,烧损越大,配比越高,综合收得率越低。
炉料综合收得率=∑各种钢铁料配料比×各种钢铁料收得率+∑各种铁合金加入比例×各种铁合金收得率钢铁料的收得率一般分为三级。
一级钢铁料的收得率按98%考虑,主要包括返回废钢、软钢、平钢、洗炉钢、锻头、生铁以及中间合余料等,这级钢铁料表面无锈或少锈。
二级钢铁料的收得率按94%考虑,主要包括低质钢、铁路建筑废器材、弹簧钢、车轮等。
三级钢铁料的收得率波动较大,一般按85%~90%考虑,主要包括轻薄杂铁、链板、渣钢铁等,这级钢铁料表面锈蚀严重,灰尘杂质较多。
对于新炉衬(第一炉),因镁质耐火材料吸附铁的能力较强,钢铁料的收得率更低,一般还需多配装入量的l%左右。
配料量配料量=装入量—铁合金总补加量—矿石进铁量矿石进铁量=矿石加入量×矿石含铁量×铁的收得率矿石的加入量一般按出钢量的4%算,如果铁合金的总补加量较大,需在出钢量中扣除铁合金的总补加量,然后再计算矿石进铁量。
矿石中的铁含量约为50%~60%,铁的收得率按80%考虑,非氧化法冶炼因不用矿石,故无此项。
各种材料配料量各种材料配料量=配料量×各种材料配料比三、配料计算举例例1 用矿石氧化法冶炼38CrMoAl钢,浇注一盘3.2t钢锭6支,每根汤道重20kg,中注管钢重l20kg,注余重l50kg,其他已知条件如下:炉中残余锰量为0.10%,残余铬量为0.15%,残余钼量为0.01%。
控制规格成分:C0.38%、Mn0.45%、Crl.55%、M00.20%、Al0.90%。
铬铁含铬量为65%,收得率为96%;锰铁含锰量为60%,收得率为98%;钼铁含钼量为70%,收得率为98%;铝锭含铝量为98%,收得率为75%。
C生为4.00%,C返为0.30%,C杂为0.10%,炉料综合收得率为96%,38CrMoAl的相对密度系数为0.9872,矿石的铁含量为60%。