下载文档原格式
模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。
本文将介绍模具设计的规范及其要点。
一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。
通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。
二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。
2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。
同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。
3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。
同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。
4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。
5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。
同时，简化结构也有利于操作和维护。
6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。
这样可以减少停机时间，提高生产效率。
7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。
8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。
冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。
9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。
模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。
包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。
行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。
二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。
行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。
三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。
表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。
四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。
材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。
五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。
加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。
六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。
安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。
以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。
模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。
同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。
模具设计规范1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.全部导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必需在尾端有凸型。
4.全部模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6.全部度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2 公斤/平方公分。
8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9.公母模四侧面吊模孔位置“A” 〃B〃板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.四支导销中之任一支，必需做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.打印，编号全部模具零件。
14.模具两侧面应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTINGLINELOCKS),18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特别状况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应的确掌握公差，不得有敲击之痕迹留下。
24.全部的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。
2．范围:适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计.3．定义：3．1冲压模具:利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。
4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一)5．作业流程:5．1模具设计流程图（请参考附件一)6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX—L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图,料带图..。
互换之零件等,编号为XXXXXB－L01A。
.XXXXXB-03等;复制模用N表示,若有多套，分别用N1，N2，N3.。
标件图为最后一张即第y张。
＜图号＞，＜档名＞统一。
建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成,确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。
注:除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准.6．2．注:模板素材尺寸公差为+0。
3～+0。
5注:一般五金配件以伍全公司目录为标准.*1。
下模入子刀口到边距离＞/＝4。
0；建议下模入子比脱板入子单边大1。
0导料板＞0。
5,脱板入子不用避位。
＊2。
端子类刀口用两段式(8+17)，上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1。
5斜1。
0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0。
2度落屑.*3。
脱板入子挂肩均统一为4。
0。
*4。
入子大小不得小余4*5(过小不便于加垫片或敲出）。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0。
01。
＊6. 敲击孔模座统一钻Φ5。
0，垫板钻Φ3。
5,特殊情况允许钻或割Φ2。
1。
＊7.对于铁壳或铜壳，刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23HRC62,脱板刀口入子，及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外，其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时，除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色，图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来.6．4．2．图层：6．4．3．标注模板之销孔,导柱孔，入子框口，以3位小数标示磨床加工之尺寸，以3位小数标表铣床加工，落料孔，脱背板过孔，挂台,让位,其它非重要尺寸,以1位小数标示。
模具加工基准规范
1.模板类零件：
1.1A0.B0板
1.1.1镶拼式AB板的基准：（见下图）
此类零件一般需XYZ三个方向的基准，XY方向的基准为基准角的两个垂直面，Z方向基准为A0，B0 分型面。
1.1.2原身出AB板的基准：（见下图）
此类零件一般需XYZ三个方向的基准，XY方向的基准为基准角的两个垂直面，Z方向基准为A0B0 分型面上的平面。
若型腔高于分型面，Z向基准可定为底面。
1.2其余模板的基准，因无成型部分。
XY基准角取数，Z方向单边。
2.镶块类零件，加工基准统一基准角取数（如下图）
3.滑块类零件，加工基准统一基准角取数（如下图）
4斜顶类零件
4.1整体式斜顶加工基准（见下图）
4.2分体式斜顶头的加工基准：
4.顶块类零件：
备注：所有零件加工基准在零件加工过程中必须是唯一的，基准在设计时由工程师确定，并在3D、2D中表达出来。
除模架外所有零件钢料到厂后由技师按图纸在工件上打上零件号及基准。
各工序、电极设计、编程必须严格按加工基准加工。
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
模具设计规范随着制造工业的不断发展，模具在各个领域中的应用越来越广泛，模具设计的重要性也日益突显。
模具是产业中的重要生产工具，需遵守一定的设计规范。
本文将从模具设计规范的定义、需求和实现等方面进行阐述，以期能够更好地理解和应用模具设计规范。
一、模具设计规范的定义模具设计规范是指模具设计中遵守的标准、规程或约束条件，其主要目的是确保模具的可靠性、稳定性和高效性。
采用规范的模具设计可以有效地降低设计成本、提高生产效率和产品质量，同时还能提高准确度和安全性。
模具设计规范通常包括形状、尺寸、材料选用、加工等方面的规定，还包括模具安装、使用和维护方面的规范。
二、模具设计规范的需求1、提高模具制作效率模具是生产中不可缺少的工具，具有复杂的结构和制作工艺，设计的合理性直接影响制作工艺难度和制作周期。
制定规范可以使模具的制作效率得到提升，缩短制作周期，满足产量需求，降低制造成本。
2、保证模具质量模具制作质量直接决定了制品质量及生产效率，制定规范可以避免一些质量问题的出现，保障产品的准确度、一致性和稳定性，避免浪费资源，他们同时还可以避免模具在使用过程中出现损坏和断裂等情况，确保生产的顺利进行。
3、减少损耗模具使用过程中的损耗必不可免，但合理的规范可以让损耗最小化。
规范要求制定时明确材质、尺寸、结构等要素，能够避免无用设计，并较好地保护模具。
4、避免安全隐患模具在生产过程中承载较多的力与压力，这也增加了模具的使用风险。
制定规范可以让模具承受更大的负荷，使其在使用过程中更加安全可靠，避免意外事故的发生。
三、模具设计规范的实现1、规范标准针对不同行业，制定不同的模具设计规范标准，以保证满足每个行业的特定工艺和产量需求。
2、材料选择模具的材料需要有较好的抗腐蚀、抗磨损性能，并且具备良好的强度和硬度，可以承受生产过程中较大的压力。
同时，还要考虑材料的价格，选择性价比较高的材料。
3、设计细节需要注意的地方有很多，如模具的结构设计、表面处理、零件尺寸、空间利用等等。
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
模具设计标准规范格式有哪些模具设计标准规范格式是指在模具设计过程中，按照一定的要求和规定所遵循的设计标准和规范的具体格式要求。
以下是一些常见的模具设计标准规范格式：1. 零件图纸格式：(1) 图纸尺寸：常用的尺寸有A0、A1、A2、A3、A4等，要根据实际设计需要选择合适的尺寸。
(2) 图纸布局：零件图纸应根据设计要求合理布局，包括将主要视图放在前面，副视图或断面视图放在后面等。
(3) 标注：零件图纸上应标注重要的尺寸、形位公差、材料等信息。
2. 总图纸格式：(1) 主视图：主视图是模具总图纸上最重要的视图，应包括模具整体结构和主要组成部分。
(2) 副视图：副视图是模具总图纸上的辅助视图，可以包括一些特殊部位或者需要特别强调的部分。
3. 零件图样格式：(1) 图样尺寸：零件图样的尺寸应与零件的实际尺寸相符，图样应包含所有需要加工的细节。
(2) 标注：图样上应标注零件的名称、编号、材料、尺寸、形位公差等信息。
4. 零件加工工艺文件格式：(1) 工艺路线：零件加工工艺文件应包含详细的工艺路线，包括各个加工工序的顺序、所需设备和工具等。
(2) 工艺参数：零件加工工艺文件应包含加工工序所需的各项参数，如切削速度、进给速度、加工深度等。
5. 模具装配图格式：(1) 模具装配图应清晰明了，包括所有模具组成部分的拆装关系。
(2) 标注：模具装配图上应标注模具名称、模具编号、每个组件的名称和编号等信息。
总之，模具设计标准规范格式涵盖了零件图纸格式、总图纸格式、零件图样格式、零部件加工工艺文件格式和模具装配图格式等，旨在确保模具设计的准确性和规范性。
这些格式要求设计者严格按照规定的要求进行设计，以保证模具在实际生产中的性能和质量。
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
模具加工基准规范
1.模板类零件：
1.1A0.B0板
1.1.1镶拼式AB板的基准：（见下图）
此类零件一般需XYZ三个方向的基准，XY方向的基准为基准角的两个垂直面，Z方向基准为A0，B0 分型面。
1.1.2原身出AB板的基准：（见下图）
此类零件一般需XYZ三个方向的基准，XY方向的基准为基准角的两个垂直面，Z方向基准为A0B0 分型面上的平面。
若型腔高于分型面，Z向基准可定为底面。
1.2其余模板的基准，因无成型部分。
XY基准角取数，Z方向单边。
2.镶块类零件，加工基准统一基准角取数（如下图）
3.滑块类零件，加工基准统一基准角取数（如下图）
4斜顶类零件
4.1整体式斜顶加工基准（见下图）
4.2分体式斜顶头的加工基准：
4.顶块类零件：
备注：所有零件加工基准在零件加工过程中必须是唯一的，基准在设计时由工程师确定，并在3D、2D中表达出来。
除模架外所有零件钢料到厂后由技师按图纸在工件上打上零件号及基准。
各工序、电极设计、编程必须严格按加工基准加工。
塑胶模具设计规范模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
Skip Record If...?8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP 长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
Skip Record If...?2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
模具设计管理规范模具设计是工业制造中的重要环节，它直接关系到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的质量和进度，提高制造效率，制定一套模具设计管理规范是必要的。
一、模具设计流程规范模具设计流程是指模具设计从接收订单到最终交付的全过程。
合理规范的流程能够确保设计质量和工期，并提供了解决问题的方法。
模具设计流程一般包括以下几个阶段：技术评估和可行性研究、设计方案确定、详细设计和图纸编制、模具加工制造、模具试模和调试、最终交付。
每个阶段都要有相应的审核和确认。
二、模具设计标准规范模具设计标准规范是指在模具设计过程中需要遵守的技术规范和标准要求。
包括制定模具尺寸和公差、模具材料选用、模具表面处理、模具结构设计等方面。
制定标准规范能够统一设计要求，提高设计质量，减少不必要的变更和纠错。
三、模具设计文档规范模具设计文档规范是指设计部门需要编制的各类技术文件和文档要求。
包括设计任务书、设计方案、详细设计报告、工艺路线、图纸和设计变更等。
设计文档规范能够保证设计过程的可追溯性，便于交流和协作，确保各环节的沟通和合作。
四、模具设计变更管理规范模具设计变更是指模具设计过程中由于其中一种原因需要修改设计方案或图纸的情况。
设计变更管理规范是指设计部门对设计变更的管理要求，包括变更申请、评审和批准、变更记录和变更控制等。
良好的设计变更管理能够避免设计过程中的混乱和不确定性，提高变更效率和质量。
五、模具设计质量评估和提升规范模具设计质量评估和提升规范是指对设计过程和设计结果进行评估和改进的要求。
包括设计质量检查、设计评审和设计经验总结等方面。
通过对设计质量的评估和提升，能够不断地改进设计流程，提高设计质量和效率。
六、模具设计项目管理规范模具设计项目管理规范是指对模具设计项目进行管理的要求。
包括项目计划制定、项目进展和进度控制、人员和资源管理等方面。
合理规范的项目管理能够确保项目按时按质完成，并能够有效地协调各部门之间的工作。
模具设计规范
一、模具工程代号：
PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它
二、产品图及展开图的绘制：
要把客户的产品转化为设计所需的产品图。
比如：尺寸公差的调整，形状的修正等。
1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。
确认产品图纸与电子图文件正确无误。
2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记，以便于审查、校对，且有助于自我记忆。
3.所有图形尺寸的公差调整，按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。
例如下表：
4.折弯尺寸公差调整，如尺寸公差标注在外面时，其公差需放在凸模上，母模按其尺寸调
整实数做；如尺寸公差标注在内面时，其公差需放在母模上，凸模按其尺寸调整实数做。
5.设计者对图面有疑问时，应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。
例如：冲
压件的工艺极限，图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等，可向上级呈报
说明其详细情况后，通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。
其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。
我公司优先采用FAX方式联络。
三、排样图
1、首先要确定产品的毛刺方向，压延方向；产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定：
产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做；当客户无特别要求时，对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲，应以材料的利用率为优先考虑，其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向；对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲，首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行，其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。
2、确定料带的连接部位
当毛刺方向及压延方向确定之后，就要开始考虑料带的连接部位。
一般来讲，连接部位与产品的主要部分在同一平面，而且连接部分的上下浮动及送进要能平稳带动整个料条及制品随其活动，同时还应考虑使切刀的形状应简单，结构稳固，接刀应尽可能的少。
3、确定进给行程和料带宽度：
根据材料的厚度，产品的大小及连接部分的大小来确定边料的宽度，进而确定料带的宽度及过给行程。
4、冲压工程站数决定
(1)、冲头、母模的强度，模具加工的容易程度及模具维护性；
(2)、分板的大小要与现有加工设备相符合；
(3)、制件取出及废料的处理；
(4)、精度有关联的孔应在同一工站冲出；
(5)、冲孔要遵循先冲大孔，后冲小孔；先冲精度不高的孔，后冲精度高的孔；
(6)、加工方向相同的内容尽可能放在同一工站；
(7)、当步距不大时，要考虑有空站以便今后的维护。
5、导引孔位置及大小确定：
导引孔放置在料带最强处，且相对模板之坐标最多为一位小数，导引孔大小要根据材料的厚度、料宽、步距大小来确定，且以使用B型导引冲为原则，导引孔大于导引冲
0.02~0.06之间。
6、排样图标准规范：
为便于图档管理，便于设计加工制作，所绘的工序图匀以颜色加以区分其每一工程工序图。
其每一工程匀要求注明所需加工内容，分布好管位位置图，使用冲床吨位，合模高度；复合模的必须注明冲件材质、T(料厚)xW(料宽)xP(步距) 1219/χ PCS片料。
料条图：颜色为粉红色
成品图：颜色为白色
第1工程：颜色为红色
第2工程：颜色为黄色
第3工程：颜色为绿色
第4工程：颜色为青色
第5工程：颜色为蓝色
第6工程：颜色为浅粉红色
第7工程：颜色为白色
7、每工程所作工序内容都应与本工程内颜色一致，而前一工程所作工序内容为前一工程所
属颜色表示；如下附图所示。
边宽度线都以点划线表示，用文字加以注明所需加工内容，冲件材质，T(料厚)*W(料宽)*P(步距) 1219/χ PCS片料，冲床吨位，合模高度。
例如：复合模材质：SECC 料条：0.8Tx320Wx152P 1219/8PCS 压机：110T 合模高度：320mm(模具需打死，内有拉包)，如下附图所示。
模板长度方向的大小由工站数及步距大小及产品的外形来决定，当模板总长超过500mm的或模板长宽比超过2.5时需要分板。
分板要考虑相同工作内容的工站放在同一块分板上，精度要求高的工站分板要相对小一些。
五、选定冲床吨位：。
