模具设计规范

模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。

为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。

本文将介绍模具设计的规范及其要点。

一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。

通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。

二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。

2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。

同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。

3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。

同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。

4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。

5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。

同时，简化结构也有利于操作和维护。

6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。

这样可以减少停机时间，提高生产效率。

7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。

8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。

冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。

9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。

模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。

包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。

行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。

二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。

行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。

垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。

三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。

表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。

四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。

材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。

五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。

加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。

六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。

行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。

安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。

以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。

模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。

同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。

模具设计规范1.使用FUTABA标准模座结构组模座。

2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。

3.全部导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必需在尾端有凸型。

4.全部模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。

5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。

6.全部度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。

7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2 公斤/平方公分。

8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。

9.公母模四侧面吊模孔位置“A” 〃B〃板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。

10.四支导销中之任一支，必需做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。

11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。

12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。

13.打印，编号全部模具零件。

14.模具两侧面应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。

15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。

16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。

17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTINGLINELOCKS),18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。

19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。

20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。

21.模仁未经许可不准补焊。

22.在特别状况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。

23.各项装配组立均应的确掌握公差，不得有敲击之痕迹留下。

24.全部的模板除分模面外，其余角落应倒角。

25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。

模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。

2．范围:适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计.3．定义：3．1冲压模具:利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。

4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一)5．作业流程:5．1模具设计流程图（请参考附件一)6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX—L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图,料带图..。

互换之零件等,编号为XXXXXB－L01A。

.XXXXXB-03等;复制模用N表示,若有多套，分别用N1，N2，N3.。

标件图为最后一张即第y张。

＜图号＞，＜档名＞统一。

建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成,确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。

注:除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准.6．2．注:模板素材尺寸公差为+0。

3～+0。

5注:一般五金配件以伍全公司目录为标准.*1。

下模入子刀口到边距离＞/＝4。

0；建议下模入子比脱板入子单边大1。

0导料板＞0。

5,脱板入子不用避位。

＊2。

端子类刀口用两段式(8+17)，上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1。

5斜1。

0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0。

2度落屑.*3。

脱板入子挂肩均统一为4。

0。

*4。

入子大小不得小余4*5(过小不便于加垫片或敲出）。

*5。

零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0。

01。

＊6. 敲击孔模座统一钻Φ5。

0，垫板钻Φ3。

5,特殊情况允许钻或割Φ2。

1。

＊7.对于铁壳或铜壳，刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23HRC62,脱板刀口入子，及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。

6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外，其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时，除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色，图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来.6．4．2．图层：6．4．3．标注模板之销孔,导柱孔，入子框口，以3位小数标示磨床加工之尺寸，以3位小数标表铣床加工，落料孔，脱背板过孔，挂台,让位,其它非重要尺寸,以1位小数标示。

模具加工基准规范
1.模板类零件：
1.1A0.B0板
1.1.1镶拼式AB板的基准：（见下图）
此类零件一般需XYZ三个方向的基准，XY方向的基准为基准角的两个垂直面，Z方向基准为A0，B0 分型面。

1.1.2原身出AB板的基准：（见下图）
此类零件一般需XYZ三个方向的基准，XY方向的基准为基准角的两个垂直面，Z方向基准为A0B0 分型面上的平面。

若型腔高于分型面，Z向基准可定为底面。

1.2其余模板的基准，因无成型部分。

XY基准角取数，Z方向单边。

2.镶块类零件，加工基准统一基准角取数（如下图）
3.滑块类零件，加工基准统一基准角取数（如下图）
4斜顶类零件
4.1整体式斜顶加工基准（见下图）
4.2分体式斜顶头的加工基准：
4.顶块类零件：
备注：所有零件加工基准在零件加工过程中必须是唯一的，基准在设计时由工程师确定，并在3D、2D中表达出来。

除模架外所有零件钢料到厂后由技师按图纸在工件上打上零件号及基准。

各工序、电极设计、编程必须严格按加工基准加工。

模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。

2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。

3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。

4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。

数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。

5.1.2文字大小。

为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。

5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。

5.2.2.2尺寸标注方式。

除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。

5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。

5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。

例如A1、A2、A3等。

5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。

模具设计规范随着制造工业的不断发展，模具在各个领域中的应用越来越广泛，模具设计的重要性也日益突显。

模具是产业中的重要生产工具，需遵守一定的设计规范。

本文将从模具设计规范的定义、需求和实现等方面进行阐述，以期能够更好地理解和应用模具设计规范。

一、模具设计规范的定义模具设计规范是指模具设计中遵守的标准、规程或约束条件，其主要目的是确保模具的可靠性、稳定性和高效性。

采用规范的模具设计可以有效地降低设计成本、提高生产效率和产品质量，同时还能提高准确度和安全性。

模具设计规范通常包括形状、尺寸、材料选用、加工等方面的规定，还包括模具安装、使用和维护方面的规范。

二、模具设计规范的需求1、提高模具制作效率模具是生产中不可缺少的工具，具有复杂的结构和制作工艺，设计的合理性直接影响制作工艺难度和制作周期。

制定规范可以使模具的制作效率得到提升，缩短制作周期，满足产量需求，降低制造成本。

2、保证模具质量模具制作质量直接决定了制品质量及生产效率，制定规范可以避免一些质量问题的出现，保障产品的准确度、一致性和稳定性，避免浪费资源，他们同时还可以避免模具在使用过程中出现损坏和断裂等情况，确保生产的顺利进行。

3、减少损耗模具使用过程中的损耗必不可免，但合理的规范可以让损耗最小化。

规范要求制定时明确材质、尺寸、结构等要素，能够避免无用设计，并较好地保护模具。

4、避免安全隐患模具在生产过程中承载较多的力与压力，这也增加了模具的使用风险。

制定规范可以让模具承受更大的负荷，使其在使用过程中更加安全可靠，避免意外事故的发生。

三、模具设计规范的实现1、规范标准针对不同行业，制定不同的模具设计规范标准，以保证满足每个行业的特定工艺和产量需求。

2、材料选择模具的材料需要有较好的抗腐蚀、抗磨损性能，并且具备良好的强度和硬度，可以承受生产过程中较大的压力。

同时，还要考虑材料的价格，选择性价比较高的材料。

3、设计细节需要注意的地方有很多，如模具的结构设计、表面处理、零件尺寸、空间利用等等。

冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。

2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。

2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。

3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。

2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。

3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。

4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。

二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。

2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。

3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。

2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。