金属砂检验标准SOP

1目的为使铸铁型砂试验的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。

2范围凡本公司铸铁用型砂的检测作业,均适用。

3作业内容选取原砂及混合料试样3.1.1取样规则：散装的原砂的平均样品是在火车厢、船舱、汽车、砂库及砂堆中，从离边缘和表面200～300mm的各个角及中心部位，用取样器选取；袋装原砂的平均样品由同一批量的百分之一的袋中选取，不得少于三袋，其总重量不得少于5Kg;混合料试样在混砂机出砂口或造型前输送皮带上取样，应避免从砂堆表层取已失去部分水分的混合料，一次不得少于2Kg。

3.1.2选取样品必须注明样品的名称、产地和取样日期。

检验所需的试样，由样品选取，试样的数量可根据检验项目而定，但不得少于1Kg。

3.1.4选取试样的方法采用“四分法”或分样器。

3.1.5除了供测定含水量的试样外，其它检验用的试样都必需用3mm筛子筛过之后烘干，烘干的温度在105~110℃，将烘干后的试样放在干燥器内，以备再进行检验。

3.1.6对有疑问的检验试样，检验后，剩余的样品应保存三个月，以备复检。

3.1.7混和料试样，按混制设备特点和工艺规定定期选取。

如混合料由皮带输送器输送，可以在输送器上定期取样三份混匀，其数量不得少于2Kg。

试验方法3.2.1水分含水量是表示铸造用原砂及混合料中所含水分的百分数。

3.2.1.1主要仪器：HG63卤素水份测定仪3.2.1.2快速法试验步骤试验时，称试样20±0.05g，放入卤素水份测定仪的砂盘中均匀铺平，自动计算烘干时间并显示水分含量。

3.2.2 含泥量含泥量是表示铸造用原砂及旧砂中所含有直径小于0.02mm颗粒部分的百分数。

3.2.2.1主要仪器与试剂：天平（感量0.01g）、磁力搅拌器、洗砂杯、SXX-B虹吸式洗砂机、试剂是质量分数为1%的焦磷酸钠溶液（用化学纯Na4P2O7·10H2O配制）。

3.2.2.2试验步骤称烘干的试样50±0.1g（测定含泥量时，如不需要进行粒度测定，可称取试样20±0.1g）放入容量为600ml的专用洗砂杯中，加入390ml水和10ml1%的焦磷酸钠，煮沸3～5min后，将洗砂杯置于涡流式洗砂机上，搅拌15min，取下洗砂杯，再加入清水至标准高度125mm处，并用玻璃棒搅拌30s后，静置10min，用虹吸管排除浑水。

精品文档目录1.目的 (2)2.适用范围 (2)3.抽样标准 (2)4.试验项目 (2)5.检验项目及其标准 (2)6.检验常用单位代码对照表 (5)1.目的为了规范公司金属质量要求，对金属外壳来料接收标准作出明确界定，作为检验和判定的依据。

2.适用范围本标准适用于公司金属的检验。

3.抽样标准抽样标准：依据GB/T2828.1-2003正常‖级一次抽样，取值标准见表 3.1。

表 3.1 AQL取值标准4.试验项目尺寸、试装项目每批试验10PCS，判定标准AC=0。

5.检验项目及其标准表5.1 检验项目及其标准5.1外观检验条件、表面等级划分、缺陷定义5.1.1外观检验条件(1)照明：正常自然光线或等同效果日光灯照射下。

(2)视力：检验员双眼视力良好，无色盲、色弱，视力在1.0以上。

(3)距离：眼睛与被检物表面距离300~450mm左右。

(4)角度：视线与被检测表面大致垂直，必要时，可顺光或逆光进行检查。

(5)目视时间：5～10s。

5.1.2外观表面等级划分(1)I级表面非常重要的区域：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）。

(2)II级表面重要区域：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

(3)III级表面次重要的区域：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的底面）。

(4)IV级表面非重要的区域：指组装成整机后的内里面（正常使用时看不到的内里面）。

5.1.3产品外壳分类按照质量要求，产品外壳划分为三类：A：代表仪器仪表类。

B：代表其他类。

C：代表教学产品类、门禁产品类。

表5.2 产品外壳明细表5.1.4缺陷分类：素材不良缺陷与喷涂不良缺陷(1)素材不良缺陷●毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

●划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

●裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

砂检验作业指导书本作业指导书依据JGJ52—2006编制。

适合本公司对砂子的常检项目。

一、验收批本公司以汽车运输进厂，故以同产地、同规格和同一进场1000t为验收批，不足亦按一批论。

每批砂检验其颗粒级配、含泥量、泥块含量、堆积密度和紧密密度。

对于禁止使用海砂。

二、取样1、在堆料上取样，取样部位应均匀分布。

取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的砂共8份，石16份组成各自一组样品。

2、除筛分析外，若其余检验项目存在不合格时，应重新取样。

对不合格项，进行加倍复验。

当复验任何一项不满足标准要求时，按不合格品处理。

3、每一试验项目所需砂的最少取样数量见下表须作几项试验时，如确能保证样品经一项试验后不致影响另一项试验的结果，也可用同一组样品进行多项不同的试验。

4、每组样品应妥善包装，以避免细集料散失及遭受污染，并应附有卡片标明样品名称、取样的时间、产地、规格、样品所代表的验收批的重量或体积数、要求检验的项目及取样方法等。

三、样品的缩分砂采用人工四分法缩分：将所取每组样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm的“圆饼”。

然后沿互相垂直的两条直径把“圆饼”分至相等的四份，取对角的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”。

重复上述过程，直至缩分后料量略多于进行试验所必需的量为止。

砂的堆积密度和紧密密度及含水率检验所用的试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。

四、砂的筛分析试验本方法适用于测定普通混凝土用砂的颗粒级配及细度模数。

1、仪器1．1、试验筛——公称直径分别为 10.0mm、5.0mm、2.50mm、1.25mm、630um、315 um、160 um的方孔筛，以及筛的底盘和盖各一只，筛框为300mm或200mm。

其产品质量要求符合现行的国家标准《金属丝编织网试验筛》GB/T6003.1和《金属穿孔试验筛》GB/T6003.2的规定；1．2、天平——称量1000g，感量1g；1．3、摇筛机；1．4、烘箱——能使温度控制在105±5℃；1．5、浅盘和硬、软毛刷等。

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

金属表面处理检验规范金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

2 术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

1.目的规范金属原材料类的检验标准，指导检验人员的检验工作，加强对供应商供货品质的验证和稽核。

2.范围适用于本公司对所有金属原材料类进料的检验控制。

3.职责3.1 IQC负责金属原材料类的检验；3.2 采购部负责供应商品质的控制和监督。

4.名词定义4.1 划痕：原材料表面划伤，已伤至基材，用手接触有明显的手感。

有严重和轻微的区分。

4.2 刮花：原材料表面因互相摩擦，造成发白、与原材料正常颜色有明显区别，但用手接触无手感。

4.3 凹坑：原材料本身材质的缺陷在原材料表面留下的小坑。

4.4 变形：原材料因整形不良、材料应力或撞击等原因造面的原材料不平整的现象。

4.5 波纹：原材料变形的一种现象，表现为波浪形的形状。

4.6 扭曲：原材料变形的一种现象，表现为原材料的两对角线不在同一平面上。

4.7 分层：同一张原材料在厚度方向出现多层且分开的现象。

4.8 锈斑：原材料的金属材质与空气中的氧气、水份发生氧化化学应后的氧化物，已经腐蚀了原材料基材的内部，很容易与基材剥离并在原材料表面留下凹坑。

4.9 氧化：原材料的金属材质同样与空气中的氧气、水份发生化学反应，但只是停留在原材料的表面，并且没有剥离原材料的基材。

4.10 黑点：因材质的杂质或表面处理留下不可擦除的黑色污点。

4.11 起皮：原材料表面因外力的作力使金属表面剥离，露出内部基材。

4.12 龟裂：原材料因使用劣质材质出现了大小不一的裂纹。

4.13 脏污：原材料表面油污（正常的防锈油除外）、异物附着，但可以通过清洁的方式去除。

5、检验工具5.1卷尺、千分尺、卡尺6、检验标准6.1材质，与采购要求相符。

6.2结构尺寸6.2.1 标准料尺寸（按国标尺寸加工的金属原材料(尺寸单位均按mm)6.2.1.1冷轧钢板、镀锌板、铝板、不锈钢板、网孔板尺寸公差按下表：参考标准：GB708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差PT.A:普通厚度精度（无特殊要求按此类标准）PT.B较高厚度精度6.2.1.2热轧钢板（分为N,A,B,C四类）尺寸公差按下表：参考标准：GB709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差6.2.2规格料尺寸（按我公司要求的尺寸加工的金属原材料）6.3外观：6.4包装防护6.4.1 不允许出现无包装、无标识、混料、少料的现象；6.4.2 包装良好，不允许出现防护不当的现象，如堆码层过高，导致底层受压变形，无托盘、托盘太短或托盘断裂现象等；6.4.3 铝板、不锈钢板不允许出现无保护的现象，至少每张板之间要有白纸隔开。

金属件检验标准1. 引言本文档旨在制定金属件检验标准，以确保所生产的金属件的质量和性能符合客户的要求和行业标准。

此标准适用于金属件的全过程，包括采购、接收、加工和出货等环节。

2. 检验要求2.1 客户要求：* 检验该金属件是否满足客户提供的技术规格和标准要求。

* 检验金属件的功能、外观、尺寸和标志等是否符合客户要求。

2.2 行业标准：* 根据国家和行业标准，检验金属件的化学成分、力学性能和物理性能等。

* 检验金属件的表面处理和防腐蚀性能是否符合相应标准。

3. 检验方法3.1 可视检查：* 检查金属件的表面是否存在瑕疵、氧化、裂纹等问题。

* 检查金属件的尺寸、形状、外观和标志是否符合要求。

3.2 化学分析：* 通过化学分析方法检验金属件的化学成分是否符合规定要求。

3.3 物理性能测试：* 使用合适的设备和方法，测试金属件的硬度、强度、韧性和延展性等物理性能是否符合标准。

3.4 尺寸测量：* 使用适当的测量工具，对金属件的尺寸进行精确测量，确保其符合规定尺寸范围。

4. 检验程序4.1 采购检验：* 检验从供应商处收到的金属件是否符合采购合同中的要求。

4.2 接收检验：* 检验进入生产环节的金属件是否符合技术规格和标准要求。

4.3 加工检验：* 在金属件加工过程中，进行适时的产品检验和质量控制，确保良好加工质量。

4.4 出货检验：* 在出货前对金属件进行终检，确保产品质量符合客户要求。

5. 检验记录和报告5.1 检验记录：* 检验过程中的所有数据和结果，应进行书面记录并归档。

5.2 检验报告：* 检验完成后，应编制检验报告，详细记录检验结果和判定结论。

6. 质量控制6.1 过程控制：* 建立有效的质量控制体系，确保金属件在加工过程中的稳定质量。

6.2 售后服务：* 向客户提供售后服务，并进行产品质量追踪和满意度调查。

7. 修订和审批本文档的修订权归质量部门所有，并经相关部门审核和批准。

8. 结论本文档制定了金属件检验的标准要求、方法和程序，以及检验记录和报告的要求。

起草人： 日期：审 核 人： 日期：批准人： 日期：执行日期： 颁发部门：质量部拷贝号：变更记载：制定（变更）原因及目的：新建 修订号批准日期执行日期01 02分发部门质 量 部 [ ]份生 产 部 [ ]份财 务 部 [ ]份物 料 部 [ ]份行政人力资源部 [ ]份销 售 部 [ ]份重金属检查法操作规程1. 目的：建立重金属测定法检验的标准操作程序，确保重金属测定法检验结果的准确性。

2. 适用范围适用检验操作中重金属的检查。

3. 职责检验员：严格按操作规程进行检验QC主管：监督检查执行情况4. 简述重金属是指在规定实验条件下能与显色剂作用的金属盐类杂质。

中国药典2010年版附录ⅧH采用硫代乙酰胺试液或硫化钠试液作显色剂，以铅 (Pb)的限量表示。

由于实验条件不同，分为4种检查方法:第一法适用于供试品不经有机破坏，在酸性溶液中显色的重金属限量检查;第二法适用于供试品需灼烧破坏，取炽灼残渣项下遗留的残渣，经处理后在酸性溶液中显色的重金属限量检查;第三法用来检查能溶于碱而不溶于稀酸 (或在稀酸中即生成沉淀)的药品中的重金属;第四法用微孔滤膜过滤，使重金属硫化物沉淀富集成色斑，用于有色溶液或重金属限量较低的品种。

四种方法显示的结果均为微量重金属的硫化物微粒均匀混悬在溶液中所呈现的颜色;采用滤膜法可获得"色斑";如果重金属离子浓度大，加入显色剂后放置时间长，就会有硫化物聚集下沉。

4.实验条件：重金属硫化物生成的最佳pH值是3.0-3.5，选用醋酸盐缓冲液 (pH3.5)2.Oml调节pH值，显色剂硫代乙酰胺试液用量为2.0ml，显色时间一般为2分钟。

以10-2Oμg的Pb与显色剂所产生的颜色力最佳目视比色范围。

在规定实验条件下，与硫代乙酰胺试液在弱酸条件下产生的硫化氢呈色的金属离子有银、铅、汞、铜、镐、铋、锑、锡、砷、锌、钴与镍等。

由于在药品生产过程中遇到铅的机会较多，且铅易积蓄中毒，故以铅作为重金属的代表，用硝酸铅配制标准铅溶液。

砂检验实施细则一、引言砂是建筑施工中常用的一种材料，广泛应用于混凝土、砌体建筑以及路面施工等领域。

为确保砂的质量符合相关标准和要求，保证施工工程的质量和安全，需要对砂进行检验。

本文档旨在制定砂检验实施细则，确保砂的检验工作能够顺利进行。

二、适用范围本实施细则适用于所有需要对砂进行检验的建筑施工单位和工程项目。

三、检验流程1. 检验样本采集为了保证检验结果的准确性，样本的采集需要遵循以下步骤：1.1 根据实际需要确定采样点位，确保能够充分代表整体砂料质量。

1.2 使用干燥无污染的容器收集砂样，避免杂质的混入。

1.3 每次采集样本时，要确保对同一批次的砂料进行采集，并尽量避免不同批次之间的混杂。

2. 样本检验指标砂的质量检验包括以下指标的测定：2.1 砂的颗粒大小分布：通过筛孔分析确定砂的粒径分布情况，遵循相关标准确定合格范围。

2.2 含泥量检验：通过水洗法测定含泥量，保证砂中泥、土等杂质的控制。

2.3 含水率检验：采用干燥法或湿法，测定砂的含水率，确保其在合理范围内。

2.4 砂的密度检验：通过计算砂的湿密度和干密度，确定砂的实际密度。

2.5 强度指标检验：使用压实仪等设备，测定砂的压实度和抗压强度等相关指标。

3. 检验结果评定根据检验结果，判定砂的质量是否合格，并进行相应记录。

3.1 如果砂的各项指标均符合相关标准和规定，则判定为合格砂料，可用于建筑施工。

3.2 如果砂的部分或全部指标未达到要求，需进行原因分析，找出问题所在，并进行改进。

3.3 不合格的砂料必须按照相关标准和规定进行处理，禁止用于施工工程。

四、检验设备和人员要求1. 检验设备为保证砂的检验工作的准确性和可靠性，必须使用符合相关标准要求的检验设备，如筛分仪、湿法密度仪等。

2. 检验人员砂的检验工作必须由经过专门培训并持有相关职业资格证书的人员进行。

检验人员要熟悉相关检验标准和检验方法，具备一定的实践经验，确保检验结果的准确性和可靠性。

五金打磨清洗喷砂拉丝FQC检验规范
一、目的：
为规范全检员对五金半成品或成品的全检作业，挑选出不合格品及时通知生产返工，及时发现问题、反应问题、解决问题，确保不合格品不流入下一制程或流入客户手中。

二、范围：
适合对本公司所有五金半成品打磨、清洗、喷砂、拉丝后的产品的全数检查和成品的检验。

三、检验环境：
光源800-1200Lux
四、检验内容：
五、流程说明：
1、针对冲压打磨并清洗后的产品进行全检，良品与不良品分开标识并统计数量，良品转下一制程，不良品退生产处理。

把检验结果记于对应FQC报表上
2、全检过程中，当全检员发现明显严重不良应及时反应到组长、课长或经理，当单项不良比例超出10%，全检组长要及时开出品质异常单至责任单位分析改善。

3、全检组每天按生产的排期，合理安排对各类产品的检验，要保质保量完成每天的任务。

4、做好7S，时刻保持工作台面的整洁。

六、相关文件
《不合格品控制程序》
七、相关表格
《PQC检验报表》
《内部品质异常联络单》。

砂检验作业指导书本作业指导书依据JGJ52—2006编制。

适合本公司对砂子的常检项目。

一、验收批本公司以汽车运输进厂，故以同产地、同规格和同一进场1000t为验收批，不足亦按一批论。

每批砂检验其颗粒级配、含泥量、泥块含量、堆积密度和紧密密度。

对于禁止使用海砂。

二、取样1、在堆料上取样，取样部位应均匀分布。

取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的砂共8份，石16份组成各自一组样品。

2、除筛分析外，若其余检验项目存在不合格时，应重新取样。

对不合格项，进行加倍复验。

当复验任何一项不满足标准要求时，按不合格品处理。

3、每一试验项目所需砂的最少取样数量见下表须作几项试验时，如确能保证样品经一项试验后不致影响另一项试验的结果，也可用同一组样品进行多项不同的试验。

4、每组样品应妥善包装，以避免细集料散失及遭受污染，并应附有卡片标明样品名称、取样的时间、产地、规格、样品所代表的验收批的重量或体积数、要求检验的项目及取样方法等。

三、样品的缩分砂采用人工四分法缩分：将所取每组样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm的“圆饼”。

然后沿互相垂直的两条直径把“圆饼”分至相等的四份，取对角的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”。

重复上述过程，直至缩分后料量略多于进行试验所必需的量为止。

砂的堆积密度和紧密密度及含水率检验所用的试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。

四、砂的筛分析试验本方法适用于测定普通混凝土用砂的颗粒级配及细度模数。

1、仪器1．1、试验筛——公称直径分别为 10.0mm、5.0mm、2.50mm、1.25mm、630um、315 um、160 um的方孔筛，以及筛的底盘和盖各一只，筛框为300mm或200mm。

其产品质量要求符合现行的国家标准《金属丝编织网试验筛》GB/T6003.1和《金属穿孔试验筛》GB/T6003.2的规定；1．2、天平——称量1000g，感量1g；1．3、摇筛机；1．4、烘箱——能使温度控制在105±5℃；1．5、浅盘和硬、软毛刷等。

金属原材料类检验规范一、样品采集与处理1.样品的代表性：从不同批次或供应商采集的样品应能代表整个批次的质量水平。

2.样品存放：样品应储存于干燥、通风良好的环境中，防止受潮、变质等。

3.样品处理：针对不同金属原材料，可进行表面处理、热处理等，以模拟实际应用条件。

二、外观检验1.表面缺陷：检查样品表面是否存在划痕、氧化、麻点等缺陷。

2.形状尺寸：测量样品的长度、宽度、厚度等尺寸，检查是否符合指定要求。

3.包装要求：检查样品的包装是否符合运输和储存的相关标准。

三、化学成分检验1.采样方法：根据不同金属原材料的特性，选择适合的采样方法，保证样品的代表性。

2.元素分析：使用适当的方法和设备，测定样品中各元素的含量，比较实测值与标准值是否符合要求。

3.杂质检验：检查金属原材料中是否存在非金属杂质，如氧化物、硫化物等。

四、机械性能检验1.抗拉强度：通过拉伸试验，测定样品的抗拉强度、屈服强度、断裂伸长率等机械性能指标。

2.硬度测试：使用硬度计测量样品的硬度，比较实测值与标准要求是否符合。

3.冲击韧性：进行冲击试验，评估样品的抗冲击性能，判断其在低温环境下的可靠性。

五、热处理性能检验1.退火性能：通过热处理试验，观察样品经退火后的晶粒结构、硬度等变化情况。

2.强化效果：对样品进行固溶处理和时效处理，评估样品的强化效果和耐腐蚀性能。

六、非破坏性检验1.金相检验：对样品进行金相分析，观察和评估样品的组织结构、晶粒尺寸等微观结构特征。

2.声波检测：利用超声波探测仪对样品进行无损检测，评估样品的内部结构和缺陷情况。

3.磁粉检测：对样品进行磁粉检测，检测样品中是否存在裂纹、孔洞等表面和内部缺陷。

七、可燃性和腐蚀性检验1.可燃性测试：对样品进行可燃性测试，评估其燃烧性能和火灾危险性。

2.腐蚀性测试：将样品置于不同腐蚀介质中，观察其耐蚀性能和腐蚀程度。

总结：以上是金属原材料类检验规范的一般内容，金属原材料的检验规范旨在确保材料的质量和安全性，提高产品的可靠性和持久性。

砂的检测项目及标准砂的检测项目和标准可能因不同行业和应用而有所差异。

以下是一些常见的砂的检测项目和标准：1. 粒度分析：评估砂的颗粒大小分布。

标准可以是ASTMC136-06中的"Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates"。

2. 湿度测试：评估砂的含水量。

标准可以是ASTM C566-97中的"Standard Test Method for Total Evaporable Moisture Contentof Aggregate by Drying"。

3. 含泥量测试：评估砂中的泥和粘土含量。

标准可以是ASTM C117-17中的"Standard Test Method for Materials Finer than 75-μm (No. 200) Sieve in Mineral Aggregates by Washing"。

4. 重量密度测试：评估砂的重量和体积之比。

标准可以是ASTM C127-15中的"Standard Test Method for Density, Relative Density (Specific Gravity), and Absorption of Coarse Aggregate"。

5. 其他物理性质测试：包括砂的孔隙度、堆积密度、沉降性等。

标准可以根据具体应用和需求而有所不同。

请注意，以上仅为一些常见的砂的检测项目和对应标准的举例，实际应用中可能还有其他项目和标准。

具体的检测项目和标准应根据具体行业和应用来确定。

建议参考相关行业的标准组织、政府规定或行业标准，如ASTM、ISO等。

一、金属砂的特点：金属砂是采用特殊的技术制造出的不锈钢粉末，利用其本身的形状、物理特性、化学特性开发出的具有很高过滤效果及传热效果的滤材，是细旦丝生产必不可少的一种优良的过滤材料，不管是抗压能力还是捕捉异物的能力都优于其他的过滤材料。

其特点是：1、不规则、异形并有较多的锋尖和多细孔构造，这样,组件的压力可降到最低，使熔体的吐出量增大，有更大的容量来捕捉熔体内的杂质，从而延长组件的寿命；2、金属砂具有锐利的边缘和棱角，可以在熔体中轻易地捕捉到杂质并能保持很高的过滤效果，而且对熔体中的凝聚粒子产生割裂，这对改善纺丝有明显的效果；3、金属砂的原材料为优质不锈钢，拥有很高的抗压强度，在熔体压力处在最高状态时不会发生蹦坏，不会形成细小粉末击穿滤网堵塞喷丝孔。

因此，使用金属砂的组件即使在高压条件下也能够拥有很长的寿命。

由于上述特点的共同作用，可从很大程度上改善组件的纺况，提高产品品质和生产效率。

二、化学成分含量：三、外观检验标准：1.包装必须是防潮容器；2.砂粒光洁无锈斑、无碳黑粒子；3.砂子松散、不潮湿、不板结；4.显微镜下观察砂粒大小均匀一致；5.砂子干净无其他杂质，检查方法：用手抓一把金属砂，然后放下，看是否有灰尘粘在手上。

四、标准筛做目数检验：将砂倒入相应的已叠放好的自动筛最上层筛中，将自动筛工作时间设定为10分钟，频率调到指定位置，待自动筛工作时间到自动停机后将各筛中的砂分别用电子秤称量，记下重量读数，对照下表相应数据进行检验，超出标准范围属不合格砂，可向厂家退货1.检验筛用标准：航天工业部第五四零厂筛网。

取筛样砂每次为500g。

2.取样：量堆积密度为M=1dm3标准重量(自然倒入)。

HSP 04/3/3。

1.目的：建立重金属检查法操作规程。

2.范围：本规程适用于药品中重金属的检查。

3.责任：本文件由QC检验员起草，质量部经理审核，质量管理负责人批准，QC检验员负责本操作规程的实施。

4.内容：4.1.主要仪器与试剂4.1.1.纳氏比色管选择质量较好、配对、无色（尤其管底）、管的直径大小相等、管上刻度高低一致的纳氏比色管进行实验。

4.1.2. 标准铅溶液精密称取在105℃干燥至恒重的硝酸铅0.1599g，置1000ml量瓶中，加硝酸5ml与水50ml溶解后，用水稀释至刻度，摇匀，作为贮备液。

临用前，精密量取贮备液10ml，置100ml量瓶中，加水稀释至刻度，摇匀，即得（每1ml相当于10µg的Pb）。

4.1.3. 硫代乙酰胺试液、醋酸盐缓冲液（pH3.5）与抗坏血酸。

4.1.4. 稀焦糖溶液取蔗糖或葡萄糖约5g，置磁坩埚中，在玻璃棒不断搅拌下，加热至呈棕色糊状，放冷，用水溶解成约25ml，滤过，贮于滴瓶中备用。

临用时，根据供试液色泽深浅，取适当量调节使用。

4.2. 操作方法4.2.1.第一法4.2.1.1. 取25ml纳氏比色管三支，编号为甲、乙、丙。

4.2.1.2. 甲管中加标准铅溶液一定量与醋酸盐缓冲液（pH3.5）2ml，加水或该药品项下规定的溶剂稀释成25ml。

4.2.1.3. 乙管中加入按该药品项下规定的方法制成的供试液25ml。

4.2.1.4. 丙管中加入与乙管相同量的供试品，加配制供试品溶液的溶剂适量使溶解，在加于甲管相同量的标准铅溶液与醋酸盐缓冲液（PH3.5）2ml后，用溶剂稀释成25ml.4.2.1.5. 如供试液带颜色，可在甲管中滴加少量稀焦糖溶液或其它无干扰的有色溶液，使其色泽与乙管、丙管一致。

4.2.1.6. 在甲、乙、丙三管中分别加硫代乙酰胺试液各2ml，摇匀，放置2分钟，同置白纸上，自上向下透视，当丙管中显示的颜色不浅于甲管时，乙管中显出的颜色与甲管比较，不得更深。

金属件检验标准检验及检测标准1、目的为了保证金属件的质量，符合产品生产的需求。

2、适用范围适用于本公司所有金属件的检验。

3、检验内容3.1 金属件尺寸、形状、表面质量。

3.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。

3.3 表面喷塑质量、色泽。

3.4 表面油漆质量、色泽。

3.5 表面镀锌质量。

3.6 表面发黑质量。

3.7 弹簧尺寸、形状。

3.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。

4、检验方法4.1 用测量工具进行尺寸检验。

4.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。

4.3 用对比法按封样进行检验。

4.4 冲压件按5%抽检，加工件按10%抽检。

5、检验标准5.1 零件的尺寸及形状以图纸标注尺寸为准，尺寸公差及配合按GB1801-79尺寸为准。

形状及位置公差按GB1184-80为准，未注明公差尺寸的权限偏差按GB1804-79为准，精铸件、冲压件按H13、h13或JS13检验，焊接、剪切、折边件按H14、h14或JS14检验。

5.2冲压件等构件尖角及棱角处光滑，无飞边，毛刺，不会伤人。

5.3 焊缝需平整,牢固,无假焊，无焊渣。

5.4 精铸件表面光洁，无沙眼、气孔。

浇胃口处割磨平整，无缺陷。

5.5 喷塑件表面必须经过去油、除锈、磷化、烘干处理，附着力好，喷塑厚度均匀，喷塑处用刀片划割纺1×1㎡左右，再用橡皮擦无剥落现象，色泽与封样无明显差异，无漏喷；不需喷塑处（如螺孔）应保护或喷塑后用绞刀、丝攻等修复。

5.6 油漆要先除锈，上防腐漆，再喷漆。

色泽与封样无明显差异，无漏喷漆，油漆种类必须符合要求。

5.7 镀锌、发黑件需色泽均匀、无漏镀、无锈斑等。

5.8 弹簧技术条件按GB1239-89检测。

6、检验结论6.1 冲压件按5%进行抽检，如有抽样数１０%以上不合格的，则退回车间或外协单位，经自检合格后再送检，如还有５-１０%不合格,再抽检１０%，如仍有抽样数３%不合格，则退回，如在抽样数３%以下不合格，则按合格验收.6.2 加工件按10%抽检,不合格零件在不大于上一款允许比例时按合格验收，如超过则全部退回车间或外协单位返修，经自检合格后再送检，如还有5-10%不合格,再抽检10%，如仍有抽样数3%不合格，则退回，如在抽样数3%以下不合格，则按合格验收。

五金产品喷砂检验规范
一、目的：
为确保每一制程质量稳定度及满足客户的需求,每一站均需严格制程检验,并将检验之记录值填写记录表中,使制程中每一动作均能符合标准作业程序。

二、范围：
适合本公司所有五金产品的喷砂检验。

三、检验环境：
光源800-1200Lux
四、检验内容：
五、流程说明：
1、产品批量生产前，生产应先送3-5PCS至品质，并填写好首件送检单交当班 IPQC确认首件；
2、首件OK，方可开机生产；首件NG，需重新调整机台参数后再重新送首件确认；
３、生产过程中IPQC要严格监督产线员工按工艺要求操作；
４、IPQC在巡检过程中，当发现问题应及时反馈生产责任人，单项不良超出5%，IPQC应及时开出品质异常联络单给责任分析改善，并追踪改善效果。

5、当生产出现重大异常时，如严重不良已导致报废不良比例在10%以上，应要求生产立即停线，并开出停线通知单。

6、IPQC要稽核现场的7S，并要求和监督现场操作人员对产品按要求作好防护措施。

六、相关文件
《不合格品控制程序》
七、相关表格
《内部品质异常联络单》
《IPQC检验报表》。

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

砂的检验方法砂的筛分析实验砂的筛分析试验应采用下列仪器设备：1 试验筛：公称直径分别为10.0mm、5.00mm、2.50mm、1.25mm、630um、315um、160um 的方孔筛各一只，筛的底盘和盖各一只；2 天平──称量1000g，感量1g；3 摇筛机；4 烘箱──温度控制范围为（105±5）℃；5 浅盘、硬、软毛刷等。

筛分析试验应按下列步骤进行：1 准确称取烘干试样500g（特细砂可称250g），置于按筛孔大小顺序排列（大孔在上，小孔在下）的套筛的最上一只筛（公称直径为5.00mm的方孔筛）上；将套筛装入摇筛机内固定按紧，筛分10min；然后取出套筛，再按筛孔由大到小的顺序，在清洁的浅盘上逐一进行手筛，直至每分钟的晒出量不超过试样总量的0.1%时为止；通过的颗粒并入下一只筛子，并和下一只筛子中的试样一起进行手筛。

按顺序依次进行，直至全部晒完为止。

注：当试样含泥量超过5%时，应先将试样水洗，然后烘干至恒重再进行筛分试验。

筛分析试验结果按下列步骤计算：1 计算分计筛余量（各筛上的晒于量除以试样总量的百分率），精确至0.1%；2 计算累计筛余量（该筛的分计筛余量与筛孔大于该筛的各筛分计筛余量之和），精确至0.1%；3 根据各筛两次试验累计筛余的平均值，评定该试样的颗粒级配分布情况，精确至1%；4 砂的细度模数应按下式计算，精确至0.01%：uf=｛（β2＋β3＋β4＋β5＋β6）－5β1｝÷（100－β1）式中：uf——砂的细度模数β1、β2、β3、β4、β5、β6——分别为公称直径5.00mm、2.50mm、1.25mm、630um、315um、160um方孔筛的累计筛余量；以两次试验结果的算数平均值作为测定值，精确0.1。

当两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取样进行试验。

砂的表观密度试验砂的表观密度试验应采用下列仪器设备：1 天平——称量1000g，感量1g；2 李氏瓶——容量250ml；3 烘箱——温度控制范围为（105±5）℃；砂的表观密度应按下列步骤进行：1 向李氏瓶中注入冷开水至一定刻度处，擦干瓶颈内部附着水，计录水的体积（V1）；2 称取烘干试样300g（Mo）徐徐加入盛水的李氏瓶中；3 试样全部倒入瓶中后，用瓶内的水将粘附在瓶颈和瓶壁的试样洗入水中，摇转李氏瓶以排除气泡，静置约24h后，记录瓶中水面升高后的体积（V2）。