1-实验3 夹杂物及球墨铸铁评级解析

球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策一、常见的缺陷及分析球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策 (1) 球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。

由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。

与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。

当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。

这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。

为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。

本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。

1 缩孔缩松 1.1影响因素 (1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。

此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。

生产优质铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。

但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。

(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。

一般工厂控制含磷量小于0 08%。

(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。

而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。

由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。

(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。

另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。

球墨铸铁件验收标准及缺陷分析一．验收引用标准GB1348 球墨铸铁件GB9441 球墨铸铁金相检验GB228 金属拉伸试验方法GB229 金属冲击试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表二．材质要求1.机械性能球铁件的牌号应符合GB1348和图纸要求的规定。

1.1球铁件的机械性能应符合表1到表4的规定1.2球铁件的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标为验收依据。

1.3须做屈服强度、冲击韧性和硬度试验时，应在图样上或在有关的技术文件中注明。

其数值应符合本标准的规定。

2. 金相组织2.1 金相组织标准按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》2.2球化分级 (jia )铸件毛坯本体的球化率在70％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位原则上不低于4级2.3.石墨等级原则上球径为5-7级。

2.4 基体组织（参考）3 .化学成分原则上化学成分不作为验收依据，客户明确要求的除外。

球铁体的化学成分、金相组织及热处理工艺应符合图样或技术文件中的注明。

三．几何形状与尺寸球铁件的几何形状与尺寸应符合图样中的规定要求。

1.尺寸公差1.1本标准规定的尺寸公差，是指球铁件在正常生产情况下应达到的公差。

1.2球铁件的尺寸公差数值应符合表5的规定；公差等级按表6的规定选取。

现我公司球铁件主要用户的公差等级一般为CT9级2.其他尺寸要求铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。

铸件错型≤1.0mm，砂芯歪斜量≤1.5mm。

四．.表面质量1 .铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。

加工面浇冒口残余不大于1mm。

其余原则上不大于2 mm2. 铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。

3铸造毛坯非加工表面粗糙度Ra≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。

4 铸造毛坯不允许有锈蚀。

球墨铸铁件的理化检验本标准由以下部分组成：1、适用范围2、引用标准3、检验设备4、理化检验5、偏差处理球墨铸铁件的理化检验1 适用范围本标准适用于球铁件的理化检验；本标准规定了球铁件进货硬度和组织检验部位和检验方法；本标准规定了球铁件球化不良和表面球化衰退缺陷的判断方法。

2 引用标准下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T1348 球墨铸铁件3 检验设备布氏硬度计检验零件的硬度显微镜检验零件的组织和夹杂缺陷直读光谱仪用于浇注成白口试样的成分检验碳硫分析仪用于铸铁碳和硫的成分检验元素分析仪器用于合金元素的成分检验4 理化检验4.1 化学成分需要检验化学成分时，以化学方法为准；在力学性能和金相组织符合要求的前提下，化学成分可以不作为验收依据；进货检验没有特殊要求，可以不检验化学成分.4.2硬度硬度是进货检验的主要项目，但由于浇注后，零件的不同部位冷却速度不同，硬度有一定的差异，检验时，应尽量避免这些因素的影响。

检验结果按表1 规定（有特殊规定按图纸要求）。

表1 球铁件硬度要求4.2.1 检验位置硬度可以在铸件的表面或横截面检验，表面检验时候，按4.2.1中的要求，去掉表层1.0mm，检验表层1/3横截面厚度区域，避免心部位（1/3区域）的疏松对硬度检验结果的影响。

检验表面：去掉1mm左右检验区域：表层1/3截面厚度区疏松缺陷区：中间1/3区影响较大横截面区域：表层1/3截面厚度区检验表面：去掉1mm左右图1 试样硬度检验部位示意图4.2.1 取样和试样制备（1）取样部位：取样部位能代表零件整体的性能，避免在筋板、薄壁或特别厚实的部位取样；（2）去掉表层不规则层：检验截面或去掉铸造表层1mm，避免表层的石墨形态和组织与基体不一致带来的硬度误差。

（3）试样的制备：试样表面经过磨削并打磨处理，表面粗糙度或留下的纹路不影响测量边界的清晰分辨（粗糙度不低于Ra0.8），检验面和支撑面要保持平行，用游标卡尺卡口或专门的压平器检验平行状况，没有肉眼可见的不平行缝隙（不平行度不超过2°）。

球墨铸铁件验收标准及缺陷分析一．验收引用标准GB1348 球墨铸铁件GB9441 球墨铸铁金相检验GB228 金属拉伸试验方法GB229 金属冲击试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表二．材质要求1.机械性能球铁件的牌号应符合GB1348和图纸要求的规定。

1.1球铁件的机械性能应符合表1到表4的规定1.2球铁件的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标为验收依据。

1.3须做屈服强度、冲击韧性和硬度试验时，应在图样上或在有关的技术文件中注明。

其数值应符合本标准的规定。

2. 金相组织2.1 金相组织标准按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》2.2球化分级 (jia )铸件毛坯本体的球化率在70％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位原则上不低于4级2.3.石墨等级原则上球径为5-7级。

2.4 基体组织（参考）3 .化学成分原则上化学成分不作为验收依据，客户明确要求的除外。

球铁体的化学成分、金相组织及热处理工艺应符合图样或技术文件中的注明。

三．几何形状与尺寸球铁件的几何形状与尺寸应符合图样中的规定要求。

1.尺寸公差1.1本标准规定的尺寸公差，是指球铁件在正常生产情况下应达到的公差。

1.2球铁件的尺寸公差数值应符合表5的规定；公差等级按表6的规定选取。

现我公司球铁件主要用户的公差等级一般为CT9级2.其他尺寸要求铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。

铸件错型≤1.0mm，砂芯歪斜量≤1.5mm。

四．.表面质量1 .铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。

加工面浇冒口残余不大于1mm。

其余原则上不大于2 mm2. 铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。

3铸造毛坯非加工表面粗糙度Ra≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。

4 铸造毛坯不允许有锈蚀。

在钢铁生产中，夹杂物问题一直困扰着生产者。

由于夹杂物的影响，钢材的性能指标，如韧性、焊接性、耐腐蚀性等都会受到影响。

为了解决这个问题，需要对夹杂物进行评级和分析。

本文将介绍夹杂物评级的方法和步骤，以及夹杂物对钢材性能的影响。

夹杂物评级的方法和步骤夹杂物评级的方法主要有显微观察法、化学分析法、电子探针等。

其中，显微观察法是最常用的方法之一。

该方法通过观察夹杂物的形态、大小、分布等特点，对其进行评级。

具体步骤如下：1. 样品制备：选取一定数量的样品，将其切割成一定大小的薄片。

2. 显微观察：使用显微镜观察夹杂物的形态、大小、分布等特点。

3. 评级：根据夹杂物的特点，对其进行评级。

评级结果通常分为五个等级：0、1、2、3、4。

夹杂物对钢材性能的影响夹杂物对钢材性能的影响较大，主要包括以下几个方面：1. 韧性：夹杂物会降低钢材的韧性，使其在受到冲击时容易断裂。

2. 焊接性：夹杂物会阻碍焊缝的形成，降低焊接质量，甚至导致焊接失败。

3. 耐腐蚀性：夹杂物会降低钢材的耐腐蚀性，使其容易受到腐蚀介质的侵蚀。

4. 其他性能：夹杂物还会对钢材的其他性能产生影响，如耐磨性、硬度等。

通过以上分析可以发现，夹杂物对钢材的性能有很大的影响，需要对其进行评级和分析。

在实际生产中，需要采取相应的措施，如控制原料质量、优化生产工艺等，来减少夹杂物的产生，提高钢材的质量和性能。

除了对夹杂物进行评级和分析外，还需要对其他影响钢材质量的因素进行控制和管理。

例如，可以通过控制原料质量来减少夹杂物的产生；可以通过优化生产工艺来提高钢材的质量和性能；可以通过控制生产过程中的温度、压力等参数来减少有害杂质的影响。

这些措施可以帮助生产企业提高产品质量，降低生产成本，提高市场竞争力。

总之，夹杂物评级和分析是钢铁生产中非常重要的一个环节。

通过评级和分析，可以了解夹杂物的特点和分布情况，从而采取相应的措施来减少夹杂物的产生，提高钢材的质量和性能。

在实际生产中，生产企业需要加强对夹杂物评级和分析的重视，以提高产品质量和竞争力。

球墨铸铁缺陷判定依据【实用版】目录1.球墨铸铁概述2.球墨铸铁的缺陷分类3.球墨铸铁缺陷的判定依据4.球墨铸铁缺陷的防止措施正文一、球墨铸铁概述球墨铸铁是一种高强度、高韧性的铸铁材料，其综合性能接近于钢。

球墨铸铁是通过在铁水中添加球化剂，使铁水中的石墨球化，从而提高铸铁的性能。

在工业生产中，球墨铸铁广泛应用于各种大型零件的铸造，如汽车发动机缸体、轮毂等。

二、球墨铸铁的缺陷分类在球墨铸铁生产过程中，可能会出现多种缺陷，影响铸件的质量。

常见的缺陷有：球化不良、石墨漂浮、夹渣等。

1.球化不良：指铁水中的石墨没有完全球化，导致铸件的性能下降。

2.石墨漂浮：指石墨在铸件中分布不均匀，造成铸件的强度和韧性降低。

3.夹渣：指铸件中夹杂有砂粒、氧化皮等杂物，影响铸件的使用寿命。

三、球墨铸铁缺陷的判定依据判断球墨铸铁缺陷的依据主要包括宏观特征和微观特征。

1.宏观特征：通过肉眼观察铸件表面，检查是否有明显的缺陷，如裂纹、砂孔等。

2.微观特征：通过金相显微镜观察铸件的组织结构，分析缺陷的类型和程度。

例如，通过观察石墨的球化程度，判断球化不良的缺陷。

四、球墨铸铁缺陷的防止措施为了有效防止球墨铸铁缺陷的产生，可以从以下几个方面采取措施：1.选择合适的球化剂和添加剂：根据铸件的性能要求，选择合适的球化剂和添加剂，保证铁水的球化效果。

2.严格控制处理工艺：在生产过程中，严格控制铁水的温度、成分和处理时间，保证球化反应的充分进行。

3.选择优质的原材料：选用优质的铁水、砂子和涂料等原材料，降低缺陷的产生。

4.提高铸型的精度：采用精密的铸型，保证铸件的尺寸和形状精度，减少铸件的缺陷。

5.严格质量检测：对生产过程中的各个环节进行严格的质量检测，及时发现和消除缺陷。

钢中夹杂物的鉴定一、实验目的在正常条件下，钢的温度冷却到固相线以下时就会发生硫化物、碳化物和氮化物的析出。

绝大多数氧化物和一些硫化物夹杂在钢液中形成。

在钢凝固之前，如果不去除这些夹杂物，将引起连铸产品的缺陷，对连铸生产顺利进行带来问题和困难，如，降低生产率、降低产品性能、降低金属收得率等。

本实验的主要目的是为了让同学了解钢中夹杂物对钢性能的影响，并掌握对钢中夹杂物的评级。

二、实验设备与试样1.蔡司金相显微镜2.非金属夹杂物的标准试样三、实验原理----钢中夹杂物的分类A类、（硫化物类）具有高延展性，有较宽范围形态比（长度/宽度>3）的单个呈灰色夹杂物。

B类、（氧化铝类）大多数没有变形，带角，形态比小（一般<3）呈黑色或者蓝色颗粒，沿轧制方向排成一行，至少三个。

C类、（硅酸盐类）具有高延展性，有较宽范围形态比（>3）的单个呈黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角。

D类、（球状氧化物类）不变形，带角或者圆形的，形态比小（<3）。

黑色或者带蓝色的，无规则分布的颗粒。

DS类、（单颗粒球状类）圆形，或近似圆形，直径不小于13um的单颗粒夹杂物。

四、实验内容及步骤2、国标《钢中非金属夹杂物的测定》（GB/T10561-2005）3、金相显微镜的操作4、非金属夹杂物的标样观察，并评级五、作业1、对下列三幅图中任选一副图，评级，并在实验报告中画出大概的图样。

2、去图书馆查阅非金属夹杂的书籍或者文献，书籍写出名称、作者名称、出版社，并摘抄前言或者概述中有关本书内容的简介，字数多于300。

文献写出名字，作者，期刊名，页数范围，以及摘要。

连铸坯中夹杂物综合测定与分析目前，随着市场的激烈竞争，对钢材的质量要求越来越严格，相应地要求控制连铸坯夹杂物的技术水平不断提高，以满足对产品质量水平的要求夹杂物是影响连铸坯质量的主要因素，它的存在破坏了钢的连续性，对钢材的性能产生不利影响，对产品质量带来极大的危害由于连铸坯中的夹杂物缺陷对钢的性能有很大的影响，净化钢液，改进钢中夹杂物的形态、尺寸和分布是改善产品质录的重要措施之一。

夹杂物的来源和表现是一个十分复杂的问题，在实际检验和分析过程中，如何充分发挥各种检验手段的作用，确定钢中夹杂物的来源和表现行为，一直是广大冶金下作者一研究的课题。

为了对钢中夹杂物的来源、含量和尺寸有一个深入广泛的认识，我们以首钢钢铁集团总公司生产和科研实际情况开展了钢中夹杂物的检测及分析研究。

1 实验方法生产高碳钢采用的下艺流程为：转炉—吹氛—连铸—高速线材下艺。

脱氧合金化采用硅铁+锰铁。

连铸钢包—中间包采用敞开浇注。

(130×130mm2)方坏经高速线材轧机轧制成各种线材供用户使用。

试验用连铸坏为首钢取回的高碳连铸小方坏(130×130mm2)，钢号分别为：82B、77B-G、82B-1、77B-0和72A五块。

1.1 金相和图像分析仪分析利用金相显微镜(OLYMPUS- MG3)和图像分析仪对钢中的夹杂物进行金相分析和级别评定。

连铸坏不同部位金相取样位置如图1所示，金相试样编号分别为1号至45号。

图1 连铸坯截面上取金相试样位置示意图1.2 扫描电镜和能谱分析扫描电镜是用来观察物体(材料试样或零件)表面和断口微区形貌的电子光学仪器，它将经聚焦而得到的很细的电子束投射到物体上，由物体表层激发出的二次电子等信息被收集、处理和显示，从而得到被电子束扫描照射区域的形貌信息，将扫描电镜与X射线能谱仪联机使用，可以得到被电子束扫描区域的形貌和化学元素分布的信息。

实验用扫描电镜为KYKY—2800型，自带能谱仪。

夹杂物评级标准夹杂物评级标准作为一种重要的质量控制手段，已经成为企业生产和质量检测中的关键环节。

在这个过程中，夹杂物评级标准的制定非常重要，决定了企业生产的质量和产品竞争力。

本文将从几个方面阐述夹杂物评级标准的制定过程。

第一，明确夹杂物的类别。

夹杂物通常指生产过程中难以避免的杂质，如飞灰、尘埃、纤维等。

因此，首先需要对夹杂物进行分类，然后分别制定不同的评级标准。

例如，对于纤维这种夹杂物，应分为棉纤维、化纤等不同类型，再分别制定不同的评级标准。

第二，选取评级参照物。

在制定夹杂物评级标准中，需要选取参照物作为评判标准。

参照物通常是某一标准规定的尺寸大小或形态，是否符合要求。

例如，在制定纤维评级标准时，可以选取正常长度的棉纤维为参照物，分为长、中、短纤维等不同等级。

第三，制定评级标准。

制定评级标准是夹杂物评级的重要环节，需要综合考虑夹杂物的类别、数量和大小等因素，适当确定评级指标和等级划分。

例如，对于飞灰这种夹杂物，会根据重量比例、粒度等因素，将其分为几个等级，如1%以下、1%-5%、5%-10%等等。

第四，建立评级程序和设备。

为了保证夹杂物评级的准确性和可靠性，需要建立严格的评级程序和专业的评级设备。

例如，在纤维评级中，需要采用先进的显微镜或数字图像系统，来对纤维长度、粗细等各项指标进行精确测量。

综上所述，夹杂物评级标准的制定是一项复杂而又关键的工作。

只有制定明确的评级标准和建立规范的评级程序和设备，才能确保企业产品的质量和市场竞争力。

因此，企业在制定夹杂物评级标准时，应综合考虑各种因素，确保评级标准的科学性和可行性，为产品质量的不断提高奠定坚实基础。

知识篇——球墨铸铁球化质量的快速鉴别方法一、炉前检验球铸铁炉前检验是其生产过程中不可缺少的一环，它直接关系到球墨铸铁件的质量。

及时、准确判断铁液的球化情况，可以迅速采取措施控制球墨铸铁质量。

炉前误判将会造成大量铸件报废，浪费造型工时，因此炉前的及时、准确判断球化情况比炉后检验重要得多。

实际生产中常用的炉前检验铁液球化情况的方法有以下几种。

1 表面结皮及火苗判断法稀土镁球墨铸铁含镁量较低，又有稀土元素，铁液表面和纯镁球墨铸铁不一样，表面没有那么多氧化皮，火苗也没有那么多而有力。

但是当补加1/3铁液时液面会逸出镁光及白**火苗，形如烛火。

根据火苗数量、高度判断球化情况及镁残余量，火苗越高、越有力，说明球化良好。

尤其是在浇注时，从铁液流中可以看到**火，如高度达25~ffice:smarttags' />50mm，即球化良好；若火苗低于15mm，则球化较差。

从处理后的球墨铸铁铁液表面看，形成氧化膜，并有银白色滚动的亮点，即为球化良好。

但氧化膜太厚，则表示铁液温度低。

2 三角试块法目前，通过观察试块来判断球化情况是普遍采用的一种方法。

各厂所用试块形状很多、尺寸各异，多数工厂采用三角形试块。

根据我厂生产特点、铸件大小和厚薄，选用三角试块截面积尺寸为12.5mm （底）×50mm((高）。

还有些工厂采用圆形试块，例如Ф15mm、Ф25mm、Ф30mm不等。

铁液理毕后用取样勺由铁液表面以下200mm处出液并浇成试块并冷至暗红色方可水淬冷却球良的块外圆比灰铸铁大得多外观清洁光亮很有砂通常立浇的三角试块两侧有缩陷卧浇块顶面或两侧有缩陷试块冷却敲断后球化良好试，呈银白色或银灰色瓷状断口尖端白口清晰中间有疏松若断口呈银白色并有放射状花纹则表球剂加入量偏高产生的碳化物较多此时试块入时发出“拍拍”的脆裂声试片轻击即断且新击的口很浓的电石气味因此最好浇注时进行浮硅育若口呈银灰色并有均匀分布的小黑点若断呈色晶，则明化败。

一、实验目的本次实验旨在通过对不同材料中的夹杂物进行观察和分析，了解夹杂物在材料中的形态、分布及对材料性能的影响。

通过对实验数据的分析，为材料的质量控制和性能改进提供依据。

二、实验原理夹杂物是指材料中非金属或金属的微小颗粒、液滴或气泡等杂质。

夹杂物在材料中会对材料的力学性能、耐腐蚀性能、电学性能等产生不良影响。

本实验采用扫描电子显微镜（SEM）和能谱仪（EDS）对材料中的夹杂物进行观察和分析。

三、实验材料与方法1. 实验材料：本次实验选取了三种不同类型的材料，分别为A356铝合金、20MnCr5齿轮钢和60Si2Mn-Cr弹簧钢。

2. 实验方法：（1）样品制备：将实验材料制成金相试样，经镶嵌、抛光、腐蚀等工艺处理后，用于夹杂物观察。

（2）夹杂物观察：采用扫描电子显微镜（SEM）观察材料中的夹杂物形态、分布及大小。

（3）夹杂物成分分析：采用能谱仪（EDS）对夹杂物进行成分分析。

四、实验结果与分析1. A356铝合金夹杂物分析通过SEM观察，发现A356铝合金中的夹杂物主要为块状、针状和片状。

EDS分析结果显示，夹杂物主要成分为Al2O3、MnS和MgO等。

2. 20MnCr5齿轮钢夹杂物分析通过SEM观察，发现20MnCr5齿轮钢中的夹杂物主要为Al2O3-MnS复合夹杂物、MnS夹杂物和镁铝尖晶石等。

EDS分析结果显示，夹杂物主要成分为Al2O3、MnS、MgO和CaO等。

3. 60Si2Mn-Cr弹簧钢夹杂物分析通过SEM观察，发现60Si2Mn-Cr弹簧钢中的夹杂物主要为MgO-Al2O3尖晶石、CaS 和硫化钙等。

EDS分析结果显示，夹杂物主要成分为MgO、Al2O3、CaS和S等。

五、结论1. 夹杂物在A356铝合金、20MnCr5齿轮钢和60Si2Mn-Cr弹簧钢中均存在，且形态和成分有所不同。

2. 夹杂物对材料的力学性能、耐腐蚀性能和电学性能等产生不良影响。

3. 通过控制材料的生产工艺，如控制合金元素含量、优化熔炼工艺等，可以有效降低夹杂物含量，提高材料质量。

球磨铸铁管原材检验要求球磨铸铁管作为一种重要的工业材料，在使用前必须经过严格的原材料检验。

以下是球磨铸铁管原材检验的要求和相关注意事项。

1. 化学成分检验：球磨铸铁管的化学成分对其力学性能和耐腐蚀性等重要特性有直接影响。

因此，在进行化学成分检验时，应确保以下元素的含量符合要求：碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S）、铬（Cr）、镍（Ni）等。

2. 金相检验：金相检验是球磨铸铁管原材质量评价的重要手段。

通过观察材料的组织结构、晶粒尺寸、相组成等参数，可以评估其性能、强度和耐用性。

金相检验应包括金相显微镜观察、硬度测试以及铸造缺陷的检测等。

3. 机械性能检验：球磨铸铁管在使用时需要承受较大的压力和应力。

因此，机械性能检验是必不可少的。

主要包括拉伸试验、冲击试验、屈服强度和延伸率检测等。

这些测试可以确定球磨铸铁管的强度、韧性和可靠性。

4. 放射性检验：为了保证球磨铸铁管的安全性，放射性检验也需要进行。

这主要是为了检测是否存在放射性元素，如铀、钍等。

通过放射性检验可以确保球磨铸铁管的材料不会对人体或环境产生负面影响。

5. 细观检验：细观检验是为了检测球磨铸铁管是否存在缺陷，如孔洞、夹杂等。

通过显微镜观察和相关的探伤技术，可以排除材料的内部缺陷，确保球磨铸铁管的质量。

总结：球磨铸铁管的原材料检验要求包括化学成分检验、金相检验、机械性能检验、放射性检验和细观检验等。

这些检验可以保证球磨铸铁管材料的质量和可靠性，确保其在使用过程中表现出优良的性能。

在任何情况下，必须以确保产品质量和安全为前提，选择符合标准的材料，以满足特定的工程要求。

两种夹杂物评级方法比较
龙尔梅;裘正刚
【期刊名称】《浙江冶金》
【年(卷),期】1999(000)003
【摘要】用金相法和图像仪法分别对两种不同钢材的平杂物进行评级比较。

金相法检验人为因素多、误差大。

图像义法检验具有连续性，结果较为精确。

【总页数】2页(P34-35)
【作者】龙尔梅;裘正刚
【作者单位】杭州钢铁集团公司技术管理处;杭州钢铁集团公司技术管理处
【正文语种】中文
【中图分类】TG142.15
【相关文献】
1.两种工艺流程生产GCr15轴承钢的夹杂物对比研究 [J], 隋月斯;李锡峰;海超
2.企业债券信用评级方法比较与分析 [J], 李毅;赵兴罗
3.商业银行内部信用评级方法的比较研究 [J], 邓云胜;刘莉亚
4.钢中非金属夹杂物显微评级方法的定量化探讨 [J], 刘继雄;汪美蔷;彭涛
5.基金评级方法之比较研究 [J], 罗勇
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【分享一篇文章】球墨铸铁中夹杂物的微观分析采用扫描电镜及其自带的能谱仪研究了原铁液、球化后以及铸件试样中夹杂物的形貌和成分，通过电解萃取的方式将夹杂物从三类试样中提取出来后进行XRD分析。

结果表明：原铁液试样中夹杂物数量相对较少，球化处理后和铸件中夹杂物数量较多，通过电解萃取可以将球铁件中稳定的夹杂物提取出来，铸件中夹杂物主要由SiO2、MgO-MnO和MgO-FeO组成。

近年来，随着风力发电的快速发展，对风电铸件的需求量不断增加，风力发电中的大型零件，如轮毂、机座等都采用球墨铸铁进行生产。

铸件通常在低温严寒的恶劣工况下运作，因此，风电铸件的质量比一般厚大球墨铸铁件的要求更高，且必须拥有良好的低温韧性性能。

尽管近代精炼技术得到了长足的发展，但还是无法避免球铁件中夹杂物的产生，研究表明，夹杂物的存在对材料力学性能尤其是冲击韧性有明显的影响，由于夹杂物同基体金属的弹性、塑性有相当大的差别，在金属的变形过程中，夹杂物周围产生应力集中，造成材料韧性降低。

因此，有必要对球铁铸件中夹杂物进行系统的研究。

电解萃取法根据铸铁基体和夹杂物在电解液中的溶解电位不同，通过选择合适的电解条件可以使基体溶解，而非金属夹杂物以残渣的形式留存在阳极泥中，最后通过物理分离获得夹杂物并对其进行全面研究。

为了查明球铁铸件中夹杂物的来源、含量、分布以及存在形式，本研究采用电解萃取的方法将夹杂物提取出来，分析夹杂物的状态，旨在为企业的高品质球铁铸件生产过程中夹杂物对策的制定提供必要的参考。

试验材料与方法试验原材料采用高纯生铁、低碳钢废钢以及回炉料，在中频感应电炉中进行熔炼，取得原铁水试样a，然后用冲入法进行球化处理，炉前取样得试样b，接下来采用包内孕育，在浇注时进行随流孕育处理，采用呋喃树脂砂造型，在底注式浇注系统中完成浇注后取得铸件试样c，其牌号为QT400-18AL，化学成分如表1所示。

表1 试验铸件的一组典型化学成分（%）采用电解萃取装置对上述试样进行萃取，电解萃取工艺为：10%乙酰丙酮，1%四甲基氯化铵，余量为无水甲醇，恒流电流为0.6A，电解完成后将萃取产物静置沉淀离心。

球墨铸铁金相检验标准解读[1]摘要：本文主要介绍标准GB/T 9441-2009《球墨铸铁金相检验》，详细介绍了球墨铸铁中石墨的球化分级、石墨大小、石墨球数、珠光体数量、分散分布的铁素体数量、磷共晶和碳化物数量的评定方法。

关键词：球墨铸铁；铁素体；珠光体；磷共晶；碳化物前言球墨铸铁是通过球化和孕育处理得到球状石墨，有效地提高了铸铁的机械性能，特别是提高了塑性和韧性，从而得到比碳钢还高的强度。

球墨铸铁的石墨呈球状或接近球状，因此铸铁中因石墨引起的的应力集中现象远比片状石墨的灰铸铁小。

此外，球状石墨不像片状石墨那样对金属基体存在严重的割裂作用，这就为通过热处理以提高球墨铸铁基体组织性能，从而发掘其性能潜力提供条件。

因此，对球墨铸铁的石墨和基体组织的检验，是球墨铸铁生产的一个重要环节1.GB/T 9441-2009标准简介GB/T 9441-2009由中国机械工业联合会提出，并代替了GB/T 9441-1988。

标准对球化分级、石墨大小、石墨球数、珠光体数量、分散分布的铁素体数量、磷共晶和碳化物数量的评定方法做了规定，列出了相应评级图。

本标准适用于评定普通和低合金球墨铸铁铸态、正火态、退火态的金相组织。

2. 检验项目2．1 球化分级在抛光态下观察整个受检面，选三个球化差的视场的多数对照评级图目视评定，放大倍数为100倍。

石墨为球状和团状石墨个数所占石墨总数的百分比作为球化率，将球化率分为六级，见表1和图1~图6。

表1 球化分级球化级别球化率图号1级≥95% 1 2级90% 2 3级80% 3 4级70% 4 5级60% 5 6级50% 6球化分级图（100X）图1 1级≥95% 图2 2级90% 图3 3级80% 图4 4级70%图5 5级60% 图6 6级50%2．2 石墨大小在抛光态下观察整个受检面，选取有代表性视场，计算直径大于最大石墨半径的石墨球直径的平均值，对照相应的评级图评定。

石墨大小分为6级，见表2和图7~图12。

夹杂物评级标准
夹杂物是指在产品生产、加工、运输、储存等过程中，不应该出现的异物或杂质。

夹杂物会对产品的品质和安全带来严重影响，因此对夹杂物的评级标准十分重要。

一、夹杂物的定义
夹杂物指在产品生产、加工、运输、储存等过程中不应该存在的、与产品不相符的异物或杂质，包括但不限于：异物、纤维、金属、玻璃、石子、皮革、木屑、塑料等。

二、夹杂物的评级
夹杂物的评级标准可以根据夹杂物的种类、数量、大小、形状等因素来制定，并应根据产品的特性和用途进行制定。

夹杂物的评级通常分为以下几个等级：
1. A级夹杂物：对产品质量和安全没有影响，可以接受。

2. B级夹杂物：对产品质量和安全有一定影响，但不会危害人体健康，可以容忍。

3. C级夹杂物：对产品质量和安全有较大影响，可能会危害人体健康，应尽快消除。

4. D级夹杂物：对产品质量和安全有极大影响，严重危害人体健康，必须禁止出现。

三、夹杂物的检测
夹杂物的检测应该在产品生产加工、运输、储存等环节中进行，检测方法可以根据夹杂物的种类和特性灵活选择。

夹杂物的检测应该
由专业的检测机构进行，并应该制定相应的检测标准和流程。

四、夹杂物的预防和控制
为了避免夹杂物的出现，应该制定相应的预防和控制措施，包括但不限于：进行清洁消毒、加强设备维护、优化生产工艺、加强员工培训等。

五、结语
夹杂物的评级标准是保证产品质量和安全的重要措施之一，要根据产品的特性和用途制定相应的标准，并建立完善的检测机制和预防控制体系，保证产品质量和安全。